CN114176266B - 带勾刺结构的雾化芯制作方法及雾化芯 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种带勾刺结构的雾化芯制作方法及雾化芯。该带勾刺结构的雾化芯制作方法包括：提供导液件；提供发热件，所述发热件具有主体部和连接于所述主体部的至少两个延伸部，所述主体部具有一贴合面，所述至少两个延伸部环绕所述主体部的贴合面设置；处理所述导液件和所述发热件得到第一形态雾化芯，在所述第一形态雾化芯中，所述导液件贴合于所述主体部的所述贴合面上，所述至少两个延伸部相对所述主体部朝所述导液件所在的一侧弯折并紧箍于所述导液件的外轮廓。本申请通过延伸部使得发热件紧箍在导液件上，不会出现发热件与导液件之间发生相对位移而接触不良的情况，避免了因接触不良而导致发热件干烧的问题和损坏雾化芯的情况。

Description

带勾刺结构的雾化芯制作方法及雾化芯

技术领域

本申请涉及雾化技术领域，特别是涉及一种带勾刺结构的雾化芯制作方法及雾化芯。

背景技术

气溶胶是一种由固体或液体小质点分散并悬浮在气体介质中形成的胶体分散体系，由于气溶胶可通过呼吸系统被人体吸收，为用户提供一种新型的替代吸收方式，例如可将医疗药品等气溶胶生成基质产生气溶胶的电子雾化器用于医疗等不同领域中，为用户递送可供吸入的气溶胶，替代常规的产品形态及吸收方式。

目前使用的电子雾化器中雾化芯一般包括导液棉和发热件，发热件与导液棉紧密接触，并在通电时产生热量将导液棉吸附的气溶胶生成基质加热、雾化/蒸发形成气溶胶。现有的雾化芯在制作过程中因导液棉和发热件容易发生相对运动或者发热件变形而导致发热件与导液棉接触不良，甚至出现发热件与导油棉分离，导致发热件局部干烧，损坏雾化芯。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术中雾化芯因发热件与导液棉接触不良导致发热件干烧，从而造成雾化芯容易损坏的问题，提供一种改善上述缺陷的带勾刺结构的雾化芯制作方法及雾化芯。

一种带勾刺结构的雾化芯制作方法，包括：

提供导液件；

提供发热件，所述发热件具有主体部和连接于所述主体部的至少两个延伸部，所述主体部具有一贴合面，所述至少两个延伸部环绕所述主体部的贴合面设置；

处理所述导液件和所述发热件得到第一形态雾化芯，在所述第一形态雾化芯中，所述导液件贴合于所述主体部的所述贴合面上，所述至少两个延伸部相对所述主体部朝所述导液件所在的一侧弯折并紧箍于所述导液件的外轮廓。

在其中一个实施例中，定义连接于所述主体部在第一方向上的相对两侧的各个所述延伸部为第一延伸部，所述处理所述导液件和所述发热件得到第一形态雾化芯的步骤，包括：

将所述导液件贴合于所述主体部的所述贴合面上；

将每一所述第一延伸部相对所述主体部朝所述导液件所在的一侧弯折，并使其贴合并挤压所述导液件的外轮廓，得到所述第一形态雾化芯。

在其中一个实施例中，所述将每一所述第一延伸部相对所述主体部朝所述导液件所在的一侧弯折，并使其贴合并挤压所述导液件的外轮廓的步骤，包括：

将每一所述第一延伸部相对所述主体部朝所述导液件所在的一侧进行二次弯折得到呈夹角设置的第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段连接于所述第二弯折段和所述主体部之间，且所述第二弯折段在所述贴合面所在平面上的投影位于所述贴合面的范围内；

