CN114197638A - 一种装配式劲性柱 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种装配式劲性柱，涉及劲性柱钢梁技术领域。其包括劲性柱、工字钢梁和楼承板，楼承板架设于工字钢梁上，劲性柱的顶壁开设有承重槽，工字钢梁的侧壁固定设置有承接块，承接块插设至承重槽内，承重槽的槽底开设有压孔，压孔适配插设有压杆，压杆靠近压孔的孔底的一端与压孔的孔底之间连接有第一弹簧，承重槽的侧壁开设有放置孔，放置孔内适配插设有插杆，承接块的侧壁开设有插孔，压杆与插杆之间设置有用于将插杆向插孔内推动的联动组件。相较于相关技术，无需耗时费力。

Description

一种装配式劲性柱
技术领域
本申请涉及劲性柱钢梁的领域，尤其是涉及一种装配式劲性柱。
背景技术
装配式劲性柱是一种将劲性柱、工字钢梁和楼承板能够便捷装配的框架体系。
目前，相关技术中一种劲性柱-钢梁结构框架体系，其包括劲性柱、工字钢梁和楼承板，劲性柱与工字钢梁固定连接，楼承板固定架设在工字钢梁上。实际施工时，将工字钢梁通过混凝土与劲性柱浇筑固定，然后将楼承板架设在工字钢梁上并通过螺栓进行固定。
在实现本申请过程中，发明人发现该技术中至少存在如下问题：实际施工时，需通过混凝土浇筑将工字钢梁和劲性柱连接，从而导致施工耗时费力，故有待改善。
发明内容
为了改善施工耗时费力的问题，本申请提供一种装配式劲性柱。
本申请提供的一种装配式劲性柱采用如下的技术方案：
一种装配式劲性柱，包括劲性柱、工字钢梁和楼承板，所述楼承板架设于所述工字钢梁上，所述劲性柱的顶壁开设有承重槽，所述工字钢梁的侧壁固定设置有承接块，所述承接块插设至所述承重槽内，所述承重槽的槽底开设有压孔，所述压孔适配插设有压杆，所述压杆靠近所述压孔的孔底的一端与所述压孔的孔底之间连接有第一弹簧，所述承重槽的侧壁开设有放置孔，所述放置孔内适配插设有插杆，所述承接块的侧壁开设有插孔，所述压杆与所述插杆之间设置有用于将所述插杆向所述插孔内推动的联动组件。
通过采用上述技术方案，当工字钢梁与劲性柱需要连接时，将承接块向承接槽内插设，插设的过程中，承接块将对压杆进行下压，此时通过联动组件，插杆将自动地插设至插孔内，从而使工字钢梁与劲性柱连接时可自动进行锁止，无需人工通过混凝土将工字钢梁与劲性柱浇筑固定，进而无需耗时费力。
可选的，所述联动组件包括齿条、转动杆、驱动齿轮、主动齿轮、从动齿轮、传动杆、连接齿轮、旋转杆、转动齿轮、顶块、第二弹簧和套筒，所述劲性柱开设有容置孔，且所述容置孔与所述压孔相连通，所述齿条的一端与所述压杆的底壁相连接、另一端穿设于所述压孔并伸至所述容置孔内，所述转动杆与所述容置孔的内壁转动连接，所述驱动齿轮与所述主动齿轮均与所述转动杆同轴固定，所述驱动齿轮与所述齿条相啮合，所述传动杆与所述容置孔的内壁转动连接，且所述传动杆的一端位于所述容置孔内、另一端贯穿至所述放置孔内，所述传动杆位于所述容置孔内的一端与所述从动齿轮同轴固定，且所述从动齿轮与所述主动齿轮相啮合，所述传动杆位于所述放置孔内的一端与所述连接齿轮同轴固定，所述放置孔的孔底与所述旋转杆转动连接，且所述旋转杆与所述转动齿轮同轴固定，所述转动齿轮与所述连接齿轮相啮合，所述顶块插设并滑动于所述放置孔内，所述第二弹簧连接于所述顶块与所述插杆之间，所述套筒与所述顶块远离所述第二弹簧的一侧固定连接，所述旋转杆远离所述放置孔的孔底的一端螺纹连接在所述套筒内。
通过采用上述技术方案，当工字钢梁与劲性柱需要连接时，将承接块向承接槽内插设，插设的过程中，承接块将对压杆进行下压，下压的过程中插杆通过第二弹簧的弹力与承接块的侧壁相抵接，并且此时齿条将向下移动从而带动驱动齿轮的转动，驱动齿轮的转动依次带动了转动杆、主动齿轮、从动齿轮、传动杆、连接齿轮、转动齿轮和旋转杆转动，然后套筒向远离放置孔的孔底一侧移动并带动顶块滑动，顶块将对第二弹簧进行压缩直至承接块完全插设至承接槽内后，插杆将通过第二弹簧的弹力自动地插入插孔内，从而使工字钢梁与劲性柱之间自动进行了连接的锁止，无需人工通过混凝土将工字钢梁与劲性柱浇筑固定，进而无需耗时费力。
