CN114213134A - 一种砖底浆及其制备方法与应用 - Google Patents

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Abstract

本发明属于陶瓷墙地砖生产领域，具体涉及一种砖底浆及其制备方法与应用。本发明砖底浆包括煅烧煤矸石25～30份、煅烧铝矾土50～60份、煅烧氧化铝10～15份、木质素0.15～0.2份、复合稀释剂0.3～0.4份。其中，复合稀释剂有助于改善砖底浆的分散性，有效避免砖底浆施用时出现团聚等不均匀的问题；在烧制过程中木质素使得砖底浆颗粒与砖坯结合紧密，避免起粉而造成产品质量问题；另外，本发明砖底浆烧制后的主成分为与砖坯成分类似的Al2O3和SiO2，不含熔剂类成分，且烧结温度高于砖坯，有效避免棒钉的形成，延长辊棒的使用寿命；砖底浆烧结后具有较高的气孔率，有助于提高瓷砖与基体材料的粘结力，避免瓷砖使用时存在易空鼓、易脱落的问题。

Description

一种砖底浆及其制备方法与应用
技术领域
本发明属于陶瓷墙地砖生产领域，具体涉及一种砖底浆及其制备方法与应用。
背景技术
在陶瓷墙地砖的生产过程中，随着辊道窑的运用，可将坯体直接置于辊棒上，由于辊棒的不断转动，使得坯体依序前进，实现了陶瓷砖的连续生产，生产效率大大提高。辊道窑的出现使陶瓷墙地砖的生产进入了自动化，具有可连续生产、能耗相对较小的优点。辊棒为辊道窑的主要组成部份，其主要化学成分为氧化铝，具有耐高温，不变形等优点，但在陶瓷墙地面生产中由于受到砖坯的磨损及砖坯材料的磨蚀，对辊棒的使用寿命有着极大的影响。
目前所用保护辊棒的方法为在砖坯底部施一层砖底浆，砖底浆具有耐高温、阻止砖坯配方中熔剂成份损害辊棒的作用，目前所用砖底浆的主要成分为三氧化二铝65％、氧化镁30％、球粘土5％。随着陶瓷墙地砖的升级换代，釉面砖逐步代替之前的微粉砖，目前所用砖底浆存在着以下几点问题：1.砖底浆的附着力不够强，易在窑炉的预热区300℃～500℃区域，造成起粉，并在窑炉排烟风机的抽力下飞粉至砖面，造成釉面不平滑、刺手及白点的缺陷，由于目前釉面砖无抛光工序，砖面飞粉则造成釉面砖的永久缺陷。2.现有砖底浆配方中的氧化镁容易同坯体边部釉料中的K2O、Na2O、SiO2反应形成共熔物，共熔物粘在辊棒上形成棒钉(见图1)，造成辊棒负荷增大，而加速辊棒的破损。3.现有砖底浆配方中含有大量氧化镁，当其施于砖坯上后易造成同砖坯的反应，当施砖底浆设备施砖底浆不均匀时，由于同砖坯的反应程度不同而使产品呈现出色差及阴阳色等缺陷。4.传统砖底浆的施用使得烧制后的瓷砖与水泥等基体的附着力不高，铺设后易造成瓷砖的脱落。
因此，有必要提供一种新型瓷砖砖底浆以改善现有砖底浆的使用缺陷。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明旨在提供一种砖底浆及其制备方法与应用，本发明提供的砖底浆包含了木质素、复合稀释剂组分，有效解决了现有砖底浆烧制过程中起粉以及砖底浆施用不均匀的问题，另外本发明提供的砖底浆经烧制后的主成分为Al2O3和SiO2，与砖坯成分类似，不仅有效避免了棒钉的形成，并能提高瓷砖与水泥等基体材料的附着力。
基于上述目的，本发明采用的技术方案如下：
第一方面，本发明提供一种砖底浆，以重量份计，砖底浆包括煅烧煤矸石25～30份、煅烧铝矾土50～60份、煅烧氧化铝10～15份、木质素0.15～0.2份、复合稀释剂0.3～0.4份。
