CN114192290A - 离心设备、脱油装置和脱油方法 - Google Patents
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Abstract
一种离心设备、脱油装置和脱油方法，所述离心设备包括：外壳、滚筒和刮刀，其中所述滚筒能够旋转，而所述外壳和刮刀保持静止，所述外壳和所述滚筒的下端均设置有开口；所述外壳的底部设置有排液管，所述外壳的顶部设置有进料管；所述滚筒设置在所述外壳内部并能够沿轴心旋转，所述滚筒的侧壁上均匀分布有多个排液孔且内壁上铺有过滤网，所述进料管穿过所述外壳和所述滚筒，并位于所述外壳和所述滚筒的轴心上，所述进料管在所述滚筒内的下端封闭且周壁上具有一个或多个喷孔，所述刮刀设置在所述滚筒内，所述过滤网上的滤饼由所述刮刀刮除并通过所述外壳和所述滚筒下端的开口排出，滤液由所述排液管排出。本发明可以改善脱油效果，且工艺简单。
Description
技术领域
本发明属于化工技术领域，具体涉及一种离心设备、脱油装置和脱油方法。
背景技术
蜡的含油量是蜡提质提纯的关键步骤，因此，必须降低蜡中的含油量，研发具有更高效、低成本和更先进的脱油工艺，以适应快速增长的蜡产量和下游客户的需求。传统的溶剂脱油采用溶剂对含油蜡进行稀释，在经过稀释和冷却结晶后，获得含溶剂的结晶液，将结晶液通过板框、转鼓等过滤机进行过滤，获得脱油蜡膏，脱油蜡膏经加热回收溶剂后得到产品蜡。
然而，在上述过程中大多是采用真空抽滤的方式进行蜡与溶剂的分离来达到脱油的目的，由于一次脱油指标大多不理想，需要多次循环或串联多套装置进行多次脱油，工艺流程较长，真空度要求高，脱油速率低，溶剂大量挥发等因素，致使蜡中含油的问题没有根本解决，或者生产效率较低，使蜡的产量和性能下降。同时，溶剂的大量挥发，不仅提高了生产成本，也散发了刺激性味道，在环境保护方面造成一些负面影响。
发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，本发明提出一种离心设备和脱油装置，可有效脱除原料蜡中的轻质油分。
为了达到上述目的，一方面，本发明提供一种离心设备，包括：外壳、滚筒和刮刀，其中所述滚筒能够旋转，而所述外壳和刮刀保持静止，所述外壳和所述滚筒的下端均设置有开口；
所述外壳的底部设置有排液管，所述外壳的顶部设置有进料管；
所述滚筒设置在所述外壳内部并能够沿轴心旋转，所述滚筒的侧壁上均匀分布有多个排液孔且内壁上铺有过滤网，所述进料管穿过所述外壳和所述滚筒，并位于所述外壳和所述滚筒的轴心上，所述进料管在所述滚筒内的下端封闭且周壁上具有一个或多个喷孔，所述刮刀设置在所述滚筒内，所述过滤网上的滤饼由所述刮刀刮除并通过所述外壳和所述滚筒下端的开口排出，滤液由所述排液管排出。
在一些实施例中，所述离心设备包括驱动电机，所述驱动电机的驱动轴与所述滚筒的外壁通过齿轮结构连接。
在一些实施例中，所述刮刀固定在所述进料管上。
在一些实施例中，所述刮刀的数量为两个以上，优选地，所述刮刀平均分布在进料管的周围。
在一些实施例中，所述刮刀由硬质材料制成。
在一些实施例中，所述进料管上设置有加压泵。
在一些实施例中，所述排液管上设置有真空泵。
在一些实施例中，所述过滤网的目数为100-8000目(例如1000目、2000目、3000目、4000目、5000目、6000目或7000目)。
另一方面，本发明提供一种脱油装置，包括：混合容器、冷冻装置、所述离心设备、第一分离装置和第二分离装置；
所述混合装置用于将待脱油的物料与溶剂混合并输送到所述冷冻装置；
