CN114192483A - 一种背光组件的全自动生产流水线及生产包装工艺 - Google Patents

一种背光组件的全自动生产流水线及生产包装工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种背光组件的全自动生产流水线，包括机台，机台按照背光组件生产流水线工序依次设有进料机构、冲压机床、移料机械手及出料机构，冲压机床设有冲压成型模具，背板经移料机械手移送到多个冲压成型模具进行多次冲压折边操作制成背光组件。一种背光组件的生产包装工艺，提供背板，利用仪器与工具对背板进行质量检验；提供背光组件生产流水线，背光组件生产流水线将背板加工成背光组件；提供镭雕机，利用镭雕机对背光组件进行镭雕处理，镭射雕刻出刻印线；提供自动清洗线，自动清洗线对背光组件进行分步骤清洗处理；通过FQC抽检对背光组件在包装前外观缺陷检测；通过包装与OQC抽检对背光组件在出货前品质检验管控。

Description

一种背光组件的全自动生产流水线及生产包装工艺
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种背光组件的全自动生产流水线及生产包装工艺。
背景技术
背光组件为液晶显示装置的关键零组件之一，由于液晶本身不发光，背光组件的主要功能在于为液晶面板提供均匀、高亮度的发光体，基本原理是将常用的点或线型发光体，透过有效光机构转化成高亮度且均一辉度的面发光体产品，使液晶面板能正常显示影像。但是现有的背光组件生产制造自动化程度低，需要多名操作人员操控，人力成本高，工艺过程复杂繁琐，不够简便，降低生产制造良率。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种背光组件的全自动生产流水线，实现一人操作多个工位模具，省时省力，提高生产效率与经济效益，降低生产能耗，实现全程自动化流水线操作。
本发明还提供了一种背光组件的生产包装工艺，工艺过程简单方便，提升产品的生产品质，延长使用寿命。
为实现上述目的，本发明的一种背光组件的全自动生产流水线，包括机台，所述机台按照背光组件生产流水线工序依次设置有用于运送背板的进料机构、用于将背板冲压成型为背光组件的冲压机床、与冲压机床配合使用的移料机械手以及用于运送背光组件的出料机构，所述冲压机床设置有若干个冲压成型模具，所述背板经由移料机械手移送到多个冲压成型模具进行多次冲压折边操作制成背光组件。
优选的，所述冲压成型模具并排设置有六个且按照背光组件的冲压折边步骤依次为用于压合整平背板的预冲压模具、用于冲压翻折背板的一侧边的第一模具、用于冲压翻折背板的另一侧边的第二模具、用于冲压翻折背板的一端面的第三模具、用于冲压翻折背板的另一端面的第四模具以及用于二次冲压翻折背板的另一端面的第五模具。
优选的，所述背光组件包括凸设于背板的若干个侧墙以及设置于一侧墙顶部的支撑部，所述支撑部沿背板的长度方向延伸设置，所述若干个侧墙围绕背板的周向而设且围设形成有用于容设外界的零部件的容置空间，所述支撑部的上表面用于设置显示面板。
优选的，所述背板、侧墙与支撑部一体成型且形成半包围结构。
优选的，所述背板采用金属材料制成且外周面设置有若干个出线孔。
本发明还提供了一种背光组件的生产包装工艺，包括如下步骤：
提供背板，利用仪器与工具对背板进行质量检验；
提供背光组件生产流水线，利用背光组件生产流水线将背板加工成背光组件；
提供镭雕机，利用镭雕机对背光组件进行镭雕处理，镭射雕刻出刻印线；
提供自动清洗线，利用自动清洗线对背光组件进行分步骤清洗处理；
通过FQC抽检对背光组件在包装前的外观缺陷检测；
通过包装与OQC抽检对背光组件在出货前的品质检验管控。
优选的，所述自动清洗线分为第一槽位、第二槽位、第三槽位、第四槽位、第五槽位、第六槽位、第七槽位、第八槽位、第九槽位与第十槽位，所述第一槽位、第五槽位、第六槽位、第七槽位为碱性槽，所述第三槽位为酸性槽，所述第二槽位、第四槽位、第八槽位为纯水槽，所述第九槽位安装有风切机，所述第十槽位安装有隧道烘干机。
优选的，所述风切机的吹风时间为150s，所述隧道烘干机的烘干温度为82-88℃，烘干时间为130s。
优选的，所述自动清洗线需要每2小时对药水浓度及水温检测1次，碱性浓度≤2％，酸性浓度≤1.5％。
优选的，所述自动清洗线每4小时分别在酸性槽与碱性槽加药水5L，每24小时全部更换药水1次，每12小时对纯水槽进行排放清理更换。