本发明以煅烧后的煤矸石、铝矾土、氧化铝为主料，辅以木质素、复合稀释剂制得砖底浆，其中，复合稀释剂能够改善砖底浆的分散性，有效避免砖底浆施用时出现团聚等不均匀的问题；木质素是由3种苯丙烷单元通过醚键和碳碳键相互连接形成的具有三维网状结构的生物高分子，本发明砖底浆中木质素的使用，使得砖底浆颗粒同砖坯结合紧密，提高砖底浆与砖坯的粘结力，在瓷砖烧制过程种，砖底浆不易掉粉，解决了现有砖底浆在烧制过程中起粉而造成产品缺陷的问题。
以煤矸石、铝矾土、氧化铝为主料，经复配的砖底浆在烧制后的主成分为与砖坯成分类似的Al2O3和SiO2，不含熔剂类成分，且经过煅烧的煤矸石、铝矾土内部的Al2O3呈αAl2O3，部分SiO2形成莫来石晶相，使得本申请砖底浆的耐火度高于1600℃，在瓷砖烧成温度为1180～1200℃的环境下，本发明砖底浆处于不熔融状态，有效隔离辊棒同呈现玻璃相的瓷砖相接触，有效避免棒钉的形成，延长辊棒的使用寿命；相比于传统砖底浆中大量MgO的存在，本发明砖底浆不含MgO，从而能够有效避免MgO同釉料中的BaO、ZnO、CaO、KNaO反应形成玻璃相而粘于辊棒形成棒钉，以及避免因棒钉的形成造成的瓷砖产品产生凹釉、砖面不平整及产品形变等缺陷。
另外，本发明砖底浆烧制后具有与砖坯成分类似的Al2O3和SiO2组分，具有更高的耐火度，烧结温度高于砖坯，使得本发明砖底浆烧制后具有较高的气孔率，当烧制后的瓷砖在使用时，液体状态下的瓷砖胶、水泥等基体材料自动流入砖底浆烧结后的缝隙中，当瓷砖胶或水泥干后，同瓷砖结合更紧密，并形成局部真空，极大提高了瓷砖与基体材料的附着力，解决了由现有砖底浆烧制后的瓷砖在使用时产生的易空鼓、易脱落等问题。
进一步地，煅烧煤矸石中Al2O3的质量含量为56％～67％，SiO2的质量含量为32.5％～42.8％。
煅烧煤矸石中的其余组分为少量杂质和灼减。
进一步地，煅烧铝矾土中Al2O3的质量含量为85.5％～90.5％、SiO2的质量含量为6.5％～8.5％。
煅烧铝矾土中的其余组分为Fe2O3和TiO2杂质及微量灼减。
进一步地，煅烧氧化铝的粒度为80～100目，煅烧氧化铝中Al2O3的质量含量不低于98.5％。
本发明利用煅烧煤矸石、煅烧铝矾土制备砖底浆，不仅实现了废物再利用，并且煅烧煤矸石、煅烧铝矾土的化学成分均为Al2O3和SiO2体系，通过将煅烧煤矸石、煅烧铝矾土、煅烧氧化铝复配，使得复配后的成分与常规砖坯组分近似，使得砖底浆同砖坯一同烧制过程中，不仅与砖坯结合紧密，并且砖底浆烧制后形成较高的气孔率，提高瓷砖与瓷砖胶、水泥的粘结力。
进一步地，以重量份计，复合稀释剂包括三聚磷酸钠15～20份、水玻璃30～50份、腐殖酸钠10～15份和水20～30份。
本发明以复合稀释剂制备砖底浆，使得砖底浆的解胶性能优异，复合稀释剂中含有Na+电解剂，分散于砖底浆中，有助于提高砖底浆的分散性，解决现有砖底浆在施于砖坯底部的过程中出现团聚、不均匀的问题。
第二方面，本发明提供一种砖底浆的制备方法，包括如下步骤：
S1：将煅烧煤矸石、煅烧铝矾土、煅烧氧化铝、木质素、复合稀释剂按照如上所述的重量份混合形成混合料；
S2：将混合料与水按照重量比(60～65):(35～40)混合研磨、过筛制得新型瓷砖砖底浆。
将混合料与水混合后于球磨机中球磨，其中球磨机内球旦石与混合料和水的总重的重量比控制在(2～2.5):(1～1.5)，若球旦石过少则球磨效率偏低，而球旦石过多，则球磨机内待研磨的混合料的装入量下降，故控制球旦石与混合料、水的重量比在上述适宜的范围内能够提高研磨效率。
