CN114214110A - 一种微量润滑油及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种微量润滑油及其制备方法，涉及润滑剂技术领域，所述微量润滑油按重量份数包括下列组分：极压剂5‑10份，硫化猪油3‑5份，超碱值磺酸钙7‑10份，抗磨剂3‑5份，抗氧化添加剂0.3‑0.6份，清净剂0.5‑0.6份，锈蚀抑制剂0.02‑0.1份，余量为不干性油。本发明中的微量润滑油采用了极压剂做为添加剂，该添加剂含高活硫，能够提供很好的极压性，而超碱值磺酸钙除了可提供极压性外，本身也有极佳的防锈性，使本发明中的微量润滑油具有优良的防锈性，最后通过添加的清净剂，有效的提高了清净分散性，能够较强的中和腐蚀酸的腐蚀，其次添加的锈蚀抑制剂则能够进一步提高防锈性能，综上，本发明实用性较高，具有突出的创造性。

Description

一种微量润滑油及其制备方法
技术领域
本发明涉及润滑剂技术领域，尤其涉及一种微量润滑油及其制备方法。
背景技术
微量润滑也叫做最小量的润滑，是一种金属加工的润滑方式，其半干式切削是指压缩气体与极微量的润滑油混合气化后，形成纳米级的液滴，喷射到加工区进行有效润滑的一种切削加工方式，微量润滑油粘度更低，油雾较小，可消除刀具及工件因温度变化而产生的应力，冷却效果出众。
中国专利号CN108165345A公开了一种微量润滑油及其制备方法，由包括如下重量份数比的组分制造而成：硼酸盐1份；蓖麻油10-20份，该种微量润滑油虽然具有较好的减摩效果和防锈性，但是却不能够同时适应不锈钢、碳钢和合金钢的加工，泛用性较差，需要进行改进。
中国专利号CN102604721A公开了一种铝合金拉伸微量润滑油及其制备方法和应用，由如下重量百分比原料制备而成：光亮油35-40％，多元醇酯30-35％，脱芳烃10％，复合磷酸酯10-15％，氯化石蜡5-8％，分散剂1-2％；所述的多元醇酯采用季戊四醇酯、辛癸酸丙二醇酯、C8/C10饱和多元醇酯中的一种或一种以上的混合物；所述的复合磷酸酯采用亚磷酸二正丁酯、磷酸三甲苯酚酯、硫代磷酸三苯酯中任意两种或两种以上的混合物，该种微量润滑油虽然具有良好的抗磨性能以及极压抗磨性能，但是却存在耐锈蚀性能一般的问题，降低了刀具的使用寿命，需要进行改进。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种微量润滑油及其制备方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种微量润滑油，所述微量润滑油按重量份数包括下列组分：
极压剂5-10份，硫化猪油3-5份，超碱值磺酸钙7-10份，抗磨剂3-5份，抗氧化添加剂0.3-0.6份，清净剂0.5-0.6份，锈蚀抑制剂0.02-0.1份，余量为不干性油。
为了提高抗磨损性能，本发明改进有，所述抗磨剂包括硫代氨基甲酸酯、烷基硫代磷酸锌和烷基含磷酸酯中的一种或两种。
为了提高实用性，本发明改进有，所述不干性油为棕榈油、蓖麻油和橄榄油中的任意一种或多种，所述不干性油的碘值必须小于100。
为了降低氧化速度，本发明改进有，所述抗氧化剂添加剂为丁辛伯烷基二硫代磷酸、烷基苯磺酸钙、聚异丁烯基丁二酰亚胺、三羟甲基丙烷和硫化异丁烯复配而成，且复配比例为5:2:3:1:1。
为了中和腐蚀酸的腐蚀，本发明改进有，所述清净剂为乙醇、磺酸盐、烷基酚盐、烷基水杨酸盐丁和二酰亚胺复配而成，且复配比例为10:3:1:0.3:2。