可选的，所述压孔的内壁开设有限位槽，所述压板的侧壁固定设置有限位键，所述限位键滑动于所述限位槽内。
通过采用上述技术方案，限位键使得压杆不易因第一弹簧的弹力而完全伸出压孔外。
可选的，所述承重槽沿宽度方向上的两端的内壁均开设有加强孔，所述加强孔位于所述承接槽的一端的内部插设有加强杆，且所述加强杆靠近所述加强孔的孔底的一端与所述加强孔的孔底之间连接有用于将所述加强杆向所述承接槽的另一端的所述加强孔内推动第三弹簧；
所述承接块的侧壁贯穿开设有连接孔，且所述连接孔与所述加强孔同轴线，所述连接孔与所述插孔相连通，所述插杆的侧壁开设有穿设孔，当所述插杆插设至所述插孔并伸至所述连接孔内时，所述穿设孔与所述连接孔同轴线，所述加强杆穿设于所述连接孔和所述穿设孔；
所述连接孔内设置有用于抵接所述加强杆的阻挡组件。
通过采用上述技术方案，加强杆本身可以进一步对工字钢梁进行锁止，从而提高了工字钢梁与劲性柱连接的稳定性，而且可以使两插杆共同受力，从而使工字钢梁锁止状态的稳定性更高；阻挡组件可使加强杆在插杆未插设至插孔且伸至连接孔内时不易穿设于连接孔。
可选的，所述阻挡组件包括挡板和第四弹簧，所述挡板包括横板和两个竖板，所述横板与所述竖板固定连接，所述连接孔的内壁开设有阻挡孔，所述阻挡孔与所述连接孔相连通，所述挡板插设至所阻挡孔内，且所述挡板插设并沿竖直方向滑动于所述阻挡孔内，所述第四弹簧连接于所述阻挡孔的孔底与所述横板的顶壁之间，所述加强杆与所述加强杆靠近的所述竖板相抵接，且远离所述加强杆的所述竖板且朝向加强杆的一侧设置有导向面。
通过采用上述技术方案，当插杆远离第二弹簧的一端插设至连接孔内，此过程中，插杆通过竖板的导向面将挡板向上推动，加强杆将与靠近加强杆的竖板分离，从而使加强杆穿设于穿设孔和连接孔，进而使插杆共同受力。
可选的，所述楼承板的底壁固定设置有固定杆，所述工字钢梁的顶壁开设有固定孔，所述固定杆插设至所述固定孔内，所述固定孔的内壁开设有第一容纳孔，所述第一容纳孔内转动连接有第一驱动辊，所述固定杆与所述第一驱动辊相抵接，所述第一驱动辊与所述劲性柱的侧壁之间设置有用于支撑所述工字钢梁和所述楼承板的支撑组件。
通过采用上述技术方案，当固定杆向固定孔内插设时，此过程固定杆与第一驱动辊产生摩擦从而带动第一驱动辊转动，进而使得支撑组件自动对工字钢梁和楼承板进行支撑，提高了工字钢梁与进行连接的稳定性。
可选的，所述支撑组件包括支撑板、丝杆、套管、第一杆、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮和同轴齿轮，所述工字钢梁的底壁开设有支撑孔，所述支撑孔与所述第一容纳孔相连通，所述第一杆与所述第一容纳孔的内壁转动连接，所述第二齿轮和所述同轴齿轮均与所述第一杆同轴固定，所述丝杆的一端与所述第一容纳孔的内壁转动连接、另一端伸至所述支撑孔内，所述丝杆位于所述第一容纳孔内的一端与所述第三齿轮同轴固定，所述第一齿轮与所述第一驱动辊同轴固定，所述第一齿轮与所述第二齿轮相啮合，所述同轴齿轮与所述第三齿轮相啮合，所述套管插设并滑动于所述支撑孔内，所述丝杆位于所述支撑孔内的一端螺纹连接在所述套管内，所述支撑板与所述劲性柱通过转轴转动连接，所述套管远离所述丝杆的一端与所述支撑板的顶壁铰接。
通过采用上述技术方案，先将套管与支撑板进行铰接，然后当固定杆向固定孔内插设时，此过程固定杆与第一驱动辊产生摩擦从而带动第一驱动辊转动，第一驱动辊的转动依次带动了第一齿轮、第二齿轮、第一杆、、同轴齿轮、第三齿轮和丝杆转动，然后套管将沿丝杆的纹路向上移动，从而带动了支撑板向上移动直至与工字钢梁的底壁相贴合，进而对工字钢梁与楼承板进行了支撑，使得工字钢梁与劲性柱的连接更稳定。
可选的，所述转轴同轴固定设置有棘轮，所述劲性柱的侧壁固定设置有棘爪，所述棘爪与所述棘轮相啮合。
通过采用上述技术方案，当支撑板对工字钢梁和楼承板支撑时，棘轮和棘爪可使得支撑板不易向下转动。
可选的，所述固定孔的内壁开设有第二容纳孔，所述第二容纳孔内转动连接有第二驱动辊，所述固定杆与所述第二驱动辊相抵接，所述第二驱动辊与所述固定杆之间设置有固定组件。