本发明的有益效果：一种背光组件的全自动生产流水线，实现一人操作多个工位模具，省时省力，提高生产效率与经济效益，降低生产能耗，实现全程自动化流水线操作。还提供了一种背光组件的生产包装工艺，工艺过程简单方便，提升产品的生产品质，延长使用寿命。
附图说明
图1为本发明的工艺流程框图。
具体实施方式
以下对本发明进行详细的描述。
本发明的一种背光组件的全自动生产流水线，包括机台，所述机台按照背光组件生产流水线工序依次设置有用于运送背板的进料机构、用于将背板冲压成型为背光组件的冲压机床、与冲压机床配合使用的移料机械手以及用于运送背光组件的出料机构，所述冲压机床设置有若干个冲压成型模具，所述背板经由移料机械手移送到多个冲压成型模具进行多次冲压折边操作制成背光组件。
工作时，进料机构自动运送多个背板，经由移料机械手对应将多个背板移送到多个冲压成型模具进行多次冲压折边操作制成背光组件，最后通过出料机构完成对背光组件的自动出料，实现一人操作多个工位模具，省时省力，提高生产效率与经济效益，降低生产能耗，实现全程自动化流水线操作。
本实施例的冲压成型模具并排设置有六个且按照背光组件的冲压折边步骤依次为用于压合整平背板的预冲压模具、用于冲压翻折背板的一侧边的第一模具、用于冲压翻折背板的另一侧边的第二模具、用于冲压翻折背板的一端面的第三模具、用于冲压翻折背板的另一端面的第四模具以及用于二次冲压翻折背板的另一端面的第五模具。具体地，首先通过预冲压模具压合整平背板，使背板具备良好的表面整平度，再通过第一模具、第二模具、第三模具、第四模具冲压翻折背板的四周侧边，再通过第五模具冲压翻折背板一侧边成扁平状，冲压成型操作简便，工作效率高。
本实施例的背光组件包括凸设于背板的若干个侧墙以及设置于一侧墙顶部的支撑部，所述支撑部沿背板的长度方向延伸设置，所述若干个侧墙围绕背板的周向而设且围设形成有用于容设外界的零部件的容置空间，所述支撑部的上表面用于设置显示面板。具体地，作为优选，侧墙设置有四个，四个侧墙围绕背板的周向而设且围设形成有容置空间，容置空间用于容置光学零部件，例如导光板、光学膜片等，支撑部的上表面安装显示面板，在显示面板的重力作用下，促使支撑部的下表面压覆在光学零部件上，对光学零部件起到良好的固定作用。
本实施例的背板、侧墙与支撑部一体成型且形成半包围结构。具体地，背板、侧墙与支撑部一体成型且形成半包围结构，该半包围结构的高度高于光学零部件的总高度，起到更好的容纳作用。
本实施例的背板采用金属材料制成且外周面设置有若干个出线孔。具体地，金属材料制成的背板便于冲压折边成型，可加工性好，多个出线孔均匀排布于背板的外周面，方便光学零部件的线路布局。
如图1所示，本发明还公开了一种背光组件的生产包装工艺，包括如下步骤：
提供背板，利用仪器与工具对进行质量检验，具体地，采用千分尺测量背板的厚度，厚度的标准值为：0.24-0.26mm；采用硬度计测量背板的硬度，硬度的标准值为：75-90HV；表面外观无明显料纹、阴阳色、无刮伤，压伤，变形等不良，标签信息与来料单或设计图纸一致。
提供背光组件生产流水线，利用背光组件生产流水线将背板加工成背光组件，具体地，采用200T双轴冲压机床，配合六工位机械手递进模具，实现全程自动化运作。
提供镭雕机，利用镭雕机对背光组件进行镭雕处理，镭射雕刻出刻印线；
提供自动清洗线，利用自动清洗线对背光组件进行分步骤清洗处理；
通过FQC抽检对背光组件在包装前的外观缺陷检测，具体地，检查表面外观是否出现如下缺陷：刮伤，压伤、变形、漏刻印线、滚轮印、拉高、阴阳色、清洗不净，发白靠栏印等。
通过包装与OQC抽检对背光组件在出货前的品质检验管控，具体地，检查表面外观是否出现如下缺陷：刮伤，压伤、变形、漏刻印线、滚轮印、拉高、阴阳色、清洗不净，发白靠栏印等，以及标签信息与产品是否一致。
进一步地，所述自动清洗线分为第一槽位、第二槽位、第三槽位、第四槽位、第五槽位、第六槽位、第七槽位、第八槽位、第九槽位与第十槽位，所述第一槽位、第五槽位、第六槽位、第七槽位为碱性槽，所述第三槽位为酸性槽，所述第二槽位、第四槽位、第八槽位为纯水槽，所述第九槽位安装有风切机，所述第十槽位安装有隧道烘干机。
进一步地，所述风切机的吹风时间为150s，所述隧道烘干机的烘干温度为82-88℃，烘干时间为130s。
进一步地，所述自动清洗线需要每2小时对药水浓度及水温检测1次，碱性浓度≦2％，酸性浓度≦1.5％。