进一步地，煅烧煤矸石由煤矸石于800～1000℃煅烧制得。
将煤矸石于煅烧炉中，将煅烧炉内温度于45min内升温至350℃，在该阶段，煤矸石中的结构水排出；将煅烧炉内的温度于60min内继续升温至800℃，在该阶段，煤矸石中的碳素及有机物开始分解，在高温下氧化形成气体排出，随后继续升温使得煅烧炉内温度达800～1000℃，并在该温度下保持60min，使得煤矸石煅烧充分。
煤矸石为煤矿废物，其中含有大量的氧化铝、氧化硅及一定量的有机物，经高温煅烧后的煤矸石的主要成分为Al2O3和SiO2，只有经过煅烧后的煤矸石才可做为砖底浆的制备原料，这是由于未经过煅烧的煤矸石中含有大量有机物及碳素，当其作为砖底浆同瓷砖一起烧制时，烧失量大，起不到保护辊棒的作用，且易使瓷砖的烧成气氛转变为还原气氛，这有悖于瓷砖烧成所需的氧化气氛。
当煤矸石煅烧温度低于800℃时，煤矸石中的部份有机物及碳素分解燃烧不完全，影响所制砖底浆的质量；煅烧温度过高虽然对煅烧后的煤矸石质量无太大影响，但造成燃料浪费。因此，优选地将煤矸石于800～1000℃煅烧能够获得较高氧化铝和氧化硅含量的煤矸石，获得的煅烧煤矸石中Al2O3的质量含量为56％～67％、SiO2的质量含量为32.5％～42.8％。
进一步地，煅烧铝矾土由铝矾土于1000～1400℃煅烧制得。
煅烧铝矾土的原料为高铝类型的铝矾土，在煅烧前铝矾土中含有结构水，Al2O3的含量在75％左右，通过将铝矾土于煅烧炉内，调整煅烧炉内的温度于60min内升温至350℃，在该阶段铝矾土中的自由水及结构水排出，继续升温，于45min内升温至1000℃，在该阶段，铝矾土中的有机物逐步分解排出，将煅烧炉内的温度升至1000～1400℃并保持50min，使得铝矾土烧结完全。
烧结完全的煅烧铝矾土中Al2O3的质量含量不低于85.5％，能够作为本发明瓷砖砖底浆的制备原料。而未经过煅烧的铝矾土中含有大量的结构水和有机物，当其作为砖底浆同瓷砖一同烧制时，分解量大，不仅不能保护辊棒，反而会腐蚀辊棒。
进一步地，砖底浆过250目筛的筛余量为2.5％～3.0％。
进一步地，砖底浆的比重为1.67～1.75g/mL，浓度为58～65Be。
第三方面，本发明提供上述砖底浆在陶瓷砖生产中的应用。
本发明砖底浆经烧制后的主要化学成分为Al2O3和SiO2，其中，Al2O3的质量含量为77.5％～85.5％、SiO2的质量含量13.5％～21.5％，其余为Fe2O3、TiO2杂质及微量灼减。由于本发明砖底浆烧制后的主要化学成分与砖坯相近，且不含有熔剂类组分，故本发明砖底浆在使用时，能够有效避免辊棒产生棒钉，延长辊棒的使用寿命。同时本发明砖底浆烧结后具有较高的气孔率，有助于提高瓷砖与基体材料的粘结力，避免瓷砖空鼓、脱落问题。
本发明砖底浆在施用时，控制砖底浆的流速为35～65s/100mL，即100mL的砖底浆流完时间控制在35s～65s；若流速小于35s/100mL，砖底浆在施用过程中会产生沉淀，造成砖底浆的施用量达不到要求；当流速大于65s/100mL，砖底浆的流动性差，易造成砖底浆的施用不均匀。因此，当砖底浆在施用时其流速控制在35～65s/100mL为宜。