通过采用上述技术方案，当固定杆向固定孔内插设时，此过程固定杆与第二驱动辊产生摩擦从而带动第二驱动辊转动，进而使固定组件自动地对固定杆进行锁止，提高了楼承板与工字钢梁连接的稳定性。
可选的，所述固定组件包括第二杆、第三杆、第四杆、螺杆、第四齿轮、第五齿轮、第六齿轮、第七齿轮、第八齿轮、第九齿轮、第十齿轮和联动齿轮，所述工字钢梁开设有承接孔，所述工字钢梁开设有锁紧孔，所述锁紧孔与所述第二容纳孔相连通，所述第四齿轮与所述第二驱动辊同轴固定，所述第二杆与所述容纳孔的内壁转动连接，所述第五齿轮和所述联动齿轮均与所述第二杆同轴固定，所述第四齿轮与所述第五齿轮相啮合，所述第三杆与所述锁紧孔的孔底转动连接，所述第三杆的顶端与所述第六齿轮同轴固定，且所述第六齿轮与所述联动齿轮相啮合，所述第三杆的底端与所述第七齿轮同轴固定，所述第四杆与所述锁紧孔的内壁转动连接且所述第四杆远离所述第三杆的一端贯穿至所述承接孔内，所述第四杆位于所述锁紧孔内的一端与所述第八齿轮同轴固定，且所述第七齿轮与所述第八齿轮相啮合，所述第四杆位于所述承接孔内的一端与所述第九齿轮同轴固定，所述螺杆与所述固定孔的孔底转动连接，所述固定杆的底壁开设有螺纹孔，所述螺杆的一端螺纹连接在所述螺纹孔内、另一端贯穿至所述承接孔，所述螺杆位于所述承接孔内的一端与所述第十齿轮同轴固定，所述第十齿轮与所述第九齿轮相啮合。
通过采用上述技术方案，当固定杆向固定孔内插设时，此过程固定杆与第二驱动辊产生摩擦从而带动第二驱动辊转动，第二驱动辊的转动依次带动了第四齿轮、第五齿轮、第二杆、联动齿轮、第六齿轮、第三杆、第七齿轮、第八齿轮、第四杆、第九齿轮、第十齿轮和螺杆转动，从而使螺杆自动地向螺纹孔内转动，进而对楼承板与工字钢梁的连接进行锁止，提高了楼承板与工字钢梁连接的稳定性。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益效果：
1、当工字钢梁与劲性柱需要连接时，将承接块向承接槽内插设，插设的过程中，承接块将对压杆进行下压，此时通过联动组件，插杆将自动地插设至插孔内，从而使工字钢梁与劲性柱连接时可自动进行锁止，无需人工通过混凝土将工字钢梁与劲性柱浇筑固定，进而无需耗时费力；
2、当固定杆向固定孔内插设时，此过程固定杆与第二驱动辊产生摩擦从而带动第二驱动辊转动，第二驱动辊的转动依次带动了第四齿轮、第五齿轮、第二杆、联动齿轮、第六齿轮、第三杆、第七齿轮、第八齿轮、第四杆、第九齿轮、第十齿轮和螺杆转动，从而使螺杆自动地向螺纹孔内转动，进而对楼承板与工字钢梁的连接进行锁止，提高了楼承板与工字钢梁连接的稳定性；
3、当支撑板对工字钢梁和楼承板支撑时，棘轮和棘爪可使得支撑板不易向下转动。
附图说明
图1为本申请实施例的结构示意图；
图2为本申请实施例中用于体现联动组件的结构示意图；
图3为图2中A处的局部放大图；
图4为图2中B处的局部放大图；
图5为图2中C处的局部放大图；
图6为本申请实施例中用于体现楼承板与工字钢梁的结构示意图；
图7为本申请实施例中用于体现支撑组件的结构示意图；
图8为图6中D处的局部放大图；
图9为图6中E处的局部放大图。
图中：1、劲性柱；11、承重槽；111、放置孔；12、压孔；121、压杆；1211、限位键；122、第一弹簧；123、限位槽；13、容置孔；14、加强孔；141、加强杆；142、第三弹簧；15、棘爪；2、工字钢梁；21、承接块；211、插孔；212、连接孔；213、阻挡孔；22、支撑孔；23、锁紧孔；24、固定孔；25、承接孔；26、第一容纳孔；261、第一驱动辊；27、第二容纳孔；271、第二驱动辊；3、楼承板；31、固定杆；311、螺纹孔；4、联动组件；41、齿条；42、转动杆；43、驱动齿轮；44、主动齿轮；45、从动齿轮；46、传动杆；47、连接齿轮；48、旋转杆；49、转动齿轮；401、顶块；402、第二弹簧；403、套筒；5、插杆；51、穿设孔；6、阻挡组件；61、挡板；611、横板；612、竖板；6121、导向面；62、第四弹簧；7、支撑组件；71、支撑板；711、转轴；7111、棘轮；72、丝杆；73、套管；74、第一杆；75、第一齿轮；76、第二齿轮；77、第三齿轮；78、同轴齿轮；8、固定组件；81、第二杆；82、第三杆；83、第四杆；84、螺杆；85、第四齿轮；86、第五齿轮；87、第六齿轮；88、第七齿轮；89、第八齿轮；801、第九齿轮；802、第十齿轮；803、联动齿轮。
