CN114182599A - 平台板及装配式重型平台 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种平台板，涉及建筑工程技术领域，包括：顶板、底板、格栅支撑板和多个连接杆，顶板和底板分别固定设置于格栅支撑板的顶端面和底端面上，顶板上开设有防滑漏水孔，格栅支撑板的底边沿开设有多个过水槽，底板上开设有至少一个泄水孔，格栅支撑板中的各格栅均至少与一个泄水孔连通，泄水孔上能够拆卸的连接有泄水管；格栅支撑板相对的两侧均设置有连接孔，连接杆的一端用于插设固定于连接孔中，另一端用于插设于另一个平台板中的连接孔内；本发明还提供了一种装配式重型平台，包括多个如上所述的平台板以及支撑架，本发明提供的平台板及装配式重型平台具有可承受重载、防水且实现有组织排水、防滑、循环使用的优势。

Description

平台板及装配式重型平台

技术领域

本发明涉及建筑工程技术领域，特别是涉及一种平台板及装配式重型平台。

背景技术

在建筑施工过程中，经常搭建平台以满足施工要求，承受施工机具、人员、材料的荷载，甚者还负责供重型施工车辆通行。此类平台板的使用周期较长，几个月～几年不等，在此期间的平台排水问题应予以考虑。另外，城市主干道发生塌陷、桥梁出现险情等，需临时应急抢修，恢复其通行功能，需要可供车辆通行的平台板；若发生险情是降水所致，那平台板也有防止雨水倒灌的要求。从中可以发现，重载、有组织排水、防滑、可循环使用是上述平台板的所需要具备的共性。

目前，可供上述平台选用的板主要有以下4种：

1、厚钢板——当有地基软弱情况，为保障施工车辆短期通行的需要，采用厚度约30mm的钢板用作通行平台板；

2、钢格栅板——在多层工业厂房中，采用圆钢、扁钢、角钢、薄壁型钢等焊接而成的格栅板用作平台板；

3、脚手架板——在施工现场，有采用厚度约30mm的木板放置在脚手架上用作施工平台板；荷载较大时有铺设双层或多层情形；

4、浇筑板——在施工现场，用于人员通行或施工需要，采用厚度约20mm、砼浇筑用的木纤维板用作搭建施工通道、平台的平台板。

在上述几种平台板，每种都有其优点，但没有一种可以同时兼顾可承受重载、防水、实现有组织排水、防滑以及循环使用的重型平台板，以下分析其劣势：

1、厚钢板——尽管厚度已经30mm，有的可能更厚，但厚钢板属于平面受力，对于载重数十吨、单轴轮压近100KN的载重工程车辆而言，承载能力还是太小；当然将钢板厚度增大到上百毫米厚，承载力及刚度应该也不会差，但是造价会很高，且因其重量过重不易搬运以及安装，再者，对于未做表面处理的厚钢板而言，遇水、积雪或结冰后防滑性能较差。还有厚钢板一旦发生塑性变形，矫正十分困难，循环使用性能差，所以厚钢板不适合重型平台板使用。

2、钢格栅板——由圆钢、扁钢、角钢、薄壁型钢等焊接而成，承载力较小；再者，每块钢格栅板均为镂空状，自身无防水性能更无从谈起有组织排水或雨水收集，因此钢格栅板不适合重型平台板使用。

3、脚手架板——通常平台均为露天使用，干湿、暴晒、冰冻等环境是常态，木质脚手架板的适应能力差；还有抗磨性能低、病虫害的袭扰，导致木质脚手架板耐久性差。对于木质脚手架板其承载力低且压缩变形量大、持续的火星溅射即可引燃，防火性能差、损耗率高，无法满足重型平台板使用要求。

4、浇筑板——浇筑板克服了木质脚手架板吸水率高、抗虫害能力强、不宜燃烧，但因表面光滑所致其承载力低、仅能循环使用3次左右、抗滑性能差、，无法满足重型平台板使用要求。