所述冷冻装置用于将物料与溶剂的混合物冷冻降温得到冷冻结晶液；
所述离心设备与所述冷冻装置相连，用于将冷冻结晶液分离为滤饼和含油溶剂；
所述第一分离装置将所述离心设备相连，用于将滤饼分离为溶剂和脱油产物；
所述第二分离装置将所述离心设备相连，用于将含油溶剂分离为溶剂和轻油。
在一些实施例中，所述第一分离装置和所述第二分离装置为加热装置，优选为蒸馏装置或精馏装置。
又一方面，本发明提供一种脱油方法，包括：
将待脱油的物料与溶剂加热混合，然后冷却得到冷冻结晶液；
将所述冷冻结晶液输送到所述离心设备进行固液分离得到滤饼和含油溶剂；
将所述滤饼分离为脱油产物和溶剂，并将所述含油溶剂分离为溶剂和轻油。
在一些实施例中，所述物料为原料蜡，冷却温度为-30至20℃(例如-20℃、-10℃、0℃、10℃)。
在一些实施例中，所述进料管的压力为0-3MPa(例如0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.0MPa或2.5MPa)。
在一些实施例中，所述离心设备的转速为2000-20000r/min(例如5000r/min、10000r/min或15000r/min)。
在一些实施例中，所述排液管的压力为0-100kpa的负压。
与现有技术相比，本发明提供的脱油装置和脱油方法具有以下有益效果：
本发明用高速离心设备进行结晶液中蜡和油的分离，加工工艺简单，一次脱油效果就可以将含油量降低至0.1％以下，能够同时满足蜡的焓值、含油量、针入度等指标，提高蜡的应用品质，解决蜡脱油工艺流程长、脱油效率低、综合成本高等问题。同时生产效率同比增长50％以上，能耗同比降低10％以上，溶剂基本无挥发。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
图1为本发明实施例中的离心设备的剖面图；
图2为本发明实施例中的离心设备的A-A截面图；
图3为本发明实施例中的脱油装置示意图；
附图标记说明：
1-外壳；2-滚筒；3-电机；4-轴承；5-过滤网；6-刮刀；7-进料管；8-喷孔；9-排液管；10-流量计；11-压力传感器；12-进料流量控制阀；13-滤液流量控制阀；14-支撑架。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明作进一步的详细说明。
在本发明的说明书中，提及“一个实施例”时均意指在该实施例中描述的具体特征、结构或者参数、步骤等至少包含在根据本发明的一个实施例中。因而，在本发明的说明书中，若采用了诸如“根据本发明的一个实施例”、“在一个实施例中”等用语并不用于特指在同一个实施例中，若采用了诸如“在另外的实施例中”、“根据本发明的不同实施例”、“根据本发明另外的实施例”等用语，也并不用于特指提及的特征只能包含在特定的不同的实施例中。本领域的技术人员应该理解，在本发明说明书的一个或者多个实施例中公开的各具体特征、结构或者参数、步骤等可以以任何合适的方式组合。