具体实施方式
以下结合附图1-9对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种装配式劲性柱。参照图1，一种装配式劲性柱包括劲性柱1、工字钢梁2和楼承板3，本申请实施例中劲性柱1为型钢混凝土劲性柱1，楼承板3为YLB钢结构楼承板3，本申请实施例中劲性柱1和工字钢梁2均为四个，且每个工字钢梁2均与相应的劲性柱1相连接，劲性柱1呈矩形的四角排布，且沿宽边方向上的两劲性柱1上的工字钢梁2焊接相连，楼承板3架设于工字钢梁2上。
参照图1和图2，劲性柱1的顶壁开设有承重槽11，且承重槽11呈方形，工字钢梁2靠近劲性柱1的一侧的侧壁焊接有承接块21，承接块21适配插设至承重槽11内，承重槽11的槽底开设有压孔12，压孔12内适配插设有压杆121，压杆121靠近压孔12的孔底的一端与压孔12的孔底之间焊接有用于将压杆121向压孔12外推动的第一弹簧122，当承接块21插设至承接槽内时，压杆121将通过第一弹簧122的形变完全被下压至压孔12内。压孔12的内壁开设有限位槽123，压杆121的侧壁焊接有限位键1211，限位键1211滑动于限位槽123内，限位键1211使得压杆121不易因第一弹簧122的弹力而完全伸出压孔12外。承重槽11沿宽度方向上的两端的内侧壁均倾斜开设有放置孔111，且放置孔111的孔底低于放置孔111的开口，放置孔111内适配插设有插杆5，承接块21沿宽度方向上的两侧壁均开设有插孔211，当承接块21插设至承重槽11内时，插孔211与放置孔111同轴线，压杆121与插杆5之间设置有用于将插杆5向插孔211内推动的联动组件4，当工字钢梁2与劲性柱1需要连接时，将承接块21向承接槽内插设，插设的过程中，承接块21将对压杆121进行下压，此时通过联动组件4，插杆5将自动地插设至插孔211内，从而使工字钢梁2与劲性柱1连接时可自动进行锁止，无需人工通过混凝土将工字钢梁2与劲性柱1浇筑固定，进而无需耗时费力。
参照图2、图3和图4，联动组件4包括齿条41、转动杆42、驱动齿轮43、主动齿轮44、从动齿轮45、传动杆46、连接齿轮47、旋转杆48、转动齿轮49、顶块401、第二弹簧402和套筒403，劲性柱1开设有容置孔13，且容置孔13与压孔12相连通，齿条41的一端与压杆121的底壁焊接相连、另一端穿设于压孔12并伸至容置孔13内，转动杆42水平放置且与容置孔13的内侧壁转动连接，驱动齿轮43和主动齿轮44均与转动杆42同轴固定，齿条41与驱动齿轮43相啮合，传动杆46与容置孔13的内侧壁转动连接且传动杆46靠近主动齿轮44的一端倾斜向下设置并与从动齿轮45同轴固定，从动齿轮45与主动齿轮44相啮合，传动杆46远离主动齿轮44的一端贯穿至放置孔111内且与连接齿轮47同轴固定，旋转杆48与放置孔111的孔底转动连接，且旋转杆48与转动齿轮49同轴固定，连接齿轮47与转动齿轮49相啮合，顶块401适配插设并滑动于放置孔111内，第二弹簧402焊接于顶块401与插杆5之间，套筒403与顶块401远离第二弹簧402的一侧的侧壁焊接相连，旋转杆48远离放置孔111的孔底的一端螺纹连接在套筒403内，当工字钢梁2与劲性柱1需要连接时，将承接块21向承接槽内插设，插设的过程中，承接块21将对压杆121进行下压，下压的过程中插杆5通过第二弹簧402的弹力与承接块21的侧壁相抵接，并且此时齿条41将向下移动从而带动驱动齿轮43的转动，驱动齿轮43的转动依次带动了转动杆42、主动齿轮44、从动齿轮45、传动杆46、连接齿轮47、转动齿轮49和旋转杆48转动，然后套筒403向远离放置孔111的孔底一侧移动并带动顶块401滑动，顶块401将对第二弹簧402进行压缩直至承接块21完全插设至承接槽内后，插杆5将通过第二弹簧402的弹力自动地插入插孔211内，从而使工字钢梁2与劲性柱1之间自动进行了连接的锁止，无需人工通过混凝土将工字钢梁2与劲性柱1浇筑固定，进而无需耗时费力。