将所述第一弯折段贴合并挤压于所述导液件的外轮廓，将所述第二弯折段贴合并挤压于所述导液件的外轮廓或者插入所述导液件内。

在其中一个实施例中，所述二次折弯的步骤包括：

从所述第一延伸部的中部折弯所述第一延伸部形成所述第一弯折段和所述第二弯折段；

沿所述主体部与所述第一弯折段的连接处折弯所述第一弯折段，在所述第一弯折段折弯到位时，所述第一弯折段贴合并挤压于所述导液件的外轮廓，所述第二弯折段贴合并挤压于所述导液件的外轮廓或者插入所述导液件内。

在其中一个实施例中，所有所述延伸部布设于所述主体部在第一方向上的相对两侧；对应地，所述处理所述导液件和所述发热件得到第一形态雾化芯的步骤，包括：

相对所述主体部朝同一侧弯折每一所述延伸部，且被弯折的所述延伸部与所述主体部共同界定一在与所述第一方向相交的第二方向上贯通设置的紧箍腔；

将所述导液件沿所述第二方向塞入所述紧箍腔内，且紧箍于所述紧箍腔内，得到所述第一形态雾化芯。

在其中一个实施例中，所述相对所述主体部朝同一侧弯折每一所述延伸部，且被弯折的所述延伸部与所述主体部共同界定一在与所述第一方向相交的第二方向上贯通设置的紧箍腔的步骤，包括：

相对所述主体部朝同一侧二次弯折各个所述延伸部，使得每一所述延伸部形成呈夹角设置的第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段连接于所述第二弯折段和主体部之间，且所述第二弯折段在贴合面所在平面上的投影位于贴合面的范围内，所有所述第一弯折段、所有所述第二弯折段及所述主体部共同界定一在与所述第一方向相交的第二方向上贯通设置的紧箍腔。

在其中一个实施例中，所述导液件在第一方向上的尺寸大于所述贴合面的尺寸；对应地，所述处理所述导液件和所述发热件得到第一形态雾化芯的步骤，包括：

相对所述主体部朝同一侧第一次弯折各个所述延伸部；

将所述导液件贴合于所述主体部的所述贴合面上，且经第一次弯折的所述延伸部插入所述导液件内；

将所有所述延伸部位于所述导液件之外的部分相向进行第二次弯折，并贴合且挤压于所述导液件的外轮廓上，得到所述第一形态雾化芯。

在其中一个实施例中，在所述处理所述导液件和所述发热件得到第一形态雾化芯的步骤之后，还包括：

将所述第一形态雾化芯朝所述主体部所在的一侧弯曲，得到第二形态雾化芯，所述第二形态雾化芯的内部构造形成有贯通设置的流道；

提供外管件，并将所述第二形态雾化芯装配于所述外管件内。

一种雾化芯，包括：

导液件；及

发热件，具有主体部和连接于所述主体部的至少两个延伸部，所述主体部具有一贴合面，所述至少两个延伸部环绕所述主体部的贴合面设置；

其中，所述导液件贴合于所述贴合面，且所述至少两个延伸部相对所述主体部朝所述导液件所在的一侧弯折并紧箍于所述导液件的外轮廓。

在其中一个实施例中，定义连接于所述主体部在第一方向上的相对两侧的各个所述延伸部为第一延伸部，所述导液件在所述第一方向上的外轮廓的尺寸与所述贴合面的尺寸相适应，且所有所述第一延伸部紧箍于所述导液件的外轮廓。

在其中一个实施例中，每一所述第一延伸部均弯折形成有呈夹角设置的第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段连接于所述第二弯折段和所述主体部之间，且所述第二弯折段在所述贴合面所在平面上的投影位于所述贴合面的范围内；

所述第一弯折段贴合并挤压于所述导液件的外轮廓，所述第二弯折段贴合并挤压于所述导液件的外轮廓或者插入所述导液件内。

在其中一个实施例中，至少部分所述延伸部弯折形成有呈夹角设置的第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段连接于所述第二弯折段和所述主体部之间；

