CN114193757B - 一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工设备，包括用于对主管的焊接位进行定型支撑的内衬装置和撑紧装置，内衬装置顶部由内而外的嵌入主管焊接位的圆孔位置，撑紧装置将内衬装置的底部与主管的内壁进行撑紧固定，主管通过固定装置固定于底座上，底座通过升降机构连接有用于支管与主管焊接成型的焊接装置；还公开了一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工方法，步骤如下：步骤1：支管加工；步骤2：焊接位加工；步骤3：焊接位定型支撑；步骤4：焊接位修补，步骤5：焊接成型，本发明可以方便实现钢骨架塑料复合管道应用场景中特定工况下需要的斜三通管件生产问题，施工方便且生产成本较低，适用于管道管材加工技术领域。

Description

一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工设备及方法

技术领域

本发明属于管道管材加工技术领域，具体的说，涉及一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工设备及方法。

背景技术

传统的钢骨架塑料复合管所用三通管件多为一体注塑形式生产。随着管道口径的增大，其配套管件的一体注塑生产则需要配套更大的注塑设备，造成生产成本的增加；另外，在一些承压要求不高的部位安装三通管件时，采用一体注塑管件同样会造成使用成本的提高。

钢骨架塑料复合管非一体注塑成型的三通管件，采用焊接方式加工时，往往放弃侧壁开孔后对聚乙烯中间钢骨架层的处理，不能很好地做到对裸露钢骨架的防护；另外，这种三通管件在焊接时，往往需要在预制的三通支路直管法兰面上布置电阻丝，将支路直管预制法兰面在主管内壁进行焊接，不仅生产效率较低、成本较高，而且只适用于直角三通的生产中，在特定应用场景中具有局限性。

发明内容

本发明提供一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工设备，用于解决上述现有技术中采用焊接方式加工钢骨架塑料复合管三通时存在的缺陷以及局限性的问题。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工设备，包括用于对主管的焊接位进行定型支撑的内衬装置和撑紧装置，内衬装置顶部由内而外的嵌入主管焊接位的圆孔位置，撑紧装置将内衬装置的底部与主管的内壁进行撑紧固定，主管通过固定装置固定于底座上，底座通过升降机构连接有用于支管与主管焊接成型的焊接装置。

进一步的，所述内衬装置包括圆环状结构的定型部和弧面结构的第一支撑部，定型部的尺寸与焊接位的圆孔尺寸相适配，第一支撑部的弧面尺寸与主管的内径尺寸相适配，定型部的底部与第一支撑部外弧面固定连接，定型部嵌装于圆孔内侧，第一支撑部通过撑紧装置贴合于主管圆孔位置的内侧壁。

进一步的，所述撑紧装置为工字型结构，包括支撑部和撑紧部，支撑部包括固定连接的底板和设有内螺纹结构的套管，撑紧部包括活动连接的顶板和撑紧杆，撑紧杆一端与顶板转动连接，另一端与套管螺纹连接，旋转撑紧杆，通过顶板和底板将弧面结构的第一支撑部和第二支撑部撑紧于主管的内壁之间。

进一步的，所述固定装置包括两组沿主管轴线方向布置于焊接位两侧的抱箍，抱箍内径与主管内径相适配，且为分体式结构，抱箍的下半部分与底座固定连接，上半部分通过螺栓与下半部分固定连接使主管固定于底座上。

进一步的，所述底座上设有升降机构，升降机构包括立柱和升降气缸，立柱底部与底座固定连接，顶部通过安装板连接升降气缸，升降气缸的活动端连接有焊接装置。

进一步的，所述焊接装置包括连接板和弧形压板，连接板与升降气缸的活动端可拆卸连接，连接板与弧形压板通过连接杆固定连接，弧形压板的尺寸与支管的弧形结合面的尺寸相适配，且开设有与支管适配的圆孔，弧形压板上设有用于将支管与弧形压板固定连接的夹持机构。

本发明还公开了一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工方法，用于上述权利要求1中分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工设备，包括如下步骤：