参照图2和图5，承重槽11沿宽度方向上的两端的内侧壁均开设有加强孔14，且加强孔14位于放置孔111的上方，承接槽的一端的加强孔14内插设有加强杆141，且加强杆141靠近加强孔14的孔底的一端与加强孔14的孔底之间焊接有用于将加强杆141向承接槽的另一端的加强孔14内推动的第三弹簧142。承接块21的侧壁沿水平方向贯穿开设有连接孔212，且连接孔212与加强孔14同轴线，连接孔212与插孔211相连通，插杆5远离第二弹簧402的一端贯穿开设有穿设孔51，当插杆5插设至插孔211内且远离第二弹簧402的一端伸至连接孔212内时，穿设孔51与连接孔212同轴线，且加强杆141穿设于连接孔212和穿设孔51，加强杆141本身可以进一步对工字钢梁2进行锁止，从而提高了工字钢梁2与劲性柱1连接的稳定性，而且可以使两插杆5共同受力，从而使工字钢梁2锁止状态的稳定性更高。连接孔212内设置有用于抵接加强杆141的阻挡组件6，当承接块21插设至承重槽11内时，阻挡组件6可使加强杆141在插杆5未插设至插孔211且伸至连接孔212内时不易穿设于连接孔212。
参照图5，阻挡组件6包括挡板61和第四弹簧62，挡板61包括横板611和竖板612，横板611与竖板612一体成型且相互垂直，连接孔212的内顶壁开设有阻挡孔213，且挡板61插设并沿竖直方向滑动于阻挡孔213内，第四弹簧62焊接于阻挡孔213的孔底与横板611的顶壁之间，第四弹簧62用于将挡板61推至连接孔212内，使得靠近加强杆141的竖板612能够与加强杆141相抵接。远离加强杆141的竖板612且朝向加强杆141的一侧设置有导向面6121，当插杆5远离第二弹簧402的一端插设至连接孔212内，此过程中，插杆5通过竖板612的导向面6121将挡板向上推动，加强杆141将与靠近加强杆141的竖板612分离，从而使加强杆141穿设于穿设孔51和连接孔212，进而使插杆5共同受力。
参照图6和图7，楼承板3的底壁焊接有固定杆31，固定杆31为方形杆，工字钢梁2的顶壁开设有固定孔24，固定杆31适配插设至固定孔24内，固定孔24的内壁开设有第一容纳孔26，第一容纳孔26内转动连接有第一驱动辊261，第一驱动辊261与固定杆31相抵接，第一驱动辊261与劲性柱1的侧壁之间设置有用于支撑工字钢梁2和楼承板3的支撑组件7，当固定杆31向固定孔24内插设时，此过程固定杆31与第一驱动辊261产生摩擦从而带动第一驱动辊261转动，进而使得支撑组件7自动对工字钢梁2和楼承板3进行支撑，提高了工字钢梁2与进行连接的稳定性。
参照图7，支撑组件7包括支撑板71、丝杆72、套管73、第一杆74、第一齿轮75、第二齿轮76、第三齿轮77和同轴齿轮78，工字钢梁2的底壁开设有支撑孔22，且支撑孔22与第一容纳孔26相连通，第一杆74沿水平方向插设至第一容纳孔26内且与第一容纳孔26的内壁转动连接，第二齿轮76和同轴齿轮78均与第一杆74同轴固定，第一齿轮75与第一驱动辊261同轴固定，且第一齿轮75与第二齿轮76相啮合，丝杆72的一端与第一容纳孔26的顶壁转动连接、另一端伸至支撑孔22内，丝杆72位于第一容纳孔26内的一端与第三齿轮77同轴固定，第三齿轮77与同轴齿轮78相啮合，丝杆72位于支撑孔22内的一端螺纹连接在套管73内，支撑板71与劲性柱1通过转轴711转动连接，当工字钢梁2与劲性柱1连接完成后，将套管73与支撑板71的顶壁铰接，当固定杆31向固定孔24内插设时，此过程固定杆31与第一驱动辊261产生摩擦从而带动第一驱动辊261转动，第一驱动辊261的转动依次带动了第一齿轮75、第二齿轮76、第一杆74、同轴齿轮78、第三齿轮77和丝杆72转动，然后套管73将沿丝杆72的纹路向上移动，从而带动了支撑板71向上移动直至与工字钢梁2的底壁相贴合，进而对工字钢梁2与楼承板3进行了支撑，使得工字钢梁2与劲性柱1的连接更稳定。
