CN114213927A - 一种水性可剥离涂料、制备方法及应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种水性可剥离涂料、制备方法及应用，通过采用硅丙乳液、纯丙乳液和苯丙乳液进行复配，严格控制比例关系，获得更适合制备可剥离涂料的丙烯酸乳液，再搭配膨润土和气相二氧化硅发挥协同补强作用，并调整增稠剂的种类和添加方式，制备出撕裂强度、拉伸强度、附着力、稳定性、施工性、耐候性等各方面性能都更好的水性可剥离涂料，不易老化，保质期更长，并且适用于金属、玻璃、塑料、陶瓷、木面、漆面等各种基材，使用方便，具有较好的施工性，市场前景广阔。

Description

一种水性可剥离涂料、制备方法及应用

技术领域

本发明涉及可剥离涂料制备技术领域，具体而言，涉及一种水性可剥离涂料、制备方法及应用。

背景技术

可剥离涂料是一种特殊的保护涂料，涂覆在基材表面用于隔绝外界侵蚀，避免其在生产、运输或存储过程中受到刮擦、划伤、老化、污染、灰尘、油污、指纹等影响，也称之为临时性防护涂料，可以为各种基材表面提供临时性保护，保护结束之后可以方便地从基材表面剥离，且不对基材表面产生负面影响。

可剥离涂料用树脂主要有溶剂型树脂、热熔型树脂、水性聚氨酯、丙烯酸、环氧等体系，但是不同的体系具有不同的性能特点，目前存在以下3个问题：第一、溶剂型体系大量的溶剂VOC释放对环境造成较大的负面影响，水性体系VOC则大大降低甚至没有；第二、很多可剥离涂料只适用于部分基材，对很多基材不具有可剥离性，广谱适用性较差；第三、几乎所有的可剥离涂料体系都存在长时间保护后不容易或者不能剥离的情况，这就会大大降低可剥离涂料的应用范围。目前大多数可剥离涂料借助可剥离助剂的帮助来有效降低漆膜和基材的附着力，常见的剥离助剂有高级脂肪酸酯、脂肪酸盐、蜡、表面活性剂、有机硅等，这些助剂有一定的作用，但是副作用比较大，对基材表面产生多种不利影响。

CN109943176A公开了一种用于光学元件加工保护的可剥离涂料，该涂料需要在丙烯酸体系基础上复配聚氨酯体系，丙烯酸体系的具体配方并不明确，制备的可剥离涂料的剥离强度、撕裂强度、稳定性等等具体性能全都未交代，而且该涂料还仅适用于玻璃。

针对上述问题，急需找到一种制备具有更好的撕裂强度和拉伸强度，耐酸碱、耐高温，适用于更多种基材，且易剥离的水性可剥离涂料的方法。

发明内容

为解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种新型水性可剥离涂料，通过采用硅丙乳液、纯丙乳液和苯丙乳液进行复配，严格控制比例关系，获得更适合制备可剥离涂料的丙烯酸乳液，再搭配膨润土和气相二氧化硅发挥协同补强作用，并调整增稠剂的添加方式，制备出撕裂强度、拉伸强度、附着力、稳定性、施工性、耐候性等各方面性能都更好的水性可剥离涂料，保质期更长，并且适用于金属、玻璃、塑料、陶瓷、木面、漆面等各种基材，市场前景广阔。

一方面，本发明提供了一种水性可剥离涂料，所述水性可剥离涂料包括丙烯酸乳液和补强剂，所述丙烯酸乳液包括硅丙乳液、纯丙乳液和苯丙乳液。

决定水性可剥离涂料性能的最关键因素，就是丙烯酸乳液，但是目前的丙烯酸体系拉伸强度低，可剥离性能差，时间久了容易发脆，造成剥离困难。本发明经大量研究，采用硅丙乳液、纯丙乳液和苯丙乳液进行精准复配，制备的水性可剥离涂料具备最佳的剥离强度和附着力，撕裂强度和内聚强度更高，并且不会渗入材料表面空隙，涂在基材表面后经过一年以上时间存放也不会出现老化、难剥离的现象。