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明以煅烧后的煤矸石、铝矾土、氧化铝为主料，辅以木质素、复合稀释剂制得瓷砖砖底浆，不仅改善砖底浆的分散性，有效避免砖底浆施用时出现团聚等不均匀的问题，并在烧制过程中使得砖底浆颗粒同砖坯结合紧密，避免因飞粉造成产品永久性缺陷；另外，本发明砖底浆以煅烧煤矸石、煅烧铝矾土和煅烧氧化铝为主料复配，砖底浆经烧制后的主成分为Al2O3和SiO2(与砖坯成分类似)，且不含熔剂类成分，烧结温度高于砖坯，有效避免棒钉的形成，从而提高了棍棒的使用寿命。砖底浆烧结后具有较高的气孔率，有助于提高瓷砖与基体材料的粘结力，解决使用常规砖底浆烧结后的瓷砖，出现易空鼓和易脱落的问题。
附图说明
图1为施用现有砖底浆造成辊棒产生棒钉的照片；
图2为瓷砖砖底浆的物相分析图；
图3为实施例1砖底浆施用后辊棒照片；
图4为实施例1砖底浆施用后瓷砖底部照片；
图5为实施例2砖底浆施用后辊棒照片；
图6为实施例2砖底浆施用后瓷砖底部照片；
图7为实施例3砖底浆施用后辊棒照片；
图8为实施例3砖底浆施用后瓷砖底部照片；
图9为实施例4砖底浆施用后辊棒照片；
图10为实施例4砖底浆施用后瓷砖底部照片；
图11为对比例1砖底浆施用后辊棒照片；
图12为对比例2砖底浆施用后辊棒照片；
图13为对比例3砖底浆施用后瓷砖底部照片；
图14为对比例4砖底浆施用后瓷砖砖面的照片；
图15为对比例5砖底浆施用后瓷砖底部照片
图16为对比例6砖底浆施用后辊棒照片。
具体实施方式
为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。本领域技术人员应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例中所用的试验方法如无特殊说明，均为常规方法；所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1
本实施例提供一种瓷砖砖底浆，以重量份计，包括煅烧煤矸石26份、煅烧铝矾土59份、煅烧氧化铝14.5份、木质素0.18份、复合稀释剂0.35份。其中，复合稀释剂包括三聚磷酸钠15份、水玻璃50份、腐殖酸钠15份、水20份。
上述瓷砖砖底浆的制备方法包括如下步骤：
S1：煅烧煤矸石的制备
将煤矸石置于煅烧炉中，于900℃下煅烧制得煅烧煤矸石，在该温度下，煤矸石中的有机物、碳素及结构水经高温氧化分级排出，最终得到煅烧煤矸石中Al2O3的含量为62％，SiO2的含量为37％(均以煅烧煤矸石的重量百分比计)。
S2：将高铝型的铝矾土于煅烧炉中，在1300℃下煅烧制得煅烧铝矾土，铝矾土煅烧前其中的Al2O3的含量为75％左右，煅烧后的Al2O3的含量不低于86％。
S3：将煅烧煤矸石26份、煅烧铝矾土59份、煅烧氧化铝14.5份、木质素0.18份、复合稀释剂0.35份进行配料入球，形成混合料。
S4：将混合料与水以60:40的比例入球磨机进行球磨，球磨后的砖底浆过筛得到砖底浆，控制砖底浆的细度为2.5％～3.0％(即砖底浆过250目筛的筛余量为2.5％～3.0％)。
由上述配方及制备方法制得的砖底浆的比重为1.7g/mL，浓度为60Be。
经对本实施例砖底浆进行物相分析，结果如图2及表1所示，可看出本申请砖底浆烧制后呈现莫来石晶相，含有高岭土等具有耐温成份，耐火度高于1600℃，在瓷砖烧成温度为1180～1200℃的环境下，本发明砖底浆处于不熔融状态，有效隔离辊棒同呈现玻璃相的瓷砖相接触，有效避免棒钉的形成，延长辊棒的使用寿命；相比于传统砖底浆中大量MgO的存在，本发明砖底浆不含MgO，从而能够有效避免MgO同釉料中的BaO、ZnO、CaO、KNaO反应形成玻璃相而粘于辊棒形成棒钉，以及避免因棒钉的形成造成的瓷砖产品产生凹釉、砖面不平整及产品形变等缺陷。