步骤1：支管加工，利用支管模具注塑成型斜口马鞍结构的支管；

步骤2：焊接位加工，将作为主管的钢骨架塑料复合管侧壁开设圆孔结构的焊接位，圆孔的尺寸与支管的尺寸相适配，并将所开设的圆孔边缘打磨成斜坡状结构；

步骤3：焊接位定型支撑，用内衬装置和撑紧装置对主管开设的圆孔位置进行定型支撑，内衬装置从主管内侧由内而外嵌套于圆孔内，撑紧装置设于主管内部将内衬装置的底部与主管内壁撑紧，实现焊接位定型支撑，为后续焊接工作做好准备，防止焊接过程中管道发生变形；

步骤4：焊接位修补，用塑料挤出枪对所打磨的圆孔处斜坡进行定型修补，以隔离钢骨架塑料复合管内部钢丝，对圆孔处裸露的钢骨架进行防护并对圆孔进行修型；

步骤5：焊接成型，利用固定装置将主管固定于设有升降机构的底座上，并通过升降机构连接的焊接装置将斜口马鞍结构的支管焊接在圆孔焊接位置处，使主管和支管进行热熔焊接固定，形成一个完整的钢骨架塑料复合管斜三通。

进一步的，步骤2中所述支管包括弧形结合面和支管本体，弧形结合面的尺寸与主管的尺寸相适配，支管本体的尺寸与焊接位的圆孔的尺寸相适配，弧形结合面和支管本体两者的轴线倾斜设置，支管本体底部与弧形结合面一体成型并设有加强筋。

进一步的，步骤5中的焊接装置包括与升降机构活动端连接的弧形压板，弧形压板的尺寸与弧形结合面的尺寸相适配，弧形压板上设有用于与支管固定连接的夹持机构，所述夹持机构包括两弧面夹持部，弧面夹持部的内弧面尺寸与支管的尺寸相适配，且两弧面夹持部的底部分别通过第一铰接组件和第二铰接组件铰接于弧形压板上的圆孔两侧，两弧形夹持板上设有用于对支管进行夹紧用的连接耳。

进一步的，步骤5中的焊接方法如下：

S1:支管与弧形压板固定，通过夹持机构将支管与弧形压板进行固定，确保弧形压板内弧面与弧形结合面的外弧面相贴合，且主管焊接位朝上，支管位置与主管上焊接位相对应；

S2:焊前热熔，在主管焊接位与弧形结合面之间放置弧形结构的铸铝加热器，通过升降机构对弧形压板施压，将弧形结合面和铸铝加热器压紧在主管的焊接位置处进行加热；

S3:热熔焊接固定，待达到加热时间，加热完成后，通过升降机构使弧形压板和支管一同上升，取出铸铝加热器，然后通过升降机构使弧形压板下压，将焊接面熔融的弧形结合面和主管焊接位压紧实施热熔焊接；

S4：工件取出，待弧形结合面和主管焊接冷却成型后焊接完成，松开夹持机构，通过升降机构使弧形压板上升，与焊接好的斜三通分离，松开固定装置，将焊接好的斜三通从底座上取下。

本发明由于采用了上述的结构与方法，其与现有技术相比，所取得的技术进步在于：

利用撑紧装置将内衬装置固定于焊接位的圆孔处，对圆孔进行支撑定型，以便于用塑料挤出枪对圆孔处进行焊接定型修补，将圆孔处裸露的钢骨架及其钢丝等进行封堵隔绝处理，避免接触空气锈蚀，影响整体管件的承压能力；

利用内衬装置从主管内部撑紧，一方面使内衬装置与焊接位的圆孔处打磨的斜坡构筑成一个截面为三角形的环形填料区域，以增大圆孔侧壁焊接封堵时填料面积；另一方面则可通过撑紧装置撑紧主管内壁，在使用塑料挤出焊枪对斜坡结构的填料区域进行挤料焊接时，对主管内壁起到防止高温变形的保护作用；

通过固定装置将主管固定在底座上，升降机构控制焊接装置的位置对主管和支管进行热熔焊接，保证主管与支管的相对稳定性和焊接时的热熔压力，降低了工人手动操作的对焊接技术要求，降低人为焊接因素，提高焊接质量和焊接强度，提高管道的耐压性能，同时提高了生产效率，降低了加工成本，适用于不同规格的管道三通加工。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1为本发明加工设备的结构示意图；