因此，针对建筑工程施工、道路应急抢险等对平台板的特殊要求，迫切需要一种新型的重型平台板。

发明内容

本发明的目的是提供一种平台板及装配式重型平台，以解决上述现有技术存在的问题，具有可承受重载、防水且实现有组织排水、防滑、循环使用的优势。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种平台板，包括：顶板、底板、格栅支撑板和多个连接杆，所述顶板和所述底板分别固定设置于所述格栅支撑板的顶端面和底端面上，所述顶板上开设有防滑漏水孔，所述格栅支撑板的底边沿开设有多个过水槽，所述底板上开设有至少一个泄水孔，所述格栅支撑板中的各格栅均至少与一个所述泄水孔连通，所述泄水孔上能够拆卸的连接有泄水管，所述顶板、所述底板和所述格栅支撑板均由金属材质制成；所述格栅支撑板相对的两侧均设置有连接孔，所述连接杆的一端用于插设固定于所述连接孔中，另一端用于插设于另一个所述平台板中的连接孔内。

优选的，所述连接杆的两端均设置有螺纹，且两端的螺纹旋向相反，所述连接孔内侧的所述格栅支撑板上固定设置有与所述连接杆相匹配的螺母，所述连接杆的两端分别用于旋进两个所述平台板上的所述螺母上。

优选的，还包括多个加劲板，所述加劲板为波纹呈矩形的波纹板，所述加劲板用于固定设置于所述顶板的底面，且所述加劲板的波峰面与所述顶板接触，所述波峰面上开设有多个漏水焊接孔，各所述漏水焊接孔分别与各所述防滑漏水孔相对开设。

优选的，所述格栅支撑板由多个纵向龙骨和多个横向龙骨焊接连接而成，两侧的所述纵向龙骨位于所述顶板和所述底板宽度方向的两边缘，且两侧的所述纵向龙骨由C型钢/槽钢与钢板组成的截面呈矩形的管件，中间的所述纵向龙骨采用焊接或轧制的箱型截面或冷弯薄壁矩形钢管。

优选的，还包括多条角钢，两侧的所述纵向龙骨内侧面均焊接有所述角钢，中间的所述纵向龙骨的两侧均设置有所述角钢，所述角钢的两个外侧面分别抵接并焊接固定于所述纵向龙骨和所述加劲板上。

优选的，两侧的所述横向龙骨采用C型钢或槽钢，中间的所述横向龙骨采用钢板，且各所述纵向龙骨为连续结构，各所述横向龙骨分为多个间断的子龙骨，同一个所述横向龙骨均位于同一直线且依次布设于相邻的两个所述纵向龙骨之间。

优选的，所述顶板和所述纵向龙骨设置有相对设置、上下贯通的吊装孔，所述纵向龙骨上的所述吊装孔内焊接固定有带内螺纹的套管，且所述顶板上设置有四个所述吊装孔，顶板上的四个所述吊装孔所连接形成几何形状的几何中心为所述顶板的重心。

优选的，所述泄水孔内设置有内丝扣，所述内丝扣可连接所述泄水管。

优选的，通过将相对的所述防滑漏水孔和所述漏水焊接孔的边沿焊接连接实现所述顶板和所述加劲板的连接。

本发明还提供了一种装配式重型平台，包括多个如上所述的平台板以及支撑架，多个所述平台板均铺设于所述支撑架上，所述平台板未设所述连接孔的两侧均设置有支撑点，且所述支撑点处设置有加强结构，所述支撑点和所述支撑架接触并连接，相邻的所述平台板通过所述连接杆连接固定。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明提供的平台板及装配式重型平台通过连接杆将多个平台板联接起来，协同承载荷载，使得平台整体具备变形协调的功能，可避免局部荷载作用下相邻平台板的高差发生，达到受力联动的效果，提高平台整体的极限承载力；另外平台板的顶板、格栅支撑板和底板形成空间组合构件，减轻了平台的重量，且还在顶板上开设有防滑漏水孔，格栅支撑板的底边沿开设有多个过水槽，底板上开设有泄水孔，实现了有组织排水或雨水收集的功能，更为重要的是，此平台为多个平台板装配而成，将连接杆拿下后，该平台板为无任何局部凸出结构，方便运输及堆放。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例一提供的平台板的正面视图；