进一步地，按质量百分比计，所述硅丙乳液含量为20-60％，纯丙乳液含量为20-40％，苯丙乳液含量为10-30％。

硅丙乳液、纯丙乳液和苯丙乳液之间必须精准控制比例关系，才能制得剥离强度、附着力、撕裂强度和内聚强度等性能更佳的水性可剥离涂料。

进一步地，所述补强剂包括膨润土和气相二氧化硅。

研究证明，加入补强剂膨润土和气相二氧化硅能够对本发明制备的丙烯酸乳液发挥特有的协同补强作用，显著提升水性可剥离涂料的撕裂强度和内聚强度，并能依然保持合适的剥离强度和附着力，方便剥离，从而大幅提升水性可剥离涂料的性能。

进一步地，按质量百分比计，膨润土含量为0.1-1％，气相二氧化硅含量为0.1-1％。

进一步地，所述水性可剥离涂料还包括增稠剂，所述增稠剂为羟甲基纤维素、羟乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素、膨润土、凹凸棒土、丙烯酸碱溶胀型增稠剂、碱溶胀缔合型增稠剂、缔合型聚氨酯增稠剂等中的一种或多种。

进一步地，所述增稠剂为优选碱溶胀缔合型增稠剂。

增稠剂通常能使涂料粘度增大，且放置一段时间后，粘度继续加大。研究证明，加入碱溶胀缔合型增稠剂不仅具有增稠、增大粘度的作用，还有助于提高可剥离涂料的拉伸强度和最大断裂伸长率，而且能使剥离强度和附着力依然维持在合适范围，方便剥离。

在一些方式中，增稠剂用量为0.5～2.0％左右。

进一步地，还包括pH调节剂、消泡剂、分散剂和色浆；所述pH调节剂为有机碱；所述消泡剂为矿物油、聚醚、有机硅或硅烷改性聚醚。

pH调节剂可采用有机碱，可以进行稀释，不可用高浓度强碱，其原因是高浓度强碱会破坏丙烯酸乳液的结构，导致产品不能顺利合成和生产。

在一些方式中，pH调节剂的添加量为1％左右。

由于制备的水性可剥离涂料本体是透明色或乳白色的，加入色浆可以使产品更好的融入应用场景。在一些方式中，色浆的添加量为0-2％。

在一些方式中，分散剂的添加量为0-1％左右。

进一步地，pH调节剂的pH为6-8。

进一步地，所述pH调节剂为优选陶氏生产的AMP95(异丁醇胺)，消泡剂为硅烷改性聚醚，分散剂为丙烯酸酯类分散剂。

消泡剂优先采用硅烷改性聚醚类，可以提升耐候型，室外也能保持较长久的性能；在一些方式中，消泡剂的添加量为0.01-0.2％。

进一步地，所述水性可剥离涂料包括含有50％硅丙乳液、25％纯丙乳液、20％苯丙乳液、0.2％膨润土、0.3％气相二氧化硅、1.25％pH调节剂、1％碱溶胀缔合型增稠剂、1.2％pH调节剂(异丁醇胺)、0.1％消泡剂(迪高901W或巴斯夫2410AC)、0.1％分散剂(厂家圣诺普科，SN5040)和0.16％色浆。