所述第一弯折段插入所述导液件内，且所述第二弯折段贴合并挤压于所述导液件的外轮廓上。

上述带勾刺结构的雾化芯制作方法，通过延伸部使得发热件紧箍在导液件上，即使在后续折弯第一形态雾化芯得到其他形态的雾化芯或者将第一形态雾化芯装配于其他构件上以组装雾化器的过程中，导液件与发热件会同步形变或同步移动，两者之间的相对位置不会改变，不会出现发热件与导液件之间发生相对位移而接触不良的情况，避免了因接触不良而导致发热件干烧的问题，进而避免因发热件干烧而损坏雾化芯的情况出现。

附图说明

图1为本申请一实施例中的带勾刺结构的雾化芯制作方法的流程示意图；

图2为本身申请一实施例中步骤S3的细化流程图；

图3为图2中步骤S32的细化流程图；

图4为图2中步骤S321的细化流程图；

图5为本申请另一实施例中步骤S3的细化流程图；

图6为本申请另一实施例中步骤S3的细化流程图；

图7为本申请另一实施例中的带勾刺结构的雾化芯制作方法的流程示意图；

图8为本申请一实施例中雾化芯的结构示意图；

图9为本申请一实施例中雾化芯的制作过程示意图；

图10为本申请另一实施例中雾化芯的制作过程示意图；

图11为本申请另一实施例中雾化芯的制作过程示意图；

图12为本申请另一实施例中雾化芯的结构示意图；

图13为图12所示的雾化芯的另一方位视图；

图14为本申请另一实施例中雾化芯的结构示意图；

图15为图14所示的雾化芯的剖视图。

附图标记说明：

100、雾化芯；110、导液件；120、发热件；121、主体部；122、延伸部；

122a、第一弯折段；122b、第二弯折段；123、电极；S、紧箍腔；Q、空气流通腔。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1及图8，本申请一实施例中提供了一种带勾刺结构的雾化芯100制作方法，包括如下步骤：

S1、提供导液件110；

S2、提供发热件120，发热件120具有主体部121和连接于主体部121的至少两个延伸部122，主体部121具有一贴合面，至少两个延伸部122环绕主体部121的贴合面设置；

S3、处理导液件110和发热件120得到第一形态雾化芯100，在第一形态雾化芯100中，导液件110贴合于主体部121的贴合面上，至少两个延伸部122相对主体部121朝导液件110所在的一侧弯折并紧箍于导液件110的外轮廓。

导液件110为能够实现导液及折弯形变的构件，如导液棉，具体不限定。其中，发热件120可以是发热网、发热板等构造形式，具体不限，优选地，发热件120为发热网，发热网为多孔结构，相比发热板有利于气溶胶的流动。延伸部122可以为延伸棒、延伸条、延伸片等构造形式，具体不限。延伸部122优选为导热部，可扩大发热体与导液件110的受热面积，提高蒸发/雾化效率。延伸部122与主体部121可以为一体成型，也可以是焊接等固定连接。导液件110可以呈方柱状、圆柱状等构造，具体不限。

发热件120具有主体部121和至少两个延伸部122，主体部121用于发热以蒸发/雾化导液件110吸收的气溶胶生成基质，延伸部122经弯折处理后紧箍导液件110。

在实际制作时，先准备导液件110和发热件120，然后处理导液件110和发热件120。经处理后，导液件110的一侧部分贴合在主体部121的贴合面上，使得主体部121与导液件110具有一定的接触面积，保证蒸发/雾化效果和效率。同时，所有延伸部122相对主体部121朝导液件110所在的一侧弯折并紧箍于导液件110的外轮廓上，使得发热件120与导液件110位置固定。延伸部122紧箍于导液件110的外轮廓是指延伸部122与导液件110的外轮廓是紧密贴合或者挤压贴合，若要改变两者的相对位置需要克服一定的摩擦力，而在后续改变第一形态雾化芯100的形态或装配第一形态雾化芯100时，在该摩擦力的阻碍下得以使两者不发生相对位移。