表1砖底浆的物相分析
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在砖底浆施用时，将砖底浆置于砖底浆槽内，砖底浆槽于砖坯进窑烧成前置于窑内，利用胶辊的转动，将砖底浆粘于胶辊上，当砖坯行至砖底浆槽时，经过胶辊的转动可以将砖底浆施于砖坯底部，完成砖坯上砖底浆的过程，在砖底浆施用过程中砖底浆的流速控制在45s/100mL。
需要提醒的是，施砖底浆前陶瓷砖坯的生产流程为常规陶瓷砖生产流程，陶瓷砖的生产工艺流程的变动不影响本申请砖底浆的施用。
经本实施例砖底浆处理后辊棒的照片，如图3所示，随机抽取三根使用本实施例所制砖底浆一个月后的棍棒，观测其表面，可看出棍棒表面比较干净。使用本实施例砖底浆的瓷砖底部的照片如图4所示，可以看出，本实施例提供的砖底浆于瓷砖底部均匀分布，效果好。对施用本实施例砖底浆的瓷砖的粘结力进行检测，如表2所示，其粘结力达21.5kg/cm2，显著高于对比例1～6，表明施用本实施例砖底浆能够提高瓷砖与基体材料的附着力。
实施例2
本实施例提供一种新型陶瓷砖用砖底浆，以重量份计，包括煅烧煤矸石30份、煅烧铝矾土55份、煅烧氧化铝14.5份、木质素0.15份、复合稀释剂0.35份。其中，复合稀释剂包括三聚磷酸钠18份、水玻璃40份、腐殖酸钠15份、水28份。
上述新型陶瓷砖用砖底浆的制备方法包括如下步骤：
S1：煅烧煤矸石的制备
将煤矸石置于煅烧炉中，于1000℃下煅烧制得煅烧煤矸石，在该温度下，煤矸石中的有机物、碳素及结构水经高温氧化分级排出，最终得到煅烧煤矸石中Al2O3的含量为61.5％，SiO2的含量为37.5％(均以煅烧煤矸石的重量百分比计)。
S2：将高铝型的铝矾土于煅烧炉中，在1200℃下煅烧制得煅烧铝矾土，铝矾土煅烧前其中的Al2O3的含量为75％左右，煅烧后的Al2O3的含量不低于86％。
S3：将煅烧煤矸石30份、煅烧铝矾土55份、煅烧氧化铝14.5份、木质素0.15份、复合稀释剂0.35份进行配料入球，形成混合料。
S4：将混合料与水以58:42的比例入球磨机进行球磨，球磨后的砖底浆过筛得到新型砖底浆，控制砖底浆的细度为2.5％～3.0％(过250目筛的筛余量)。
由上述配方及制备方法制得的砖底浆的比重为1.67g/mL，浓度为58Be。
在砖底浆施用时，将砖底浆置于施砖底浆槽内，施砖底浆槽于砖坯进窑烧成前置于窑内，利用胶辊的转动，将砖底浆粘于胶辊上，当砖坯行至砖底浆槽时，经过胶辊的转动可以将砖底浆施于砖坯底部，完成砖坯上砖底浆的过程，在砖底浆施用过程中砖底浆的流速控制在35s/100mL。
需要提醒的是，施砖底浆前陶瓷砖坯的生产流程为常规陶瓷砖生产流程，陶瓷砖的生产工艺流程的变动不影响本申请砖底浆的施用。
经本实施例砖底浆处理后辊棒的照片，如图5所示，可以看出，施用本实施例砖底浆的棍棒在使用一段时间后，只见微小结钉情况。施用本实施例砖底浆的瓷砖底部的照片如图6所示，从瓷砖底部可以看出，砖底浆布施的比较均匀，无死角及团聚现象。对施用本实施例砖底浆的瓷砖的粘结力进行检测，结果如表2所示，所述粘结力达到24.2kg/cm2，优于对比例1～6，表明施用本实施例砖底浆有助于提高瓷砖与基体材料的粘结程度。
实施例3