另一方面，本发明提供了一种水性可剥离涂料的制备方法，包括以下步骤：

(1)先加入硅丙乳液、纯丙乳液和苯丙乳液搅拌20-60min，制得乳液；

(2)用水稀释增稠剂获得增稠剂溶液，边搅拌乳液边滴加增稠剂溶液，搅拌速度为50-200rpm；

(3)继续边搅拌乳液边加入补强剂、增韧剂、pH调节剂、消泡剂、防沉降剂和色浆。

研究证明，增稠剂在添加前，必须先用水进行稀释，因为增稠剂浓度过高会引起乳液粘度快速增加，从而破坏乳液的结构。

在一些方式中，步骤(2)中，增稠剂用水稀释时，增稠剂和水的质量比为1:(0.5～2)。

在一些方式中，步骤(2)所述的增稠剂必须在不停搅拌乳液的情况下加入，搅拌速度为50-200rpm，而且还必须缓慢滴加，约10滴/min。

在一些方式中，如果需要做成触变型的膏状物，步骤(3)中，膨润土或者气相二氧化硅的加入，需要在高速机高速搅拌乳液的条件下加入，搅拌速度需达到1500-3000rpm。

在一些方式中，将制备的水性可剥离涂料涂覆在需要保护的基材表面，涂覆厚度为0.1～0.2mm。

再一方面，本发明提供了一种混合物用于制备塑料、金属、玻璃、陶瓷、漆面或木面的水性可剥离涂料的用途，所述混合物包括丙烯酸乳液和补强剂，所述丙烯酸乳液包括硅丙乳液、纯丙乳液和苯丙乳液。

在一些方式中，所述塑料可以是任意种类塑料，如PE、PP、ABS、PC、PET等；所述金属可以是任意金属，如铜铁合金，铝合金，镁合金，镍等；所述玻璃可以是任意种类的玻璃，如白玻璃，浮法玻璃，平板玻璃，钢化玻璃等；所述漆面可以是任意涂有油漆的面，如办公桌面，门面，家具面等；所述木面一般是指中硬木面(密度大于600kg/m³)，如松木、橡木、橡胶木、红木，檀木、梨花木、榆木、榉木等。

本发明制备的水性可剥离涂料具有以下有益效果为：

1、具有合适的剥离强度和附着力，未剥离时能够牢固附着，剥离时能够轻松剥离，并且完全剥离无残留；

2、具有更大的撕裂强度和拉升强度，不会出现撕断或撕破的现象；

3、具有良好的耐高温和耐酸碱性能，置于5％的NaOH或盐酸溶液中，或置于140℃高温烘24小时，依然保持稳定，不会出现降解、老化、难剥离的现象；

4、耐候性好，不易老化，使用寿命长达一年半以上，涂在基材表面后经过一年半以上时间存放不会出现老化、难剥离的现象；

5、适用性广，适用于塑料、金属、玻璃、陶瓷、漆面或木面等多种基材，对基材表面友好；

6、使用方便，具有较好的施工性。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细描述，需要指出的是，以下所述实施例旨在便于对本发明的理解，而对其不起任何限定作用。

实施例1本发明提供的水性可剥离涂料的制备方法

本实施例提供的水性可剥离涂料的制备步骤如下：

(1)取60份硅丙乳液(购自路博润，型号PL.3127)、30份纯丙乳液(购自保立佳，型号BLJ-998AD)和24份苯丙乳液(购自保立佳，型号BLJ-818A)，搅拌混合50min，制得乳液，搅拌速度为60rpm；

(2)用10份水稀释7份增稠剂(丙烯酸碱溶胀型增稠剂，购自罗门哈斯，型号TT935)获得增稠剂溶液，边搅拌乳液边缓慢滴加增稠剂溶液，搅拌速度为100rpm，滴加速度约10滴/min，共滴加1.2份增稠剂稀释液；

(3)继续边搅拌乳液边加入0.24份膨润土和0.36份气相二氧化硅、1.5份pH调节剂(陶氏生产的AMP95，异丁醇胺)、0.15份消泡剂(巴斯夫2410AC)、0.15份分散剂(厂家圣诺普科，SN5040)和0.2份色浆(具体成分三氧化铁)，搅拌速度为500rpm，制备得到水性可剥离涂料约120份，其中按照质量百分比计算，含有50％硅丙乳液、25％纯丙乳液、20％苯丙乳液、0.2％膨润土、0.3％气相二氧化硅、1.25％pH调节剂、1％丙烯酸碱溶胀型增稠剂、1.2％pH调节剂(异丁醇胺)、0.1％消泡剂、0.1％分散剂和0.16％色浆。