图2为实施例一提供的平台板的背面视图；

图3为多个纵向龙骨和多个横向龙骨拼焊成格栅支撑板的结构示意图；

图4为矩形波纹板的俯视图；

图5为矩形波纹板的正视图；

图6为将矩形波纹板和格栅支撑板装配后的结构示意图；

图中：1-顶板、2-底板、3-吊装孔、4-防滑漏水孔、5-加劲板、6-纵向龙骨、7-横向龙骨、71-子龙骨、8-漏水焊接孔、9-连接杆、10-泄水孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种平台板及装配式重型平台，以解决现有技术存在的问题，具有可承受重载、防水且实现有组织排水、防滑、循环使用的优势。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例一

本实施例提供一种平台板，如图1～6所示，该板适用于有重型荷载作用的平台，最大承受荷载可达100KN/m²，尤其适用于如城市塌陷区的应急通行、临时车辆通行便桥、管廊施工平台、高层施工平台、多层工业平台等，平台板的整体厚度为200mm～1000mm，包括：顶板1、底板2、格栅支撑板和多个连接杆9，顶板1和底板2分别固定设置于格栅支撑板的顶端面和底端面上，顶板1上开设有防滑漏水孔4，防滑漏水孔4矩阵式布置、双向间距不大于200mm，格栅支撑板的底边沿开设有多个过水槽，底板2上开设有至少一个泄水孔10，格栅支撑板中的各格栅均至少与一个泄水孔10连通，泄水孔10上能够拆卸的连接有泄水管，顶板1、底板2和格栅支撑板均由金属材质制成，优选为钢制材料，平台板可重复循环使用，格栅支撑板相对的两侧均设置有连接孔，连接杆9的一端用于插设固定于连接孔中，另一端用于插设于另一个平台板中的连接孔内。

本实施例提供的平台板能够通过连接杆9联接起来，协同承载荷载，使得平台整体具备变形协调的功能，可避免局部荷载作用下相邻平台板的高差发生，达到受力联动的效果，提高平台整体的极限承载力；另外平台板的顶板1、格栅支撑板和底板2形成空间组合构件，减轻了平台的重量，且还在顶板1上开设有防滑漏水孔4，格栅支撑板的底边沿开设有多个过水槽，过水槽为半圆孔结构，底板2上开设有泄水孔10，实现了有组织排水或雨水收集的功能，更为重要的是，此平台为多个平台板装配而成，将连接杆9拿下后，该平台板为无任何局部凸出结构，方便运输及堆放。

进一步的，连接杆9的两端均设置有螺纹，且两端的螺纹旋向相反，连接孔内侧的格栅支撑板上固定设置有与连接杆9相匹配的螺母，连接杆9的两端分别用于旋进两个平台板上的螺母上，安装时，将两个平台板放置于支撑架上，且在两个平台板相对的连接孔中放置一个连接杆9，对平台板施加水平推力并旋转连接杆9，直到板缝达到设计板缝宽度10mm(板宽方向)/20mm(板长方向)时即可，连接杆9上设置反向螺纹以便于将两个平台板联接为一体。

进一步的，平台板还包括多个加劲板5，加劲板5为波纹呈矩形的波纹板，厚度为1mm-4mm厚，加劲板5用于固定设置于顶板1的底面，且加劲板5的波峰面与顶板1接触，波峰面上开设有多个漏水焊接孔8，漏水焊接孔8处设滴水檐，加劲板5与顶板1在孔处的板缝可采用柔性嵌缝材料做密封防水处理，各漏水焊接孔8分别与各防滑漏水孔4相对开设，通过将相对的防滑漏水孔4和漏水焊接孔8的边沿焊接连接实现顶板1和加劲板5的连接，防滑漏水孔4相当于“三合一”孔，此孔具备防滑、漏水以及焊接的功能。