参照图8，此外，转轴711同轴固定设置有棘轮7111，劲性柱1的侧壁固定设置有棘爪15，棘爪15与棘轮7111相啮合，当支撑板71对工字钢梁2和楼承板3支撑时，棘轮7111和棘爪15可使得支撑板71不易向下转动。
参照图6和图9，固定孔24的内壁且与第一容纳孔26相对的一侧开设有第二容纳孔27，第二容纳孔27内转动连接有第二驱动辊271，第二驱动辊271与固定杆31相抵接，第二驱动辊271与固定杆31之间设置有固定组件8，当固定杆31向固定孔24内插设时，此过程固定杆31与第二驱动辊271产生摩擦从而带动第二驱动辊271转动，进而使固定组件8自动地对固定杆31进行锁止，提高了楼承板3与工字钢梁2连接的稳定性。
参照图9，固定组件8包括第二杆81、第三杆82、第四杆83、螺杆84、第四齿轮85、第五齿轮86、第六齿轮87、第七齿轮88、第八齿轮89、第九齿轮801、第十齿轮802和联动齿轮803，工字钢梁2开设有锁紧孔23，锁紧孔23与第二容纳孔27相连通，第四齿轮85与第二驱动辊271同轴固定，第二杆81水平插设至第二容纳孔27内且与第二容纳孔27的内壁转动连接，第五齿轮86和联动齿轮803均与第二杆81同轴固定，第四齿轮85与第五齿轮86相啮合，第三杆82与锁紧孔23的孔底转动连接，且第三杆82的顶端与第六齿轮87同轴固定、底端与第七齿轮88同轴固定，第六齿轮87与联动齿轮803相啮合，第四杆83与锁紧孔23靠近第七齿轮88处的内壁转动连接，工字钢梁2开设有承接孔25，第四杆83远离第七齿轮88的一端贯穿至承接孔25内，第四杆83位于锁紧孔23内的一端与第八齿轮89同轴固定，且第八齿轮89与第七齿轮88相啮合，第四杆83位于承接孔25内的一端与第九齿轮801同轴固定，螺杆84与固定孔24的孔底转动连接，固定杆31的底壁开设有螺纹孔311，螺杆84的一端螺纹连接在螺纹孔311内、另一端贯穿至承接孔25内，螺杆84位于承接孔25内的一端与第十齿轮802同轴固定，第九齿轮801与第十齿轮802相啮合，当固定杆31向固定孔24内插设时，此过程固定杆31与第二驱动辊271产生摩擦从而带动第二驱动辊271转动，第二驱动辊271的转动依次带动了第四齿轮85、第五齿轮86、第二杆81、联动齿轮803、第六齿轮87、第三杆82、第七齿轮88、第八齿轮89、第四杆83、第九齿轮801、第十齿轮802和螺杆84转动，从而使螺杆84自动地向螺纹孔311内转动，进而对楼承板3与工字钢梁2的连接进行锁止，提高了楼承板3与工字钢梁2连接的稳定性。
本申请实施例一种装配式劲性柱的实施原理为：当工字钢梁2与劲性柱1需要连接时，将承接块21向承接槽内插设，插设的过程中，承接块21将对压杆121进行下压，下压的过程中插杆5通过第二弹簧402的弹力与承接块21的侧壁相抵接，并且此时齿条41将向下移动从而带动驱动齿轮43的转动，驱动齿轮43的转动依次带动了转动杆42、主动齿轮44、从动齿轮45、传动杆46、连接齿轮47、转动齿轮49和旋转杆48转动，然后套筒403向远离放置孔111的孔底一侧移动并带动顶块401滑动，顶块401将对第二弹簧402进行压缩直至承接块21完全插设至承接槽内后，插杆5将通过第二弹簧402的弹力自动地插入插孔211内，从而使工字钢梁2与劲性柱1之间自动进行了连接的锁止，无需人工通过混凝土将工字钢梁2与劲性柱1浇筑固定，进而无需耗时费力。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种装配式劲性柱，包括劲性柱(1)、工字钢梁(2)和楼承板(3)，所述楼承板(3)架设于所述工字钢梁(2)上，其特征在于：所述劲性柱(1)的顶壁开设有承重槽(11)，所述工字钢梁(2)的侧壁固定设置有承接块(21)，所述承接块(21)插设至所述承重槽(11)内，所述承重槽(11)的槽底开设有压孔(12)，所述压孔(12)适配插设有压杆(121)，所述压杆(121)靠近所述压孔(12)的孔底的一端与所述压孔(12)的孔底之间连接有第一弹簧(122)，所述承重槽(11)的侧壁开设有放置孔(111)，所述放置孔(111)内适配插设有插杆(5)，所述承接块(21)的侧壁开设有插孔(211)，所述压杆(121)与所述插杆(5)之间设置有用于将所述插杆(5)向所述插孔(211)内推动的联动组件(4)。