实施例2丙烯酸乳液的不同配方对制备水性可剥离涂料的影响

本实施例采用实施例1提供的方法制备水性可剥离涂料，其中的丙烯酸乳液分别采用如表1所示的配方进行配制，从而进一步制备获得不同配方的水性可剥离涂料，将制备的水性可剥离涂料涂覆在金属表面，涂覆厚度为0.2mm，检测制备的水性可剥离涂料的撕裂强度、拉伸强度、90度剥离强度、最大断裂伸长率，其中撕裂强度的检测方法参考GB/T 529；拉伸强度的检测方法参考GB/T 528；柔韧性的检测方法参考GB/T 1731；90度剥离强度的检测方法参考GB/T 2792，最大断裂伸长率的检测方法参考GB/T 528。检测结果如表1所示。

表1、丙烯酸乳液的不同配方对制备的水性可剥离涂料的影响

在剥离涂料过程中，会从涂料的一角施加向上和向一侧拉动的力，使涂料顺利从附着面上剥离。为了使水性可剥离涂料在剥离过程中不容易撕破或断裂，其撕裂强度和拉伸强度需要保持在较高水平；而断裂伸长率和90度剥离强度不能过高也不能过低，剥离强度过高会造成难以剥离的现象，影响使用舒适度，剥离强度过低，则附着力太低，容易出现移位现象；断裂伸长率过高也会影响涂料的强度，使涂料强度难以满足要求，断裂伸长率过低，则也容易导致剥离不完全的现象。因此拉伸强度需尽量保持在不小于6MPA的范围内，90度剥离强度需尽量保持在10-50N/mm的范围内，最大断裂伸长率控制在100-300％的范围内，才能进一步提高水性可剥离涂料的使用舒适度。

由表1可以看出，单独采用一种硅丙乳液、纯丙乳液、苯丙乳液、醋丙乳液时，制备的水性可剥离涂料的撕裂强度和拉伸强度都较低，最大断裂伸长率也偏低，在剥离过程中容易出现撕破或断裂现象；当采用两种乳液进行复配时，其撕裂强度和拉伸强度都较低，难以满足实际需求，特别是经长时间放置后，容易出现难以剥离，或撕破现象；而当采用硅丙乳液、纯丙乳液、苯丙乳液三种乳液进行混合时，制备的丙烯酸乳液却能拥有格外出彩的性能，特别适用于制备水性可剥离涂料，撕裂强度和拉伸强度都显著提高，最大断裂伸长率和剥离强度却能依然保持在较低的适合剥离的范围，未剥离时能够牢固附着，剥离时能够轻松剥离，并且完全剥离无残留。其原因可能是因为这三种乳液混合时，制备的丙烯酸乳液撕裂强度、最大断裂伸长率、拉伸强度和剥离强度都很优越，且能提供足够的空间架桥位阻有效阻隔极性基团与基材接触，从而使制得的涂料既能保持与基材之间的良好应力，牢固附着，当某个地方撕开后又能全部一次性剥离，且不易老化，稳定性高，寿命长。

采用苯丙乳液、纯丙乳液和醋丙乳液，或硅丙乳液、纯丙乳液和醋丙乳液，或苯丙乳液、硅丙乳液和醋丙乳液制备的三组份乳液却未能达到理想的效果，与硅丙乳液、纯丙乳液、苯丙乳液制备的三组份乳液效果相差较远，不适合用于制备水性可剥离涂料。