通过延伸部122使得发热件120紧箍在导液件110上，即使在后续折弯第一形态雾化芯100得到其他形态的雾化芯100或者将第一形态雾化芯100装配于其他构件上以组装雾化器的过程中，导液件110与发热件120会同步形变或同步移动，两者之间的相对位置不会改变，不会出现发热件120与导液件110之间发生相对位移而接触不良的情况，避免了因接触不良而导致发热件120干烧的问题，进而避免因发热件120干烧而损坏雾化芯100的情况出现。

处理导热件和发热件120以得到第一形态雾化芯100的具体方式有多种。需要说明的是，至少在主体部121在第一方向上的相对两侧布置有延伸部122(当然也可以在其他方向上布置延伸部122)。在本申请实施例中，定义连接于主体部121在第一方向上的相对两侧的各个延伸部122为第一延伸部。其中，在第一方向上主体部121的贴合面的尺寸与导热件的外轮廓尺寸相适应。

在一些实施例中，参见图2及图9，处理导液件110和发热件120得到第一形态雾化芯100的步骤S3包括：

S31、将导液件110贴合于主体部121的贴合面上；

S32、将每一第一延伸部相对主体朝导液件110所在的一侧弯折，并使其贴合并挤压导液件110的外轮廓，得到第一形态雾化芯100。

在本实施例中，将导液件110贴合在主体部121的贴合面后，弯折第一延伸部，使得第一延伸部挤压并贴合导液件110的外轮廓，进而实现对导液件110的紧箍。

以方柱状的导液件110举例，第一方向可以为导液件110的宽度方向，在弯折各个第一延伸部时，各个第一延伸部对导液件110在宽度方向上相对的外轮廓进行挤压并相贴合，实现对方柱状的导液件110的紧箍。又以导液棉为例，在弯折各个第一延伸部时，各个第一延伸部将如导液棉的外轮廓压入一定深度，进而挤压导液棉的外轮廓，实现对导液棉的紧箍。当导液件110的外轮廓不可压入深度时，弯折后的第一延伸部具有将其外轮廓压入一定深度的趋势力，在该趋势力的作用下，也可实现对导液件110的紧贴和紧箍。

当位于主体部121相对两侧的第一延伸部均弯折并紧贴或挤压导液件110后，共同形成对导液件110的紧箍。

在本实施例中，在将导液件110贴合于主体部121的贴合面之后，再弯折第一延伸部，在弯折第一延伸部时可以跟随导液件110的外轮廓形状进行弯折使第一延伸部贴合并挤压导液件110的外轮廓，有助于保证第一延伸部各处均匀的与导液件110紧密贴合，保证两者良好接触。

具体到一实施例中，参见图3，将每一第一延伸部相对主体部121朝导液件110所在的一侧弯折，并使其贴合并挤压导液件110的外轮廓的步骤S32，具体包括：

S321、将每一第一延伸部相对主体部121朝导液件110所在的一侧进行二次弯折得到呈夹角设置的第一弯折段122a和第二弯折段122b，第一弯折段122a连接于第二弯折段122b和主体部121之间，且第二弯折段122b在贴合面所在平面的投影位于贴合面的范围内；

S322、将第一弯折段122a贴合并挤压于导液件110的外轮廓，将第二弯折段122b贴合并挤压于导液件110的外轮廓或者插入导液件110内。

在本实施例中，在弯折第一延伸部时，将每一第一延伸部弯折形成有第一弯折段122a和第二弯折段122b，利用第一弯折段122a贴合并挤压于导液件110的外轮廓，利用第二弯折段122b贴合并挤压导液件110的外轮廓或插入导液件110内。由于第一弯折段122a和第二弯折呈夹角设置，且第二弯折段122b在贴合面所在平面上的投影位于贴合面的范围内，第一弯折段122a和第二弯折段122b形成的勾刺结构，可向导液件110提供一使得导液件110压紧在贴合面上的压紧力，可进一步提高导液件110与发热件120的贴合紧密程度。