为了进一步提高防锈性能，本发明改进有，所述锈蚀抑制剂包括单丁二酰亚胺、合成硼酸酯、羧酸盐、硼酸酯、十二酸和己六醇中的任意一种或多种。
为了提高抗氧化效果，本发明改进有，所述抗氧化添加剂为T501、L135、L57和T531复配而成，且复配比例为10:3:1:4。
一种微量润滑油的制备方法，包括以下步骤：
S1，搅拌，首先关闭反应釜的底阀，随后在搅拌状态下加入等份数的不干性油、硫化猪油、抗氧化添加剂，随后加热至70-80℃，并搅拌15-30min，此时搅匀；
S2，二次搅拌，随后再加入极压剂硫化烯烃、超碱值磺酸钙和抗磨剂，继续搅拌10-20min，随后将反应釜降温至50-60℃搅拌3-6min，随后升温至85℃搅拌5min即可；
S3，混合添加料，将清净剂和锈蚀抑制剂加入到搅拌机中以1200-1300r/min的转速搅拌30-50min，再搅拌完成后，静置5-10min，待沉淀后，再次以800-900r/min的转速搅拌10-15min，得到添加料；
S4，锈蚀抑制步骤，随后将所述反应釜内的物料导入到超声搅拌仪内，随后打开超声搅拌仪搅拌物料1-2min，随后在2min以内迅速向超声搅拌仪内导入所述添加料，然后将加热至50-60℃，随后继续搅拌20-35min，得到混合液；
S5，水浴，然后将混合液用容器包装，对容器水浴加热至55-60℃，随后搅拌反应2-3h，随后通过抽滤、洗涤和干燥，倒出容器内的混合液冷却后，得到微量润滑油成品。
为了提高搅拌均匀度，本发明改进有，在S1步骤中，所述反应釜的搅拌速度为500-600r/min。
为了提高搅拌效果，本发明改进有，在S4步骤中，所述超声搅拌仪的型号为DW-SL28-1000。
相比于现有技术，本发明中的微量润滑油采用了极压剂做为添加剂，该添加剂含高活硫，能够提供很好的极压性，同时本发明还采用了超碱值磺酸钙与极压剂搭配，是替代氯化石蜡的绝佳方案，为产品提供极好的极压性，使得本发明中的微量润滑油能够适用于加工不锈钢和合金钢等难加工金属，而超碱值磺酸钙除了可提供极压性外，本身也有极佳的防锈性，使本发明中的微量润滑油具有优良的防锈性，最后通过添加的清净剂，有效的提高了清净分散性，能够较强的中和腐蚀酸的腐蚀，其次添加的锈蚀抑制剂则能够进一步提高防锈性能，综上，本发明实用性较高，具有突出的创造性。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提出一种微量润滑油及其制备方法的制备步骤图；
图2为本发明提出一种微量润滑油及其制备方法的成品性能参数表格图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一，参阅图1，一种微量润滑油及其制备方法，微量润滑油按重量份数包括下列组分：
极压剂10份，硫化猪油5份，超碱值磺酸钙10份，抗磨剂5份，抗氧化添加剂0.6份，清净剂0.6份，锈蚀抑制剂0.1份，余量为不干性油。
本实施例中，抗磨剂包括硫代氨基甲酸酯、烷基硫代磷酸锌和烷基含磷酸酯中的一种或两种，通过抗磨剂能够有效降低切削加工时的磨损率，提高了使用寿命。
本实施例中，不干性油为棕榈油、蓖麻油和橄榄油中的任意一种或多种，不干性油的碘值必须小于100，为了提高不干性油的使用效果，提高微量润滑油的各项参数。
本实施例中，抗氧化剂添加剂为丁辛伯烷基二硫代磷酸、烷基苯磺酸钙、聚异丁烯基丁二酰亚胺、三羟甲基丙烷和硫化异丁烯复配而成，且复配比例为5:2:3:1:1，通过抗氧化剂可以极大的降低切削刀的氧化速度。
本实施例中，清净剂为乙醇、磺酸盐、烷基酚盐、烷基水杨酸盐丁和二酰亚胺复配而成，且复配比例为10:3:1:0.3:2。