在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1所示，本发明实施例中的离心设备包括外壳1和滚筒2，滚筒2设置在外壳1中，外壳1和滚筒2的下端均设置有开口，电机3的驱动轴与滚筒2的外壁通过齿轮结构连接，从而可以驱动滚筒2以轴承4为中心高速旋转。滚筒2的侧壁上均匀分布有多个排液孔，内壁上铺有过滤网5，且滚筒2内设置有刮刀6，刮刀6与过滤网5的高度相同。进料管7穿过外壳1和滚筒2，并位于外壳1和滚筒2的轴心上，用于将料液输送到滚筒2中。滚筒2的顶端由进料管7支撑，滚筒2的底端与外壳1之间通过密封元件进行密封，且密封元件和轴承4可以支撑滚筒2。进料管7在滚筒2内的下端封闭，且周壁上具有多个喷孔8，在压力下将料液喷洒到过滤网5上，料液中的液态成分穿过过滤网5进入外壳1和滚筒2之间的夹层，并通过外壳1下方的排液管9排出离心设备，而料液中的固态成分则被过滤网5阻隔并被刮刀6从过滤网5上刮除，形成的滤饼从滚筒2和外壳1的底部排出离心设备。排出的滤饼可以通过皮带输送机等传送设备输送到下一工序。
在一个实施例中，刮刀6可以固定支撑在进料管7上，其数量可以为两个，分布在离心设备的左右两侧，或者，刮刀6的数量还可以为更多个，如3个或4个，平均分布在进料管7的周围。刮刀的形式不局限于图1所示，也可以为其他规则或不规则形式；刮刀主体部分材质可由为不锈钢，靠近滚筒部分刮刀的材质可以为聚四氟乙烯，也可以是其他不与溶剂发生反应的硬质材料。进料管7上可以设置有流量计10和压力传感器11，还可以设置进料流量控制阀12，优选地，进料管7上还可以设置有加压泵。排液管9上可以设置滤液流量控制阀13，优选地，排液管9上还可以设置有真空泵。
图2是图1所示离心设备的A-A截面图，滚筒2的底部可以设置有支撑架14，支撑架14与轴承4相连。滤筒2的滤饼从网格标识区域落下并排出离心设备。
根据本发明的实施例，过滤网可以为金属网或滤布，过滤网目数为100-8000目(例如1000目、2000目、3000目、4000目、5000目、6000目或7000目)。进料管的压力可以为0-3MPa(例如0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.0MPa或2.5MPa)，排液管的压力可以为0-100kpa的负压。
本发明的离心设备为立式，转速可以为2000-20000r/min(5000r/min、10000r/min或15000r/min)，费托蜡最低牌号为33#，只要温度低于30℃，蜡与溶剂就会生成结晶液，在本发明的实施例中，离心设备的运行温度可以为-30-20℃(例如-20℃、-10℃、0℃、10℃)。
如图3所示，本发明实施例中的脱油装置包括混合容器、冷冻装置、离心设备，第一分离装置和第二分离装置。
混合容器用于将待脱油的物料和溶剂混合。待脱油的物料和溶剂可以在加热后输送到混合容器中，混合容器设置有搅拌器，或者物料和溶剂可以在输送到混合容器中后加热，此时，混合容器还包括加热器。
冷冻装置用于将待脱油的物料冷冻结晶得到冷冻结晶液，冷冻结晶液经离心设备分离后得到液态组分(含油溶剂)和固态组分(滤饼)。固态组分可经皮带输送机等输送装置输送到第一分离装置中，液态组分可经管道输送到第二分离装置中。第一分离装置和第二分离装置可以为加热装置，优选为蒸馏装置或精馏装置，液态组分经过加热可将油和溶剂分离，固态组分经过加热可将溶剂和脱油产物分离。
在本发明的一个实施例中，本发明的脱油装置用于脱除蜡中的轻质油分。利用溶剂可充分溶解蜡中的轻质油分，将二者混合均匀进行低温结晶，使其中的蜡结晶析出，结晶液通过低温高速离心分离，得到含溶剂蜡和含溶剂轻油，利用沸点不同分别进行加热分离，得到蜡产品和再生溶剂，再生溶剂进行循环使用。
本发明的一个实施例，利用本发明的脱油装置进行脱油的方法包括将溶剂加入蜡中，在-30-20℃下进行冷冻结晶，得到冷冻结晶液，然后将冷冻结晶液输送到离心设备内，在-30-20℃和2000-20000r/min(5000r/min、10000r/min或15000r/min)的转速下分离1-60min(10min、20min、30min、40min或50min)，即可把结晶液中的蜡和油分离开来，溶剂回收率大幅提高。