2.根据权利要求1所述的一种装配式劲性柱，其特征在于：所述联动组件(4)包括齿条(41)、转动杆(42)、驱动齿轮(43)、主动齿轮(44)、从动齿轮(45)、传动杆(46)、连接齿轮(47)、旋转杆(48)、转动齿轮(49)、顶块(401)、第二弹簧(402)和套筒(403)，所述劲性柱(1)开设有容置孔(13)，且所述容置孔(13)与所述压孔(12)相连通，所述齿条(41)的一端与所述压杆(121)的底壁相连接、另一端穿设于所述压孔(12)并伸至所述容置孔(13)内，所述转动杆(42)与所述容置孔(13)的内壁转动连接，所述驱动齿轮(43)与所述主动齿轮(44)均与所述转动杆(42)同轴固定，所述驱动齿轮(43)与所述齿条(41)相啮合，所述传动杆(46)与所述容置孔(13)的内壁转动连接，且所述传动杆(46)的一端位于所述容置孔(13)内、另一端贯穿至所述放置孔(111)内，所述传动杆(46)位于所述容置孔(13)内的一端与所述从动齿轮(45)同轴固定，且所述从动齿轮(45)与所述主动齿轮(44)相啮合，所述传动杆(46)位于所述放置孔(111)内的一端与所述连接齿轮(47)同轴固定，所述放置孔(111)的孔底与所述旋转杆(48)转动连接，且所述旋转杆(48)与所述转动齿轮(49)同轴固定，所述转动齿轮(49)与所述连接齿轮(47)相啮合，所述顶块(401)插设并滑动于所述放置孔(111)内，所述第二弹簧(402)连接于所述顶块(401)与所述插杆(5)之间，所述套筒(403)与所述顶块(401)远离所述第二弹簧(402)的一侧固定连接，所述旋转杆(48)远离所述放置孔(111)的孔底的一端螺纹连接在所述套筒(403)内。
3.根据权利要求2所述的一种装配式劲性柱，其特征在于：所述压孔(12)的内壁开设有限位槽(123)，所述压板的侧壁固定设置有限位键(1211)，所述限位键(1211)滑动于所述限位槽(123)内。
4.根据权利要求1所述的一种装配式劲性柱，其特征在于：所述承重槽(11)沿宽度方向上的两端的内壁均开设有加强孔(14)，所述加强孔(14)位于所述承接槽的一端的内部插设有加强杆(141)，且所述加强杆(141)靠近所述加强孔(14)的孔底的一端与所述加强孔(14)的孔底之间连接有用于将所述加强杆(141)向所述承接槽的另一端的所述加强孔(14)内推动第三弹簧(142)；
所述承接块(21)的侧壁贯穿开设有连接孔(212)，且所述连接孔(212)与所述加强孔(14)同轴线，所述连接孔(212)与所述插孔(211)相连通，所述插杆(5)的侧壁开设有穿设孔(51)，当所述插杆(5)插设至所述插孔(211)并伸至所述连接孔(212)内时，所述穿设孔(51)与所述连接孔(212)同轴线，所述加强杆(141)穿设于所述连接孔(212)和所述穿设孔(51)；
所述连接孔(212)内设置有用于抵接所述加强杆(141)的阻挡组件(6)。
5.根据权利要求4所述的一种装配式劲性柱，其特征在于：所述阻挡组件(6)包括挡板和第四弹簧(62)，所述挡板(61)包括横板(611)和两个竖板(612)，所述横板(611)与所述竖板(612)固定连接，所述连接孔(212)的内壁开设有阻挡孔(213)，所述阻挡孔(213)与所述连接孔(212)相连通，所述挡板(61)插设至所阻挡孔(213)内，且所述挡板(61)插设并沿竖直方向滑动于所述阻挡孔(213)内，所述第四弹簧(62)连接于所述阻挡孔(213)的孔底与所述横板(611)的顶壁之间，所述加强杆(141)与所述加强杆(141)靠近的所述竖板(612)相抵接，且远离所述加强杆(141)的所述竖板(612)且朝向加强杆(141)的一侧设置有导向面(6121)。