本实施例中，锈蚀抑制剂包括单丁二酰亚胺、合成硼酸酯、羧酸盐、硼酸酯、十二酸和己六醇中的任意一种或多种。
本实施例中，抗氧化添加剂为T501、L135、L57和T531复配而成，且复配比例为10:3:1:4。
一种微量润滑油的制备方法，包括以下步骤：
S1，搅拌，首先关闭反应釜的底阀，随后在搅拌状态下加入等份数的不干性油、硫化猪油、抗氧化添加剂，随后加热至80℃，并搅拌30min，此时搅匀；
S2，二次搅拌，随后再加入极压剂硫化烯烃、超碱值磺酸钙和抗磨剂，继续搅拌20min，随后将反应釜降温至60℃搅拌6min，随后升温至85℃搅拌5min即可；
S3，混合添加料，将清净剂和锈蚀抑制剂加入到搅拌机中以1300r/min的转速搅拌50min，再搅拌完成后，静置10min，待沉淀后，再次以900r/min的转速搅拌15min，得到添加料；
S4，锈蚀抑制步骤，随后将反应釜内的物料导入到超声搅拌仪内，随后打开超声搅拌仪搅拌物料2min，随后在2min以内迅速向超声搅拌仪内导入添加料，然后将加热至60℃，随后继续搅拌35min，得到混合液；
S5，水浴，然后将混合液用容器包装，对容器水浴加热至60℃，随后搅拌反应3h，随后通过抽滤、洗涤和干燥，倒出容器内的混合液冷却后，得到微量润滑油成品。
本实施例中，在S1步骤中，反应釜的搅拌速度为600r/min，600r/min的搅拌速度可以均匀的进行搅拌。
本实施例中，在S4步骤中，超声搅拌仪的型号为DW-SL28-1000，DW-SL28-1000性能好，可以提高搅拌效果。
实施例二，参阅图1，一种微量润滑油及其制备方法，微量润滑油按重量份数包括下列组分：
极压剂5份，硫化猪油3份，超碱值磺酸钙7份，抗磨剂3份，抗氧化添加剂0.3份，清净剂0.5份，锈蚀抑制剂0.02份，余量为不干性油。
本实施例中，抗磨剂包括硫代氨基甲酸酯、烷基硫代磷酸锌和烷基含磷酸酯中的一种或两种，通过抗磨剂能够有效降低切削加工时的磨损率，提高了使用寿命。
本实施例中，不干性油为棕榈油、蓖麻油和橄榄油中的任意一种或多种，不干性油的碘值必须小于100，为了提高不干性油的使用效果，提高微量润滑油的各项参数。
本实施例中，抗氧化剂添加剂为丁辛伯烷基二硫代磷酸、烷基苯磺酸钙、聚异丁烯基丁二酰亚胺、三羟甲基丙烷和硫化异丁烯复配而成，且复配比例为5:2:3:1:1，通过抗氧化剂可以极大的降低切削刀的氧化速度。
本实施例中，清净剂为乙醇、磺酸盐、烷基酚盐、烷基水杨酸盐丁和二酰亚胺复配而成，且复配比例为10:3:1:0.3:2。
本实施例中，锈蚀抑制剂包括单丁二酰亚胺、合成硼酸酯、羧酸盐、硼酸酯、十二酸和己六醇中的任意一种或多种。
本实施例中，抗氧化添加剂为T501、L135、L57和T531复配而成，且复配比例为10:3:1:4。
一种微量润滑油的制备方法，包括以下步骤：
S1，搅拌，首先关闭反应釜的底阀，随后在搅拌状态下加入等份数的不干性油、硫化猪油、抗氧化添加剂，随后加热至70℃，并搅拌15min，此时搅匀；
S2，二次搅拌，随后再加入极压剂硫化烯烃、超碱值磺酸钙和抗磨剂，继续搅拌10min，随后将反应釜降温至50℃搅拌3min，随后升温至85℃搅拌5min即可；
S3，混合添加料，将清净剂和锈蚀抑制剂加入到搅拌机中以1200r/min的转速搅拌30min，再搅拌完成后，静置5min，待沉淀后，再次以800r/min的转速搅拌10min，得到添加料；
S4，锈蚀抑制步骤，随后将反应釜内的物料导入到超声搅拌仪内，随后打开超声搅拌仪搅拌物料1min，随后在2min以内迅速向超声搅拌仪内导入添加料，然后将加热至50℃，随后继续搅拌20min，得到混合液；