在一个优选的实施例中，可以增大进料管的压力来提高分离效率，进料管的压力可以为0-3MPa(例如0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.0MPa或2.5MPa)。更优选地，排液管的压力可以为0-100KPa的负压，例如可用真空泵进行吸料，以提高分离效率。
在本发明以下的实施例中，利用本发明的脱油装置对原料蜡进行脱油以制备相变储能蜡，其作为一种相变储能材料可用于太阳能储能、工业余热回收、航天航空等领域。本发明实施例中的原料蜡可以为天然蜡或合成蜡。相变储能蜡可以为低温、中温、高温相变储能蜡。
需要说明的是，本发明并不仅限于制备相变储能蜡，本发明的装置和方法可适用于任何溶剂脱油的用途。
实施例1
原料为费托70#蜡，溶剂为甲基异丁基酮，原料与溶剂混合比例为1∶5，原料蜡含油量6％，原料与溶剂混合后加热至90℃并充分搅拌，通过冷冻装置冷却到-10℃，使用蜡和溶剂低温结晶工艺制备冷冻结晶液。
(1)将温度-10℃的冷冻结晶液加入高速离心设备，离心速度5000r/min。
(2)冷冻结晶液在本发明的高速离心设备中分离1min后得到脱油后的蜡。
(3)脱油后蜡经过蒸发除溶剂后得到产品蜡。
(4)根据GB/T3554-2008《石油蜡含油量测定法》规定对产品蜡含油量进行测试。
实施例2
原料为费托70#蜡，溶剂为甲基异丁基酮，原料与溶剂混合比例为1∶5，原料蜡含油量6％，原料与溶剂混合后加热至90℃并充分搅拌，通过冷冻装置冷却到-10℃，使用蜡和溶剂低温结晶工艺制备冷冻结晶液。
(1)将温度-10℃的冷冻结晶液加入高速离心设备，离心速度5000r/min。
(2)冷冻结晶液在高速离心设备中分离3min后得到脱油后的蜡。
(3)脱油后蜡经过蒸发除溶剂后得到产品蜡。
(4)根据GB/T3554-2008《石油蜡含油量测定法》规定对产品蜡含油量进行测试。
实施例3
原料为费托70#蜡，溶剂为甲基异丁基酮，原料与溶剂混合比例为1∶5，原料蜡含油量6％，原料与溶剂混合后加热至90℃并充分搅拌，通过冷冻装置冷却到-10℃，使用蜡和溶剂低温结晶工艺制备冷冻结晶液。
(1)将温度-10℃的冷冻结晶液加入高速离心设备，离心速度8000r/min。
(2)冷冻结晶液在本发明的高速离心设备中分离3min后得到脱油后的蜡。
(3)脱油后蜡经过蒸发除溶剂后得到产品蜡。
(4)根据GB/T3554-2008《石油蜡含油量测定法》规定对产品蜡含油量进行测试。
实施例4
原料为费托70#蜡，溶剂为甲基异丁基酮，原料与溶剂混合比例为1∶5，原料蜡含油量6％，原料与溶剂混合后加热至90℃并充分搅拌，通过冷冻装置冷却到-10℃，使用蜡和溶剂低温结晶工艺制备冷冻结晶液。
(1)将温度-10℃的冷冻结晶液加入高速离心设备，离心速度20000r/min，设备运行压力0.1mpa。
(2)冷冻结晶液在本发明的高速离心设备中分离3min后得到脱油后的蜡。
(3)脱油后蜡经过蒸发除溶剂后得到产品蜡。
(4)根据GB/T3554-2008《石油蜡含油量测定法》规定对产品蜡含油量进行测试。
对比例1
在该对比例中采用现有的真空转鼓过滤机，其用于低转速下抽滤，转速一般在0.1-5r/min，但转速对分离效果影响不大。