本实施例提供一种新型陶瓷砖用砖底浆，以重量份计，包括煅烧煤矸石30份、煅烧铝矾土59.5份、煅烧氧化铝10份、木质素0.15份、复合稀释剂0.35份。其中，复合稀释剂包括三聚磷酸钠20份、水玻璃40份、腐殖酸钠10份、水30份。
上述新型陶瓷砖用砖底浆的制备方法包括如下步骤：
S1：煅烧煤矸石的制备
将煤矸石置于煅烧炉中，于1000℃下煅烧制得煅烧煤矸石，在该温度下，煤矸石中的有机物、碳素及结构水经高温氧化分级排出，最终得到煅烧煤矸石中Al2O3的含量为62％，SiO2的含量为38％(均以煅烧煤矸石的重量百分比计)。
S2：将高铝型的铝矾土于煅烧炉中，在1200℃下煅烧制得煅烧铝矾土，铝矾土煅烧前其中的Al2O3的含量为75％左右，煅烧后的Al2O3的含量不低于86％。
S3：将煅烧煤矸石30份、煅烧铝矾土59.5份、煅烧氧化铝10份、木质素0.15份、复合稀释剂0.35份进行配料入球，形成混合料。
S4：将混合料与水以58:42的比例入球磨机进行球磨，球磨后的砖底浆过筛得到新型砖底浆，控制砖底浆的细度为2.5％～3.0％(过250目筛的筛余量)。
由上述配方及制备方法制得的砖底浆的比重为1.75g/mL，浓度为65Be。
在砖底浆施用时，将砖底浆置于施砖底浆槽内，施砖底浆槽于砖坯进窑烧成前置于窑内，利用胶辊的转动，将砖底浆粘于胶辊上，当砖坯行至砖底浆槽时，经过胶辊的转动可以将砖底浆施于砖坯底部，完成砖坯上砖底浆的过程，在砖底浆施用过程中砖底浆的流速控制在65s/100mL。
需要提醒的是，施砖底浆前陶瓷砖坯的生产流程为常规陶瓷砖生产流程，陶瓷砖的生产工艺流程的变动不影响本申请砖底浆的施用。
随机抽取3～4根使用本实施例砖底浆1个月后的棍棒，观测其表面结钉情况，如图7所示，可以看出，施用本实施例砖底浆的棍棒，其表面只有较为扁平的棒钉，基本不影响棍棒的正常使用。施用本实施例砖底浆的瓷砖底部的照片如图8所示，从砖底部可以看出砖底浆布施的非常均匀，有效的阻止了砖坯粉磨损棍棒。对施用本实施例砖底浆的瓷砖的粘结力进行检测，结果如表2所示，瓷砖的粘接力达到23.8kg/cm2，优于对比例1～6，表明施用本实施例砖底浆的瓷砖有助于提高瓷砖与基体材料的粘结程度。
实施例4
本实施例提供一种新型陶瓷砖用砖底浆，以重量份计，包括煅烧煤矸石25份、煅烧铝矾土60份、煅烧氧化铝14.5份、木质素0.15份、复合稀释剂0.35份。其中，复合稀释剂包括三聚磷酸钠20份、水玻璃45份、腐殖酸钠10份、水25份。
上述新型陶瓷砖用砖底浆的制备方法包括如下步骤：
S1：煅烧煤矸石的制备
将煤矸石置于煅烧炉中，于1000℃下煅烧制得煅烧煤矸石，在该温度下，煤矸石中的有机物、碳素及结构水经高温氧化分级排出，最终得到煅烧煤矸石中Al2O3的含量为62％，SiO2的含量为38％(均以煅烧煤矸石的重量百分比计)。
S2：将高铝型的铝矾土于煅烧炉中，在1200℃下煅烧制得煅烧铝矾土，铝矾土煅烧前其中的Al2O3的含量为75％左右，煅烧后的Al2O3的含量不低于86％。
S3：将煅烧煤矸石25份、煅烧铝矾土60份、煅烧氧化铝14.5份、木质素0.15份、复合稀释剂0.35份进行配料入球，形成混合料。
S4：将混合料与水以58:42的比例入球磨机进行球磨，球磨后的砖底浆过筛得到新型砖底浆，控制砖底浆的细度为2.5％～3.0％(250目筛余量)。
由上述配方及制备方法制得的砖底浆的比重为1.73g/mL，浓度为63Be。