S5，水浴，然后将混合液用容器包装，对容器水浴加热至60℃，随后搅拌反应3h，随后通过抽滤、洗涤和干燥，倒出容器内的混合液冷却后，得到微量润滑油成品。
本实施例中，在S1步骤中，反应釜的搅拌速度为600r/min，600r/min的搅拌速度可以均匀的进行搅拌。
本实施例中，在S4步骤中，超声搅拌仪的型号为DW-SL28-1000，DW-SL28-1000性能好，可以提高搅拌效果。
实施例三，参阅图1，一种微量润滑油及其制备方法，微量润滑油按重量份数包括下列组分：
极压剂7份，硫化猪油4份，超碱值磺酸钙8份，抗磨剂5份，抗氧化添加剂0.6份，清净剂0.6份，锈蚀抑制剂0.02份，余量为不干性油。
本实施例中，抗磨剂包括硫代氨基甲酸酯、烷基硫代磷酸锌和烷基含磷酸酯中的一种或两种，通过抗磨剂能够有效降低切削加工时的磨损率，提高了使用寿命。
本实施例中，不干性油为棕榈油、蓖麻油和橄榄油中的任意一种或多种，不干性油的碘值必须小于100，为了提高不干性油的使用效果，提高微量润滑油的各项参数。
本实施例中，抗氧化剂添加剂为丁辛伯烷基二硫代磷酸、烷基苯磺酸钙、聚异丁烯基丁二酰亚胺、三羟甲基丙烷和硫化异丁烯复配而成，且复配比例为5:2:3:1:1，通过抗氧化剂可以极大的降低切削刀的氧化速度。
本实施例中，清净剂为乙醇、磺酸盐、烷基酚盐、烷基水杨酸盐丁和二酰亚胺复配而成，且复配比例为10:3:1:0.3:2。
本实施例中，锈蚀抑制剂包括单丁二酰亚胺、合成硼酸酯、羧酸盐、硼酸酯、十二酸和己六醇中的任意一种或多种。
本实施例中，抗氧化添加剂为T501、L135、L57和T531复配而成，且复配比例为10:3:1:4。
一种微量润滑油的制备方法，包括以下步骤：
S1，搅拌，首先关闭反应釜的底阀，随后在搅拌状态下加入等份数的不干性油、硫化猪油、抗氧化添加剂，随后加热至70-80℃，并搅拌15-30min，此时搅匀；
S2，二次搅拌，随后再加入极压剂硫化烯烃、超碱值磺酸钙和抗磨剂，继续搅拌15min，随后将反应釜降温至55℃搅拌5min，随后升温至85℃搅拌5min即可；
S3，混合添加料，将清净剂和锈蚀抑制剂加入到搅拌机中以1300r/min的转速搅拌50min，再搅拌完成后，静置10min，待沉淀后，再次以900r/min的转速搅拌15min，得到添加料；
S4，锈蚀抑制步骤，随后将反应釜内的物料导入到超声搅拌仪内，随后打开超声搅拌仪搅拌物料2min，随后在2min以内迅速向超声搅拌仪内导入添加料，然后将加热至60℃，随后继续搅拌35min，得到混合液；
S5，水浴，然后将混合液用容器包装，对容器水浴加热至55℃，随后搅拌反应2h，随后通过抽滤、洗涤和干燥，倒出容器内的混合液冷却后，得到微量润滑油成品。
本实施例中，在S1步骤中，反应釜的搅拌速度为600r/min，500r/min的搅拌速度可以均匀的进行搅拌。
本实施例中，在S4步骤中，超声搅拌仪的型号为DW-SL28-1000，DW-SL28-1000性能好，可以提高搅拌效果。
将上述实施例一制备的微量润滑油作为案例一，实施例二制备的微量润滑油作为案例二，实施例三制备的微量润滑油作为案例三，随后对案例一、案例二和案例三进行40℃运动粘度、PB值和PD值进行测试，结果如图2所示，可以显著的看出本发明中的微量润滑油PB值较为理想，而PD值同样优异。