实施例3硅丙乳液、纯丙乳液和苯丙乳液的不同配比对制备水性可剥离涂料的影响

本实施例采用实施例1提供的方法制备水性可剥离涂料，其中硅丙乳液、纯丙乳液、苯丙乳液分别采用如表2所示的不同比例关系进行配制，从而进一步制备获得不同的水性可剥离涂料，将制备的水性可剥离涂料涂覆在金属表面，涂覆厚度为0.2mm，检测制备的水性可剥离涂料的撕裂强度、拉伸强度、90度剥离强度、最大断裂伸长率，其中撕裂强度的检测方法参考GB/T 529；拉伸强度的检测方法参考GB/T 528；柔韧性的检测方法参考GB/T1731；90度剥离强度的检测方法参考GB/T 2792；最大断裂伸长率的检测方法参考GB/T528，检测结果如表2所示。

表2、硅丙乳液、纯丙乳液、苯丙乳液的不同配比对制备的水性可剥离涂料的影响

由表2可见，硅丙乳液、纯丙乳液、苯丙乳液三种组分的比例，对制备的水性可剥离涂料的性质有着非常大的影响，只有当硅丙乳液含量为20-60％，纯丙乳液含量为20-40％，苯丙乳液含量为10-30％时，制备的水性可剥离涂料的撕裂强度和拉伸强度都较高，最大断裂伸长率和剥离强度却能依然保持在适合剥离的范围，未剥离时能够牢固附着，剥离时能够轻松剥离，并且完全剥离无残留。其中最优选为硅丙乳液含量为50％，纯丙乳液含量为25％，苯丙乳液含量为20％，此时撕裂强度能达到7.34N/mm，最大断裂伸长率达到300％，而拉伸强度为3.12MPA，剥离强度为0.8N/mm，易于完全剥离，不会发生撕破以及出现未剥离完全易残留的迹象。

实施例4不同补强剂对制备水性可剥离涂料的影响

本实施例采用实施例1提供的方法制备水性可剥离涂料，其中补强剂分别采用如表3所示的不同补强剂进行配制，从而进一步制备获得不同的水性可剥离涂料，将制备的水性可剥离涂料涂覆在金属表面，涂覆厚度为0.2mm，检测制备的水性可剥离涂料的撕裂强度、拉伸强度、剥离强度、最大断裂伸长率、稳定性及使用寿命，其中撕裂强度的检测方法参考GB/T 529；拉伸强度的检测方法参考GB/T 528；柔韧性的检测方法参考GB/T 1731；剥离强度的检测方法参考GB/T 2792；最大断裂伸长率GB/T 528；稳定性的检测方法为：将水性可剥离涂料涂布在玻璃板上，保持涂层厚度在0.10-0.20mm之间常温放置72小时，待完全固化之后，分别置于5％NaOH、5％盐酸、以及140℃高温下24小时，考察水性可剥离涂料外观是否发生改变，是否老化或发脆，是否容易剥离；使用寿命的检测方法：将水性可剥离涂料涂布在玻璃板上，放置半年、九个月、一年或一年以上后，检测涂料是否老化、难剥离，检测剥离强度、撕裂强度、拉伸强度是否在最初的80％范围内。检测结果如表3所示。

表3、不同补强剂对制备的水性可剥离涂料的影响

由表3可见，不同的补强剂不仅影响水性可剥离涂料的强度，还会影响其剥离强度，撕裂强度以及最大断裂伸长率等机械性能，合适的补强剂还能增加产品的使用寿命，提高稳定性。采用膨润土和气相二氧化硅复配作为补强剂时，配合硅丙乳液、纯丙乳液、苯丙乳液三组分，可发挥明显的协同增效作用，使制得涂料的撕裂强度和拉伸强度升高的同时，又能使剥离强度和最大断裂伸长率维持在合适范围，未剥离时能够牢固附着，剥离时能够轻松剥离，并且完全剥离无残留，并且还能使涂料的稳定性显著增强，耐高温耐酸碱，更易保藏，且使用寿命也明显增长。