图2为本发明实施例中内衬装置和撑紧装置的使用状态图；

图3为本发明实施例中内衬装置和撑紧装置的立体结构示意图；

图4为本发明中所加工的钢骨架塑料复合管斜三通结构示意图；

图5为本发明实施例中夹持机构与弧形压板连接的结构示意图。

标注部件：1-支管，11-支管本体，12-弧形结合面，2-主管，3-内衬装置，31-定型部，32-第一支撑部，4-撑紧装置，41-顶板，42-撑紧杆，43-锁母，44-套管，45-底板，46-第二支撑部，5-底座，6-抱箍，7-升降机构，71-立柱，72-升降气缸，73-安装板，8-焊接装置，81-连接板，82-弧形压板，9-夹持机构，91-第一铰接组件，92-弧面夹持部，93-连接耳，94-第二铰接组件。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明公开了一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工设备，如图1所示，包括用于对主管2的焊接位进行定型支撑的内衬装置3和撑紧装置4，内衬装置3顶部由内而外的嵌入主管2焊接位的圆孔位置，撑紧装置4将内衬装置3的底部与主管2的内壁进行撑紧固定，主管2通过固定装置固定于底座5上，底座5通过升降机构7连接有用于支管1与主管2焊接成型的焊接装置8。

所述支管1包括弧形结合面12和支管本体11，如图4所示，弧形结合面12的尺寸与主管2的尺寸相适配，支管本体11的尺寸与焊接位的圆孔的尺寸相适配，弧形结合面12和支管本体11两者的轴线倾斜设置，支管本体11底部与弧形结合面12一体成型并设有加强筋。

本发明的有益效果在于：利用撑紧装置4将内衬装置3固定于焊接位的圆孔处，对圆孔进行支撑定型，以便于用塑料挤出枪对圆孔处进行焊接定型修补，将圆孔处裸露的钢骨架及其钢丝等进行封堵隔绝处理，避免接触空气锈蚀，影响整体管件的承压能力；

利用内衬装置3从主管2内部撑紧，一方面使内衬装置3与焊接位的圆孔处打磨的斜坡构筑成一个截面为三角形的环形填料区域，以增大圆孔侧壁焊接封堵时填料面积；另一方面则可通过撑紧装置4撑紧主管2内壁，在使用塑料挤出焊枪对斜坡结构的填料区域进行挤料焊接时，对主管2内壁起到防止高温变形的保护作用；

通过固定装置将主管2固定在底座5上，升降机构7控制焊接装置8的位置对主管2和支管1进行热熔焊接，保证主管2与支管1的相对稳定性和焊接时的热熔压力，降低了工人手动操作的对焊接技术要求，降低人为焊接因素，提高焊接质量和焊接强度，提高管道的耐压性能，同时提高了生产效率，降低了加工成本，适用于不同规格的管道三通加工。

作为一个优选的实施例，如图2-3所示，所述内衬装置3包括圆环状结构的定型部31和弧面结构的第一支撑部32，定型部31的尺寸与焊接位的圆孔尺寸相适配，第一支撑部32的弧面尺寸与主管2的内径尺寸相适配，定型部31的底部与第一支撑部32外弧面固定连接，定型部31嵌装于圆孔内侧，第一支撑部32通过撑紧装置4贴合于主管2圆孔位置的内侧壁。所述撑紧装置4为工字型结构，包括支撑部和撑紧部，支撑部包括固定连接的底板45和设有内螺纹结构的套管44，撑紧部包括活动连接的顶板41和撑紧杆42，撑紧杆42一端与顶板41转动连接，另一端与套管44螺纹连接，旋转撑紧杆42，通过顶板41和底板45将弧面结构的第一支撑部32和第二支撑部46撑紧于主管2的内壁之间，撑紧后通过锁母43将撑紧杆42与套管44进行锁紧固定。