原料为费托70#蜡，溶剂为甲基异丁基酮，原料与溶剂混合比例为1∶5，原料蜡含油量6％，原料与溶剂混合后加热至90℃并充分搅拌，通过冷冻装置冷却到-10℃，然后送至真空转鼓过滤机，分离5min后得到脱油后的蜡，脱油后蜡经过蒸发除溶剂后得到产品蜡。
以上实施例和对比例中的部分操作条件和产品蜡的性能如表1所示。
表1
可以发现，本发明通过一次脱油可将含油量降至0.1％以下，生产效率高，产品蜡热稳定性好，同时溶剂挥发量大大减少。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种离心设备，其特征在于，包括：外壳、滚筒和刮刀，其中所述滚筒能够旋转，而所述外壳和刮刀保持静止，所述外壳和所述滚筒的下端均设置有开口；
所述外壳的底部设置有排液管，所述外壳的顶部设置有进料管；
所述滚筒设置在所述外壳内部并能够沿轴心旋转，所述滚筒的侧壁上均匀分布有多个排液孔且内壁上铺有过滤网，所述进料管穿过所述外壳和所述滚筒，并位于所述外壳和所述滚筒的轴心上，所述进料管在所述滚筒内的下端封闭且周壁上具有一个或多个喷孔，所述刮刀设置在所述滚筒内，所述过滤网上的滤饼由所述刮刀刮除并通过所述外壳和所述滚筒下端的开口排出，滤液由所述排液管排出。
2.根据权利要求1所述的离心设备，其中，所述离心设备包括驱动电机，所述驱动电机的驱动轴与所述滚筒的外壁通过齿轮结构连接。
3.根据权利要求1所述的离心设备，其中，所述刮刀固定在所述进料管上；优选地，所述刮刀的数量为两个以上；优选地，所述刮刀平均分布在进料管的周围；优选地，所述刮刀由硬质材料制成。
4.根据权利要求1所述的离心设备，其中，所述进料管上设置有加压泵；优选地，所述排液管上设置有真空泵。
5.根据权利要求1所述的离心设备，其中，所述过滤网的目数为100-8000目(例如1000目、2000目、3000目、4000目、5000目、6000目或7000目)。
6.一种脱油装置，其特征在于，包括：混合容器、冷冻装置、权利要求1-5任一项所述离心设备、第一分离装置和第二分离装置；
所述混合装置用于将待脱油的物料与溶剂混合并输送到所述冷冻装置；
所述冷冻装置用于将物料与溶剂的混合物冷冻降温得到冷冻结晶液；
所述离心设备与所述冷冻装置相连，用于将冷冻结晶液分离为滤饼和含油溶剂；
所述第一分离装置将所述离心设备相连，用于将滤饼分离为溶剂和脱油产物；
所述第二分离装置将所述离心设备相连，用于将含油溶剂分离为溶剂和轻油。
7.根据权利要求6所述的脱油装置，其中，所述第一分离装置和所述第二分离装置为加热装置，优选为蒸馏装置或精馏装置。
8.一种利用权利要求6或7所述脱油装置的脱油方法，其特征在于，包括：
将待脱油的物料与溶剂加热混合，然后冷却得到冷冻结晶液；
将所述冷冻结晶液输送到所述离心设备进行固液分离得到滤饼和含油溶剂；
将所述滤饼分离为脱油产物和溶剂，并将所述含油溶剂分离为溶剂和轻油。
9.根据权利要求8所述的脱油方法，其中，所述物料为原料蜡，冷却温度为-30至20℃(例如-20℃、-10℃、0℃、10℃)；优选地，所述离心设备的转速为2000-20000r/min(例如5000r/min、10000r/min或15000r/min)。
10.根据权利要求8所述的脱油方法，其中，所述进料管的压力为0-3MPa(例如0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.0MPa或2.5MPa)；优选地，所述排液管的压力为0-100kpa的负压。
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