但并非所有补强剂都能有这么好的效果，当采用单独一种膨润土、或单独一种气相二氧化硅，再或是其他补强剂，如碳酸钙、二氧化钛等，或是其他复配方式，都难以实现本实施例提供的膨润土和气相二氧化硅复配作为硅丙乳液、纯丙乳液、苯丙乳液三组分补强剂时所能达到的效果，难以达到本发明提供的水性可剥离涂料的优越性能。

实施例5膨润土和气相二氧化硅的不同配比对制备水性可剥离涂料的影响

本实施例采用实施例1提供的方法制备水性可剥离涂料，采用膨润土和气相二氧化硅作为补强剂，补强剂的总量为0.5％，其中膨润土和气相二氧化硅的比例关系分别采用如表4所示的配比进行配制，从而进一步制备获得不同的水性可剥离涂料，将制备的水性可剥离涂料涂覆在金属表面，涂覆厚度为0.2mm，检测制备的水性可剥离涂料的撕裂强度、拉伸强度、附着力、剥离强度、最大断裂伸长率、稳定性及使用寿命，检测方法如实施例4所示。检测结果如表4所示。

表4、不同补强剂配比对制备的水性可剥离涂料的影响

由表4可以看出，膨润土和气相二氧化硅的不同配比，对水性可剥离涂料的强度、稳定性和保质期同样存在影响，仅当膨润土和气相二氧化硅的比值为2:3时，两者的协同增效作用得到最充分发挥，制备的水性可剥离涂料性能最佳，使制得涂料的撕裂强度和拉伸强度升高的同时，又能使剥离强度和最大断裂伸长率维持在合适范围，未剥离时能够牢固附着，剥离时能够轻松剥离，并且完全剥离无残留，并且还能使涂料的稳定性显著增强，不会出现高温后发脆的现象，耐高温耐酸碱，更易保藏，且使用寿命也明显增长到一年以上。

实施例6不同增稠剂及其加量对制备水性可剥离涂料的影响

本实施例采用实施例1提供的方法制备水性可剥离涂料，分别采用丙烯酸碱溶胀型增稠剂(罗门哈斯，型号TT935)、碱溶胀缔合型增稠剂(陶氏、ASE-60)、羟甲基纤维素、凹凸棒土、缔合型聚氨酯增稠剂(罗门哈斯、RM-8W)进行制备，其中增稠剂的种类与含量分别如表5所示，从而进一步制备获得不同的水性可剥离涂料，将制备的水性可剥离涂料涂覆在金属表面，涂覆厚度为0.2mm，检测制备的水性可剥离涂料的初始粘度、撕裂强度、拉伸强度、剥离强度、最大断裂伸长率、稳定性及使用寿命，检测方法如实施例4所示，其中初始粘度的检测方法参考GB/T 2794。检测结果如表5所示。

表5、不同增稠剂对制备的水性可剥离涂料的影响

由表5可以看出，增稠剂的加入，会影响涂料的粘度，从而可能会影响制备的水性可剥离涂料的性质。本实施例通过研究证明，增稠剂的加入，不仅可以使新配制涂料的粘度增大，使涂料涂覆后更易成型，还能影响涂覆在基材表面后的水性可剥离涂料的强度，并且使用寿命也能明显增长。当采用1.0％的碱溶胀缔合型增稠剂时，涂料的粘度更高，使涂料涂覆后更易成型，还能帮助改善水性可剥离涂料的撕裂强度和拉伸强度，剥离强度和最大断裂伸长率也能保持在合适范围，并且还能显著提高使用寿命至一年半以上。