本实施例的有益效果在于：利用内衬装置3从主管2内部撑紧，一方面使内衬装置3与焊接位的圆孔处打磨的斜坡构筑成一个截面为三角形的环形填料区域，以增大圆孔侧壁焊接封堵时填料面积；另一方面则可通过撑紧装置4撑紧主管2内壁，在使用塑料挤出焊枪对斜坡结构的填料区域进行挤料焊接时，对主管2内壁起到防止高温变形的保护作用。

利用撑紧装置4将内衬装置3固定于焊接位的圆孔处，使得定型部31对圆孔进行支撑定型，以便于用塑料挤出枪对圆孔处进行焊接定型修补，将圆孔处裸露的钢骨架及其钢丝等进行封堵隔绝处理，避免接触空气锈蚀，影响整体管件的承压能力，圆孔侧壁修补结束后，将内衬装置3去掉，采用撑紧装置4将两个第二支撑部46从直管内壁撑紧焊接位，对钢骨架聚乙烯塑料复合管内壁进行撑紧，防止在后续支管1与主管2通过焊接装置8热熔焊接时，钢骨架聚乙烯塑料复合管受到加热后膨胀影响向内变形，使管道变形，影响焊接效果和管道尺寸精度。

作为一个优选的实施例，如图1所示，所述固定装置包括两组沿主管2轴线方向布置于焊接位两侧的抱箍6，抱箍6内径与主管2内径相适配，且为分体式结构，抱箍6的下半部分与底座5固定连接，上半部分通过螺栓与下半部分固定连接使主管2固定于底座5上。所述底座5上设有升降机构7，升降机构7包括立柱71和升降气缸72，立柱71底部与底座5固定连接，顶部通过安装板73连接升降气缸72，升降气缸72的活动端连接有焊接装置8。通过两抱箍6将主管2固定在底座5上，可以保证主管2稳定性，避免主管2在焊接过程中产生位移，从而保证焊接质量，通过升降机构7连接有焊接装置8，可以实现自动焊接，降低对工人手工焊接的技术要求，降低认为因素的影响，进一步提高焊接质量。

作为一个优选的实施例，如图1所示，所述焊接装置8包括连接板81和弧形压板82，连接板81与升降气缸72的活动端可拆卸连接，连接板81与弧形压板82通过连接杆固定连接，弧形压板82的尺寸与支管1的弧形结合面12的尺寸相适配，且开设有与支管1适配的圆孔，弧形压板82上设有用于将支管1与弧形压板82固定连接的夹持机构9。升降气缸72的活动端与连接板81可拆卸连接，便于更换不同尺寸的焊接装置8，以适应不同尺寸的管道加工。

优选的，如图5所示，所述夹持机构9包括两弧面夹持部92，弧面夹持部92的内弧面尺寸与支管1的尺寸相适配，且两弧面夹持部92的底部分别通过第一铰接组件91和第二铰接组件94铰接于弧形压板82上的圆孔两侧，两弧形夹持板上设有用于对支管1进行夹紧用的连接耳93。具体的，使用时，将支管本体11从弧形压板82的圆孔内穿过，并使弧形结合面12与弧形压板82的内弧面贴合，然后将两弧形夹持板抱住支管本体11，在支管1外围包裹橡胶皮，防止损伤支管本体11以及增大摩擦力，并用螺栓将两弧形夹持板的连接耳93锁紧，使弧形压板82和支管1相对固定，保证焊接时支管1和弧形压板82在随升降气缸72活动端升降过程中不会发生相对位移。

本发明还公开了一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工方法，用于上述分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工设备，包括如下步骤：

步骤1：支管1加工，利用支管1模具注塑成型斜口马鞍结构的支管1；

步骤2：焊接位加工，将作为主管2的钢骨架塑料复合管侧壁开设圆孔结构的焊接位，圆孔的尺寸与支管1的尺寸相适配，并将所开设的圆孔边缘打磨成斜坡状结构，使内衬工装与上述打磨的斜坡构筑成一个截面为三角形的环形填料区域，增大填料面积；