进一步的，格栅支撑板由多个纵向龙骨6和多个横向龙骨7焊接连接而成，两侧的纵向龙骨6位于顶板1和底板2宽度方向的两边缘，且两侧的纵向龙骨6由C型钢/槽钢与钢板组成的截面呈矩形的管件，中间的纵向龙骨6采用焊接或轧制的箱型截面或冷弯薄壁矩形钢管，纵向龙骨6采用双腹板，连接孔开设于纵向龙骨6上，且在连接孔处加焊环形加劲肋、套管或环形补强板等，对双腹板的纵向龙骨6开孔部位加强，提高连接杆9的变形协调能力。

进一步的，平台板还包括多条角钢，角钢为1mm-4mm厚，两侧的纵向龙骨6内侧面均焊接有角钢，中间的纵向龙骨6的两侧均设置有角钢，角钢的两个外侧面分别抵接并焊接固定于纵向龙骨6和加劲板5上，角钢和加劲板5用于对纵向龙骨6提供侧向约束力，平台板的顶板1、角钢、加劲板5、格栅支撑板和底板2形成空间组合构件，提高了平台的承载力。

进一步的，两侧的横向龙骨7采用C型钢或槽钢，中间的横向龙骨7采用钢板，且各纵向龙骨6为连续结构，各横向龙骨7分为多个间断的子龙骨71，同一个横向龙骨7均位于同一直线且依次布设于相邻的两个纵向龙骨6之间。

进一步的，顶板1和纵向龙骨6设置有相对设置、上下贯通的吊装孔3，可通过此孔对顶板1和纵向龙骨6进行焊接连接，纵向龙骨6上的吊装孔3内焊接固定有带内螺纹的套管，且顶板1上设置有四个吊装孔3，顶板1上的四个吊装孔3所连接形成几何形状的几何中心为顶板1的重心，起吊平稳。

进一步的，泄水孔10内设置有内丝扣，内丝扣可连接泄水管，便于收集雨水，且泄水孔10可在将平台板安装好并使用一段时间后开设，因使用一段时间后，底板2必然会发生微小的变形，此时开设的泄水孔10需要开设于底板2低洼处，以便于及时排水。

进一步的，如图1所示，顶板1和底板2均由三块板拼接而成，但是排列拼接的方向不同，也就是拼接缝延伸的方向不同，以此增加平台板的抗剪能力。

实施例二

本实施例提供了一种装配式重型平台，设计跨度可达15m，包括多个实施例一中所述的平台板以及支撑架，多个平台板均铺设于支撑架上，平台板未设连接孔的两侧均设置有支撑点，且支撑点处设置有加强结构，支撑点和支撑架接触并连接，相邻的平台板通过连接杆9连接固定。

加工制作步骤

第一步，根据支撑架结构中主次梁的平面尺寸，合理布置平台板；结合平台板在长度方向板缝宽20mm、宽度方向板缝宽10mm，确定平台板的长度及宽度。

第二步，选取所用钢材的材质之后，按照平台板的跨度及受力要求，计算确定纵向龙骨6的规格、顶板1及底板2的厚度、加劲板5的规格；根据构造选取横向龙骨7规格；设计平台板的加工制作详图。