实施例7增稠剂的稀释度和添加方式对制备水性可剥离涂料的影响

本实施例采用实施例1提供的方法制备水性可剥离涂料，其中分别采用4种不同方式添加1％的碱溶胀缔合型增稠剂：1、不稀释，直接一次性添加；2、不稀释，不停搅拌乳液的情况下加入，搅拌速度为100-200rpm，缓慢滴加，约10滴/min；3、用10ml水稀释7ml增稠剂，直接一次性添加；4、用10ml水稀释7ml增稠剂，不停搅拌乳液的情况下加入，搅拌速度为100-200rpm，缓慢滴加，约10滴/min；从而进一步制备获得不同的水性可剥离涂料，将制备的水性可剥离涂料涂覆在金属表面，涂覆厚度为0.2mm，考察制备的水性可剥离涂料的性质、初始粘度、撕裂强度、拉伸强度、剥离强度、最大断裂伸长率，检测方法如实施例6所示。检测结果如表6所示。

表6、不同增稠剂对制备的水性可剥离涂料的影响

由表6可以看出，增稠剂的加入方式，对制备的水性可剥离涂料有着非常重要的影响，当不稀释增稠剂，一次性加入的话，会严重破坏乳液的结构，容易出现快速固化现象，无法用于制备水性可剥离涂料；当不稀释，缓慢滴加增稠剂时，相比第一种添加方式，对乳液结构的影响有所缓解，但制备的水性可剥离涂料的性能大打折扣，强度非常低，容易被撕破，无法满足实际需要；当增稠剂被稀释后再直接添加时，也依然存在破坏乳液结构的现象，无法制得合格的水性可剥离涂料；只有当采用稀释后再缓慢滴加的方式，才能真正成功制得本发明提供的性能优越的水性可剥离涂料。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种水性可剥离涂料，其特征在于，包括丙烯酸乳液和补强剂，所述丙烯酸乳液包括硅丙乳液、纯丙乳液和苯丙乳液。

2.如权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述水性可玻璃涂料中，按质量百分比计，所述硅丙乳液含量为20-60％，纯丙乳液含量为20-40％，苯丙乳液含量为10-30％。

3.如权利要求2所述的涂料，其特征在于，所述补强剂包括膨润土和气相二氧化硅。

4.如权利要求3所述的涂料，其特征在于，所述水性可玻璃涂料中，按质量百分比计，膨润土含量为0.1-1％，气相二氧化硅含量为0.1-1％。

5.如权利要求4所述的涂料，其特征在于，还包括增稠剂，所述增稠剂为羟甲基纤维素、羟乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素，膨润土、凹凸棒土、丙烯酸碱溶胀型增稠剂、碱溶胀缔合型增稠剂、缔合型聚氨酯增稠剂中的一种或多种。

6.如权利要求5所述的涂料，其特征在于，所述增稠剂为碱溶胀缔合型增稠剂，所述水性可玻璃涂料中，按质量百分比计，增稠剂含量为0.5～2.0％。

7.如权利要求6所述的涂料，其特征在于，还包括pH调节剂、消泡剂、分散剂和色浆；所述pH调节剂为有机碱；所述消泡剂为矿物油、聚醚、有机硅或硅烷改性聚醚中第一种或多种。

8.如权利要求7所述的涂料，其特征在于，所述pH调节剂的pH为6-8；消泡剂为硅烷改性聚醚；分散剂为丙烯酸酯类分散剂。

9.一种水性可剥离涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)先加入硅丙乳液、纯丙乳液和苯丙乳液搅拌20-60min，制得乳液；

(2)用水稀释增稠剂获得增稠剂溶液，边搅拌乳液边滴加增稠剂溶液，搅拌速度为50-200rpm，稀释比例为1份增稠剂：(0.5-2)份水；

(3)继续边搅拌乳液边加入补强剂、pH调节剂、消泡剂、分散剂和色浆。

10.一种混合物用于制备塑料、金属、玻璃、陶瓷、漆面或木面的水性可剥离涂料的用途，其特征在于，所述混合物包括丙烯酸乳液和补强剂，所述丙烯酸乳液包括硅丙乳液、纯丙乳液和苯丙乳液。