6.根据权利要求1所述的一种装配式劲性柱，其特征在于：所述楼承板(3)的底壁固定设置有固定杆(31)，所述工字钢梁(2)的顶壁开设有固定孔(24)，所述固定杆(31)插设至所述固定孔(24)内，所述固定孔(24)的内壁开设有第一容纳孔(26)，所述第一容纳孔(26)内转动连接有第一驱动辊(261)，所述固定杆(31)与所述第一驱动辊(261)相抵接，所述第一驱动辊(261)与所述劲性柱(1)的侧壁之间设置有用于支撑所述工字钢梁(2)和所述楼承板(3)的支撑组件(7)。
7.根据权利要求6所述的一种装配式劲性柱，其特征在于：所述支撑组件(7)包括支撑板(71)、丝杆(72)、套管(73)、第一杆(74)、第一齿轮(75)、第二齿轮(76)、第三齿轮(77)和同轴齿轮(78)，所述工字钢梁(2)的底壁开设有支撑孔(22)，所述支撑孔(22)与所述第一容纳孔(26)相连通，所述第一杆(74)与所述第一容纳孔(26)的内壁转动连接，所述第二齿轮(76)和所述同轴齿轮(78)均与所述第一杆(74)同轴固定，所述丝杆(72)的一端与所述第一容纳孔(26)的内壁转动连接、另一端伸至所述支撑孔(22)内，所述丝杆(72)位于所述第一容纳孔(26)内的一端与所述第三齿轮(77)同轴固定，所述第一齿轮(75)与所述第一驱动辊(261)同轴固定，所述第一齿轮(75)与所述第二齿轮(76)相啮合，所述同轴齿轮(78)与所述第三齿轮(77)相啮合，所述套管(73)插设并滑动于所述支撑孔(22)内，所述丝杆(72)位于所述支撑孔(22)内的一端螺纹连接在所述套管(73)内，所述支撑板(71)与所述劲性柱(1)通过转轴(711)转动连接，所述套管(73)远离所述丝杆(72)的一端与所述支撑板(71)的顶壁铰接。
8.根据权利要求7所述的一种装配式劲性柱，其特征在于：所述转轴(711)同轴固定设置有棘轮(7111)，所述劲性柱(1)的侧壁固定设置有棘爪(15)，所述棘爪(15)与所述棘轮(7111)相啮合。
9.根据权利要求6所述的一种装配式劲性柱，其特征在于：所述固定孔(24)的内壁开设有第二容纳孔(27)，所述第二容纳孔(27)内转动连接有第二驱动辊(271)，所述固定杆(31)与所述第二驱动辊(271)相抵接，所述第二驱动辊(271)与所述固定杆(31)之间设置有固定组件(8)。
10.根据权利要求9所述的一种装配式劲性柱，其特征在于：所述固定组件(8)包括第二杆(81)、第三杆(82)、第四杆(83)、螺杆(84)、第四齿轮(85)、第五齿轮(86)、第六齿轮(87)、第七齿轮(88)、第八齿轮(89)、第九齿轮(801)、第十齿轮(802)和联动齿轮(803)，所述工字钢梁(2)开设有承接孔(25)，所述工字钢梁(2)开设有锁紧孔(23)，所述锁紧孔(23)与所述第二容纳孔(27)相连通，所述第四齿轮(85)与所述第二驱动辊(271)同轴固定，所述第二杆(81)与所述容纳孔的内壁转动连接，所述第五齿轮(86)和所述联动齿轮(803)均与所述第二杆(81)同轴固定，所述第四齿轮(85)与所述第五齿轮(86)相啮合，所述第三杆(82)与所述锁紧孔(23)的孔底转动连接，所述第三杆(82)的顶端与所述第六齿轮(87)同轴固定，且所述第六齿轮(87)与所述联动齿轮(803)相啮合，所述第三杆(82)的底端与所述第七齿轮(88)同轴固定，所述第四杆(83)与所述锁紧孔(23)的内壁转动连接且所述第四杆(83)远离所述第三杆(82)的一端贯穿至所述承接孔(25)内，所述第四杆(83)位于所述锁紧孔(23)内的一端与所述第八齿轮(89)同轴固定，且所述第七齿轮(88)与所述第八齿轮(89)相啮合，所述第四杆(83)位于所述承接孔(25)内的一端与所述第九齿轮(801)同轴固定，所述螺杆(84)与所述固定孔(24)的孔底转动连接，所述固定杆(31)的底壁开设有螺纹孔(311)，所述螺杆(84)的一端螺纹连接在所述螺纹孔(311)内、另一端贯穿至所述承接孔(25)，所述螺杆(84)位于所述承接孔(25)内的一端与所述第十齿轮(802)同轴固定，所述第十齿轮(802)与所述第九齿轮(801)相啮合。
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