从上述实施例可以看出，本发明中的微量润滑油采用了极压剂做为添加剂，该添加剂含高活硫，能够提供很好的极压性，同时本发明还采用了超碱值磺酸钙与极压剂搭配，是替代氯化石蜡的绝佳方案，为产品提供极好的极压性，使得本发明中的微量润滑油能够适用于加工不锈钢和合金钢等难加工金属，而超碱值磺酸钙除了可提供极压性外，本身也有极佳的防锈性，使本发明中的微量润滑油具有优良的防锈性，最后通过添加的清净剂，有效的提高了清净分散性，能够较强的中和腐蚀酸的腐蚀，其次添加的锈蚀抑制剂则能够进一步提高防锈性能，综上，本发明实用性较高，具有突出的创造性。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种微量润滑油，其特征在于，所述微量润滑油按重量份数包括下列组分：
极压剂5-10份，硫化猪油3-5份，超碱值磺酸钙7-10份，抗磨剂3-5份，抗氧化添加剂0.3-0.6份，清净剂0.5-0.6份，锈蚀抑制剂0.02-0.1份，余量为不干性油。
2.根据权利要求1所述的微量润滑油，其特征在于：所述抗磨剂包括硫代氨基甲酸酯、烷基硫代磷酸锌和烷基含磷酸酯中的一种或两种。
3.根据权利要求1所述的微量润滑油，其特征在于：所述不干性油为棕榈油、蓖麻油和橄榄油中的任意一种或多种，所述不干性油的碘值必须小于100。
4.根据权利要求1所述的微量润滑油，其特征在于：所述抗氧化剂添加剂为丁辛伯烷基二硫代磷酸、烷基苯磺酸钙、聚异丁烯基丁二酰亚胺、三羟甲基丙烷和硫化异丁烯复配而成，且复配比例为5:2:3:1:1。
5.根据权利要求1所述的微量润滑油，其特征在于：所述清净剂为乙醇、磺酸盐、烷基酚盐、烷基水杨酸盐丁和二酰亚胺复配而成，且复配比例为10:3:1:0.3:2。
6.根据权利要求1所述的微量润滑油，其特征在于：所述锈蚀抑制剂包括单丁二酰亚胺、合成硼酸酯、羧酸盐、硼酸酯、十二酸和己六醇中的任意一种或多种。
7.根据权利要求1所述的微量润滑油，其特征在于：所述抗氧化添加剂为T501、L135、L57和T531复配而成，且复配比例为10:3:1:4。
8.一种微量润滑油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，搅拌，首先关闭反应釜的底阀，随后在搅拌状态下加入等份数的不干性油、硫化猪油、抗氧化添加剂，随后加热至70-80℃，并搅拌15-30min，此时搅匀；
S2，二次搅拌，随后再加入极压剂硫化烯烃、超碱值磺酸钙和抗磨剂，继续搅拌10-20min，随后将反应釜降温至50-60℃搅拌3-6min，随后升温至85℃搅拌5min即可；
S3，混合添加料，将清净剂和锈蚀抑制剂加入到搅拌机中以1200-1300r/min的转速搅拌30-50min，再搅拌完成后，静置5-10min，待沉淀后，再次以800-900r/min的转速搅拌10-15min，得到添加料；
S4，锈蚀抑制步骤，随后将所述反应釜内的物料导入到超声搅拌仪内，随后打开超声搅拌仪搅拌物料1-2min，随后在2min以内迅速向超声搅拌仪内导入所述添加料，然后将加热至50-60℃，随后继续搅拌20-35min，得到混合液；
S5，水浴，然后将混合液用容器包装，对容器水浴加热至55-60℃，随后搅拌反应2-3h，随后通过抽滤、洗涤和干燥，倒出容器内的混合液冷却后，得到微量润滑油成品。
9.根据权利要求8所述的微量润滑油的制备方法，其特征在于：在S1步骤中，所述反应釜的搅拌速度为500-600r/min。
10.根据权利要求8所述的微量润滑油的制备方法，其特征在于：在S4步骤中，所述超声搅拌仪的型号为DW-SL28-1000。
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