步骤3：焊接位定型支撑，用内衬装置3和撑紧装置4对主管2开设的圆孔位置进行定型支撑，内衬装置3从主管2内侧由内而外嵌套于圆孔内，撑紧装置4设于主管2内部将内衬装置3的底部与主管2内壁撑紧，实现焊接位定型支撑，为后续焊接工作做好准备，防止焊接过程中管道发生变形；

步骤4：焊接位修补，用塑料挤出枪对所打磨的圆孔处斜坡进行定型修补，以隔离钢骨架塑料复合管内部钢丝，对圆孔处裸露的钢骨架进行防护并对圆孔进行修型，将钢骨架管外壁凸出的焊接塑料打磨平整，此时可根据定型部31的高度是否影响来决定是否拆除撑紧装置4，如果定型部31高度不影响支管1焊接，可不拆除内衬装置3，如果定型部31高度影响支管1焊接，可将内衬装置3去掉，采用撑紧装置4将两个第二支撑部46对焊接位进行撑紧，防止主管2在后续焊接装置8焊接过程中受热受压变形；

步骤5：焊接成型，利用固定装置将主管2固定于设有升降机构7的底座5上，并通过升降机构7连接的焊接装置8将斜口马鞍结构的支管1焊接在圆孔焊接位置处，使主管2和支管1进行热熔焊接固定，形成一个完整的钢骨架塑料复合管斜三通；焊接装置8包括与升降机构7活动端连接的弧形压板82，弧形压板82的尺寸与弧形结合面12的尺寸相适配，弧形压板82上设有用于与支管1固定连接的夹持机构9；

具体焊接步骤如下：

S1:支管1与弧形压板82固定，通过夹持机构9将支管1与弧形压板82进行固定，确保弧形压板82内弧面与弧形结合面12的外弧面相贴合，且主管2焊接位朝上，支管1位置与主管2上焊接位相对应；

S2:焊前热熔，在主管2焊接位与弧形结合面12之间放置弧形结构的铸铝加热器，通过升降机构7对弧形压板82施压，将弧形结合面12和铸铝加热器压紧在主管2的焊接位置处进行加热；

S3:热熔焊接固定，待达到加热时间，加热完成后，通过升降机构7使弧形压板82和支管1一同上升，取出铸铝加热器，然后通过升降机构7使弧形压板82下压，将焊接面熔融的弧形结合面12和主管2焊接位压紧实施热熔焊接；

S4：工件取出，待弧形结合面12和主管2焊接冷却成型后焊接完成，松开夹持机构9，通过升降机构7使弧形压板82上升，与焊接好的斜三通分离，松开固定装置，将焊接好的斜三通从底座5上取下。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明权利要求保护的范围之内。

Claims (9)

1.一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1：支管加工，利用支管模具注塑成型斜口马鞍结构的支管；

步骤2：焊接位加工，将作为主管的钢骨架塑料复合管侧壁开设圆孔结构的焊接位，圆孔的尺寸与支管的尺寸相适配，并将所开设的圆孔边缘打磨成斜坡状结构；

步骤3：焊接位定型支撑，用内衬装置和撑紧装置对主管开设的圆孔位置进行定型支撑，内衬装置从主管内侧由内而外嵌套于圆孔内，撑紧装置设于主管内部将内衬装置的底部与主管内壁撑紧，实现焊接位定型支撑，为后续焊接工作做好准备，防止焊接过程中管道发生变形；

步骤4：焊接位修补，用塑料挤出枪对所打磨的圆孔处斜坡进行定型修补，以隔离钢骨架塑料复合管内部钢丝，对圆孔处裸露的钢骨架进行防护并对圆孔进行修型；

步骤5：焊接成型，利用固定装置将主管固定于设有升降机构的底座上，并通过升降机构连接的焊接装置将斜口马鞍结构的支管焊接在圆孔焊接位置处，使主管和支管进行热熔焊接固定，形成一个完整的钢骨架塑料复合管斜三通；

上述加工方法所采用的加工设备包括用于对主管的焊接位进行定型支撑的内衬装置和撑紧装置，内衬装置顶部由内而外的嵌入主管焊接位的圆孔位置，撑紧装置将内衬装置的底部与主管的内壁进行撑紧固定，主管通过固定装置固定于底座上，底座通过升降机构连接有用于支管与主管焊接成型的焊接装置。