进一步地，所述自动清洗线每4小时分别在酸性槽与碱性槽加药水5L，每24小时全部更换药水1次，每12小时对纯水槽进行排放清理更换。
具体地，自动清洗线采用超声波清洗机，可分为十个槽位，包括：
第一槽位：倒入纯水650L，碱性药水20Kg，水温42-48℃，超声波频率110KHz，清洗时间210s；
第二槽位：倒入纯水650L，水温42-48℃，超声波频率110KHz，清洗时间120s；
第三槽位：倒入纯水630L，酸性药水20Kg，水温42-48℃，超声波频率110KHz，清洗时间200s；
第四槽位：纯水喷淋，时间120s；
第五、六、七槽：倒入纯水650L，碱性药水20Kg，水温42-48℃，超声波频率110KHz，清洗时间30s；
第八槽位：倒入纯水650L，水温42-48℃，清洗时间150s；
第九槽位：风切机的吹风时间150s；
第十槽位：隧道烘干机的烘干温度为82-88℃，烘干时间为130s。
对背光组件反复进行碱洗、纯水洗与酸洗，有效消除处理在背光组件表面的残渣杂质，确保背光组件的产品质量，自动清洗线每2小时对药水浓度及水温检测1次，确保碱性浓度≤2％酸性浓度≤1.5％，而且每4小时在酸性槽与碱性槽，加入药水5L，每24小时全部更换药水1次，每12小时对纯水槽进行排放清理更换，保证良好的清洗洁净度。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种背光组件的全自动生产流水线，包括机台，其特征在于：所述机台按照背光组件生产流水线工序依次设置有用于运送背板的进料机构、用于将背板冲压成型为背光组件的冲压机床、与冲压机床配合使用的移料机械手以及用于运送背光组件的出料机构，所述冲压机床设置有若干个冲压成型模具，所述背板经由移料机械手移送到多个冲压成型模具进行多次冲压折边操作制成背光组件。
2.根据权利要求1所述的一种背光组件的全自动生产流水线，其特征在于：所述冲压成型模具并排设置有六个且按照背光组件的冲压折边步骤依次为用于压合整平背板的预冲压模具、用于冲压翻折背板的一侧边的第一模具、用于冲压翻折背板的另一侧边的第二模具、用于冲压翻折背板的一端面的第三模具、用于冲压翻折背板的另一端面的第四模具以及用于二次冲压翻折背板的另一端面的第五模具。
3.根据权利要求1所述的一种背光组件的全自动生产流水线，其特征在于：所述背光组件包括凸设于背板的若干个侧墙以及设置于一侧墙顶部的支撑部，所述支撑部沿背板的长度方向延伸设置，所述若干个侧墙围绕背板的周向而设且围设形成有用于容设外界的零部件的容置空间，所述支撑部的上表面用于设置显示面板。
4.根据权利要求3所述的一种背光组件的全自动生产流水线，其特征在于：所述背板、侧墙与支撑部一体成型且形成半包围结构。
5.根据权利要求1所述的一种背光组件的全自动生产流水线，其特征在于：所述背板采用金属材料制成且外周面设置有若干个出线孔。
6.一种背光组件的生产包装工艺，其特征在于：包括如下步骤：
提供背板，利用仪器与工具对背板进行质量检验；
提供背光组件生产流水线，利用背光组件生产流水线将背板加工成背光组件；
提供镭雕机，利用镭雕机对背光组件进行镭雕处理，镭射雕刻出刻印线；
提供自动清洗线，利用自动清洗线对背光组件进行分步骤清洗处理；
通过FQC抽检对背光组件在包装前的外观缺陷检测；
通过包装与OQC抽检对背光组件在出货前的品质检验管控。
7.根据权利要求6所述的背光组件的生产包装工艺，其特征在于：所述自动清洗线分为第一槽位、第二槽位、第三槽位、第四槽位、第五槽位、第六槽位、第七槽位、第八槽位、第九槽位与第十槽位，所述第一槽位、第五槽位、第六槽位、第七槽位为碱性槽，所述第三槽位为酸性槽，所述第二槽位、第四槽位、第八槽位为纯水槽，所述第九槽位安装有风切机，所述第十槽位安装有隧道烘干机。
8.根据权利要求7所述的背光组件的生产包装工艺，其特征在于：所述风切机的吹风时间为150s，所述隧道烘干机的烘干温度为82-88℃，烘干时间为130s。
9.根据权利要求7所述的背光组件的生产包装工艺，其特征在于：所述自动清洗线需要每2小时对药水浓度及水温检测1次，碱性浓度≤2％，酸性浓度≤1.5％。
10.根据权利要求7所述的背光组件的生产包装工艺，其特征在于：所述自动清洗线每4小时分别在酸性槽与碱性槽加药水5L，每24小时全部更换药水1次，每12小时对纯水槽进行排放清理更换。
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