在砖底浆施用时，将砖底浆置于施砖底浆槽内，施砖底浆槽于砖坯进窑烧成前置于窑内，利用胶辊的转动，将砖底浆粘于胶辊上，当砖坯行至砖底浆槽时，经过胶辊的转动可以将砖底浆施于砖坯底部，完成砖坯上砖底浆的过程，在砖底浆施用过程中砖底浆的流速控制在63s/100mL。
需要提醒的是，施砖底浆前陶瓷砖坯的生产流程为常规陶瓷砖生产流程，陶瓷砖的生产工艺流程的变动不影响本申请砖底浆的施用。
随机抽取高温区施用本实施例砖底浆的棍棒，检查其表面结棒钉情况，如图9所示，可以看出，施用本实施例砖底浆的棍棒在使用一段时间后，棍棒表面极为干净，基本无棒钉产生。施用本实施例砖底浆的瓷砖底部的照片如图10所示，从图10可看出，瓷砖底部砖底浆布施的较为均匀，只有边部轻微的团聚，可以起到保护棍棒的作用。从对施用本实施例砖底浆瓷砖的粘结力进行检测，结果如表2所示，其粘结力达到24.8kg/cm2，优于对比例1～6，表明施用本实施例砖底浆有助于提高瓷砖与基体材料的粘结程度。
对比例1
本对比例与实施例1的区别仅在于砖底浆中煅烧煤矸石与煅烧氧化铝的用量不同，本对比例以煅烧氧化铝替代部分煅烧煤矸石，其余组分重量比同实施例1。
本对比例砖底浆的原料以重量份计，包括煅烧煤矸石10份、煅烧铝矾土59份、煅烧氧化铝30.5份、木质素0.18份、复合稀释剂0.35份。
经本对比例砖底浆处理后辊棒的照片，如图11所示，可以看出，辊棒结棒钉的情况有所改善，但仍然会有较大的棒钉。
对比例2
本对比例与实施例2的区别仅在于砖底浆中煅烧铝矾土与煅烧氧化铝的用量不同，本对比例以煅烧氧化铝替代部分煅烧铝矾土，其余组分重量比同实施例1。
本对比例砖底浆的原料以重量份计，包括煅烧煤矸石30份、煅烧铝矾土30份、煅烧氧化铝39.5份、木质素0.15份、复合稀释剂0.35份。
随机抽取窑炉高温区施用本对比例砖底浆的棍棒，如图12所示，可以看出有一半的棍棒上产生了较大的棒钉，影响了棍棒的使用寿命。
对比例3
本对比例与实施例1的区别仅在于：本对比例砖底浆组分中以等量的甲基纤维素钠替代木质素。
本对比例砖底浆，以重量份计，包括煅烧煤矸石24份、煅烧铝矾土62份、煅烧氧化铝14.5份、甲基纤维素钠0.18份、复合稀释剂0.35份。
经本对比例砖底浆处理后瓷砖底部的照片，如图13所示，可以看出，换用不同粘结剂后，砖坯上砖底浆量很少，这是由于将常用的甲基纤维素钠代替了木质素后，导致砖底浆的粘附力偏低，表明相对于甲基纤维素钠，木质素更适合本发明砖底浆的配方，本发明砖底浆组分复配有助于提高砖坯的上浆量。
对比例4
本对比例与实施例1的区别仅在于：本对比例砖底浆组分中以等量的液体增强剂替代木质素，所用液体增强剂为聚丙烯酸钠、乙二醇、水按照体积比20:50:30形成的混合物。
本对比例砖底浆，以重量份计，包括煅烧煤矸石26份、煅烧铝矾土59份、煅烧氧化铝14.5份、液体增强剂0.18份、复合稀释剂0.35份。
经本对比例砖底浆处理后瓷砖砖面的照片，如图14所示，可以看出，换用其它不同粘结剂，其粘结力不如木质素，使得砖底浆在同砖坯一同烧制过程中，砖底浆产生的飞粉落于瓷砖表面，造成瓷砖表面的永久性缺陷。
对比例5
本对比例与实施例1的区别仅在于：本对比例以等量的三聚磷酸钠替代实施例1中的复合稀释剂。
本对比例砖底浆，以重量份计，包括煅烧煤矸石26份、煅烧铝矾土59份、煅烧氧化铝14.5份、液体增强剂0.18份、三聚磷酸钠0.35份。
经本对比例砖底浆处理后辊棒的照片，如图15所示，可以看出，换用不同稀释剂造成砖底浆分散能力差，砖底浆明显不均匀。
对比例6
本对比例与前述实施例的区别在于，本对比例砖底浆以传统的氧化铝、氧化镁为主料，辅以球粘土以及本发明述及的木质素、复合稀释剂。