第三步，根据详图，进行平台板各组成部分的下料、开孔、打磨等；制作连接杆9。

第四步，选取合适的胎模，进行纵向龙骨6、横向龙骨7的定位及其连接；连接杆9及其配件在此阶段先行安装。

第五步，在设计位置安装连接件、加劲板等。

第六步，安装平台板的顶板1。

第七步，翻转平台板，安装平台板的底板2。

第八步，打磨所有焊缝连接部位；整体除锈后喷涂防锈漆。

上述第一步至第八步应按先后顺序实施。

现场安装

将本发明提供的平台板运抵现场后，安装步骤如下：

第九步，检查平台板板侧抗剪键是否齐全且安装可靠。

第十步，利用自带的吊装孔3，将平台板吊装就位。

第十一步，后装平台板吊装置相邻平台板附近时，暂留50mm间距放置。

第十二步，施加水平推力、旋转两端带反向螺纹的连接杆9，直到板缝达到设计板缝宽度10mm(板宽方向)/20mm(板长方向)。

重复上述第九步至第十二步，直至全部平台板安装完毕。

上述实施步骤应按所列先后顺序进行。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种平台板，其特征在于：包括：顶板、底板、格栅支撑板和多个连接杆，所述顶板和所述底板分别固定设置于所述格栅支撑板的顶端面和底端面上，所述顶板上开设有防滑漏水孔，所述格栅支撑板的底边沿开设有多个过水槽，所述底板上开设有至少一个泄水孔，所述格栅支撑板中的各格栅均至少与一个所述泄水孔连通，所述泄水孔上能够拆卸的连接有泄水管，所述顶板、所述底板和所述格栅支撑板均由金属材质制成；所述格栅支撑板相对的两侧均设置有连接孔，所述连接杆的一端用于插设固定于所述连接孔中，另一端用于插设于另一个所述平台板中的连接孔内。

2.根据权利要求1所述的平台板，其特征在于：所述连接杆的两端均设置有螺纹，且两端的螺纹旋向相反，所述连接孔内侧的所述格栅支撑板上固定设置有与所述连接杆相匹配的螺母，所述连接杆的两端分别用于旋进两个所述平台板上的所述螺母上。

3.根据权利要求1所述的平台板，其特征在于：还包括多个加劲板，所述加劲板为波纹呈矩形的波纹板，所述加劲板用于固定设置于所述顶板的底面，且所述加劲板的波峰面与所述顶板接触，所述波峰面上开设有多个漏水焊接孔，各所述漏水焊接孔分别与各所述防滑漏水孔相对开设。

4.根据权利要求3所述的平台板，其特征在于：所述格栅支撑板由多个纵向龙骨和多个横向龙骨焊接连接而成，两侧的所述纵向龙骨位于所述顶板和所述底板宽度方向的两边缘，且两侧的所述纵向龙骨由C型钢/槽钢与钢板组成的截面呈矩形的管件，中间的所述纵向龙骨采用焊接或轧制的箱型截面或冷弯薄壁矩形钢管。

5.根据权利要求4所述的平台板，其特征在于：还包括多条角钢，两侧的所述纵向龙骨内侧面均焊接有所述角钢，中间的所述纵向龙骨的两侧均设置有所述角钢，所述角钢的两个外侧面分别抵接并焊接固定于所述纵向龙骨和所述加劲板上。

6.根据权利要求4所述的平台板，其特征在于：两侧的所述横向龙骨采用C型钢或槽钢，中间的所述横向龙骨采用钢板，且各所述纵向龙骨为连续结构，各所述横向龙骨分为多个间断的子龙骨，同一个所述横向龙骨均位于同一直线且依次布设于相邻的两个所述纵向龙骨之间。

7.根据权利要求4所述的平台板，其特征在于：所述顶板和所述纵向龙骨设置有相对设置、上下贯通的吊装孔，所述纵向龙骨上的所述吊装孔内焊接固定有带内螺纹的套管，且所述顶板上设置有四个所述吊装孔，顶板上的四个所述吊装孔所连接形成几何形状的几何中心为所述顶板的重心。

8.根据权利要求1所述的平台板，其特征在于：所述泄水孔内设置有内丝扣，所述内丝扣可连接所述泄水管。

9.根据权利要求3所述的平台板，其特征在于：通过将相对的所述防滑漏水孔和所述漏水焊接孔的边沿焊接连接实现所述顶板和所述加劲板的连接。

10.一种装配式重型平台，其特征在于：包括多个权利要求1～9任意一项所述的平台板以及支撑架，多个所述平台板均铺设于所述支撑架上，所述平台板未设所述连接孔的两侧均设置有支撑点，且所述支撑点处设置有加强结构，所述支撑点和所述支撑架接触并连接，相邻的所述平台板通过所述连接杆连接固定。

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