2.根据权利要求1所述的一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工方法，其特征在于：所述内衬装置包括圆环状结构的定型部和弧面结构的第一支撑部，定型部的尺寸与焊接位的圆孔尺寸相适配，第一支撑部的弧面尺寸与主管的内径尺寸相适配，定型部的底部与第一支撑部外弧面固定连接，定型部嵌装于圆孔内侧，第一支撑部通过撑紧装置贴合于主管圆孔位置的内侧壁。

3.根据权利要求2所述的一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工方法，其特征在于：所述撑紧装置为工字型结构，包括支撑部和撑紧部，支撑部包括固定连接的底板和设有内螺纹结构的套管，撑紧部包括活动连接的顶板和撑紧杆，撑紧杆一端与顶板转动连接，另一端与套管螺纹连接，旋转撑紧杆，通过顶板和底板将弧面结构的第一支撑部和第二支撑部撑紧于主管的内壁之间。

4.根据权利要求1所述的一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工方法，其特征在于：所述固定装置包括两组沿主管轴线方向布置于焊接位两侧的抱箍，抱箍内径与主管外径相适配，且为分体式结构，抱箍的下半部分与底座固定连接，上半部分通过螺栓与下半部分固定连接使主管固定于底座上。

5.根据权利要求1所述的一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工方法，其特征在于：所述底座上设有升降机构，升降机构包括立柱和升降气缸，立柱底部与底座固定连接，顶部通过安装板连接升降气缸，升降气缸的活动端连接有焊接装置。

6.根据权利要求5所述的一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工方法，其特征在于：所述焊接装置包括连接板和弧形压板，连接板与升降气缸的活动端可拆卸连接，连接板与弧形压板通过连接杆固定连接，弧形压板的尺寸与支管的弧形结合面的尺寸相适配，且开设有与支管适配的圆孔，弧形压板上设有用于将支管与弧形压板固定连接的夹持机构。

7.根据权利要求1所述的一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工方法，其特征在于：步骤2中所述支管包括弧形结合面和支管本体，弧形结合面的尺寸与主管的尺寸相适配，支管本体的尺寸与焊接位的圆孔的尺寸相适配，支管本体的轴线相对于弧形结合面倾斜设置，支管本体底部与弧形结合面一体成型并设有加强筋。

8.根据权利要求7所述的一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工方法，其特征在于：步骤5中的焊接装置包括与升降机构活动端连接的弧形压板，弧形压板的尺寸与弧形结合面的尺寸相适配，弧形压板上设有用于与支管固定连接的夹持机构，所述夹持机构包括两弧面夹持部，弧面夹持部的内弧面尺寸与支管的尺寸相适配，且两弧面夹持部的底部分别通过第一铰接组件和第二铰接组件铰接于弧形压板上的圆孔两侧，两弧形夹持板上设有用于对支管进行夹紧用的连接耳。

9.根据权利要求8所述的一种分步式钢骨架塑料复合管斜三通加工方法，其特征在于：步骤5中的焊接方法如下：

S1:支管与弧形压板固定，通过夹持机构将支管与弧形压板进行固定，确保弧形压板内弧面与弧形结合面的外弧面相贴合，且主管焊接位朝上，支管位置与主管上焊接位相对应；

S2:焊前热熔，在主管焊接位与弧形结合面之间放置弧形结构的铸铝加热器，通过升降机构对弧形压板施压，将弧形结合面和铸铝加热器压紧在主管的焊接位置处进行加热；

S3:热熔焊接固定，待达到加热时间，加热完成后，通过升降机构使弧形压板和支管一同上升，取出铸铝加热器，然后通过升降机构使弧形压板下压，将焊接面熔融的弧形结合面和主管焊接位压紧实施热熔焊接；

S4：工件取出，待弧形结合面和主管焊接冷却成型后焊接完成，松开夹持机构，通过升降机构使弧形压板上升，与焊接好的斜三通分离，松开固定装置，将焊接好的斜三通从底座上取下。

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