本对比例砖底浆，以重量百分比计，包括氧化铝65％、氧化镁30％、球粘土4.5％、木质素0.15％、复合稀释剂0.35％。
随机抽取使用本对比例砖底浆的棍棒，如图16所示，可以看出部分棍棒结钉严重，表明施用传统砖底浆后辊棒的结棒钉严重，影响棍棒使用寿命。
性能检测
将上述实施例1～4以及对比例1～6参照前述方法施于砖坯底部，并对上述砖底浆试样在实际应用过程中辊棒的更换周期、辊棒结棒钉情况、因砖底浆飞粉至砖面引起的缺陷率、砖底浆的均匀度进行统计，同时对底部施用上述实施例1～4以及对比例1～6砖底浆的瓷砖与墙体之间的粘结力利用LBY-IV型拉拔仪进行检测，上述性能的检测结果如表2所示。
由表2结果可知，与对比例1～6相比，实施例1～4砖底浆施用后，辊棒的更换周期延长，辊棒结棒钉现象明显下降，表明本发明砖底浆能够明显延长辊棒的使用寿命。
由瓷砖表面缺陷率的结果可以看出，实施例1～4砖底浆在施用后因飞粉引起的瓷砖表面的缺陷率明显低于对比例1～6，表明本发明砖底浆在施用后能够明显改善飞粉情况，降低了成品的缺陷率。
由砖底均匀度结果可以看出，由本发明所述配方的砖底浆施用后，具有良好的砖底均匀度。
由粘结力的结果可以看出，相对于对比例1～6，实施例1～4砖底浆施用后瓷砖与墙体的粘结力相对较高，表明本发明砖底浆能够改善瓷砖与墙体的粘结力，避免出现空鼓、剥落现象。
表2实施例1～4以及对比例1～6砖底浆的性能检测结果
Figure BDA0003430137490000151
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种砖底浆，其特征在于，以重量份计，所述砖底浆包括煅烧煤矸石25～30份、煅烧铝矾土50～60份、煅烧氧化铝10～15份、木质素0.15～0.2份和复合稀释剂0.3～0.4份。
2.根据权利要求1所述砖底浆，其特征在于，所述煅烧煤矸石中Al2O3的质量含量为56％～67％，SiO2的质量含量为32.5％～42.8％。
3.根据权利要求1所述砖底浆，其特征在于，所述煅烧铝矾土中Al2O3的质量含量为85.5％～90.5％，SiO2的质量含量为6.5％～8.5％。
4.根据权利要求1所述砖底浆，其特征在于，所述煅烧氧化铝的粒度为80～100目，煅烧氧化铝中Al2O3的质量含量不低于98.5％。
5.根据权利要求1所述砖底浆，其特征在于，以重量份计，所述复合稀释剂包括三聚磷酸钠15～20份、水玻璃30～50份、腐殖酸钠10～15份和水20～30份。
6.一种砖底浆的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：将煅烧煤矸石、煅烧铝矾土、煅烧氧化铝、木质素、复合稀释剂按照权利要求1所述的重量份混合形成混合料；
S2：将混合料与水按照重量比(60～65):(35～40)混合研磨、过筛制得砖底浆。
7.根据权利要求6所述制备方法，其特征在于，所述煅烧煤矸石由煤矸石于800～1000℃煅烧制得。
8.根据权利要求6所述制备方法，其特征在于，所述煅烧铝矾土由铝矾土于1000～1400℃煅烧制得。
9.根据权利要求6所述制备方法，其特征在于，所述瓷砖砖底浆过250目筛的筛余量为2.5％～3.0％。
10.权利要求1～5任一项所述砖底浆在陶瓷砖生产中的应用。
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