当导液件110为方柱状且第一方向对应导液件110的宽度方向时，导液件110长宽方向的外轮廓贴合在贴合面上，第一弯折段122a贴合并挤压在导液件110的厚长方向的外轮廓，第二弯折段122b则贴合并挤压在导液件110与贴合面相对的另一长宽方向的外轮廓上或者插入导液件110与贴合面相对的另一长宽方向的外轮廓内。

当第二弯折段122b贴合并挤压在导液件110的外轮廓时，还可以控制发热件120和导液件110之间的整体厚度，保证整体厚度的均匀性。

具体地，参见图9和图4，在步骤S321中进行二次弯折的步骤包括：

S321a、从第一延伸部的中部折弯第一延伸部形成第一弯折段122a和第二弯折段122b；

S321b、沿主体部121与第一弯折段122a的连接处折弯第一弯折段122a，在第一弯折段122a折弯到位时，第一弯折段122a贴合并挤压于导液件110的外轮廓，第二弯折段122b贴合并挤压于导液件110的外轮廓或者插入导液件110内。

在本实施例中，先按照设定长度和设定角度弯折第一延伸部的中部形成第二弯折段122b和第一弯折段122a，然后贴着第一弯折段122a与贴合面的连接处弯折第一弯折段122a得到弯折第一弯折段122a，在第一弯折段122a弯折到位时，第二弯折段122b也已经到位。如此，相比线弯折第一弯折段122a再弯折第二弯折段122b，可导液件110对弯折形成第二弯折段122b的影响，更加方便对第一延伸部进行弯折处理。

在另一实施例中，参见图5及图10，所有延伸部122布设在主体部121在第一方向上的相对两侧，对应地，处理导液件110和发热件120得到第一形态雾化芯100的步骤S3包括：

S31′、相对主体部121朝同一侧弯折每一延伸部122，且被弯折的延伸部122与主体部121共同界定一在与第一方向相交的第二方向上贯通设置的紧箍腔S；

S32′、将导液件110沿第二方向塞入紧箍腔S内，且紧箍于紧箍腔S内，得到第一形态雾化芯100。

优选地，第二方向与第一方向垂直，如此所有延伸部122作用于导液件110上的挤压力较为均匀且可对称，对导液件110的紧箍效果更好。可理解地，将导液件110塞入紧箍腔S后，导液件110与发热件120为紧密贴合(或挤压贴合)，且紧箍腔S的包络面与导液件110的外轮廓相适应。

在本实施例中，所有延伸部122均布置在主体部121在第一方向上的相对两侧，在弯折后与主体部121共同界定在第二方向上贯通设置的紧箍腔S，方便导液件110沿第二方向装配到紧箍腔S内，实现发热件120紧箍导液件110。如此，将延伸部122弯折和导液件110与发热件120的装配分为两个工序进行，有助于加快雾化芯100的制作过程。

具体到一实施例中，步骤S31′包括相对主体部121朝同一侧二次弯折各个延伸部122，使得每一延伸部122形成呈夹角设置的第一弯折段122a和第二弯折段122b，第一弯折段122a连接于第二弯折段122b和主体部121之间，且第二弯折段122b在贴合面所在平面上的投影位于贴合面的范围内，所有第一弯折段122a、所有第二弯折段122b及主体部121共同界定一在与第一方向相交的第二方向上贯通设置的紧箍腔S。

此时，将延伸部122加工形成第一弯折段122a和第二弯折段122b，第二弯折端相对贴合面设置，可提高将导液件110压紧于贴合面的压紧力，提高导液件110与贴合面的贴紧程度，避免导液件110与主体部121接触不良。同时，也可通过第二弯折段122b与贴合面之间的距离来限制导液件110的尺寸，有助于保证导液件110整体厚度的均匀性。

可理解地，在本实施例中，第二弯折段122b与导液件110的外轮廓紧密贴合，而不会插入导液件110内，以方便导液件110塞入紧箍腔S。

在另一些实施例中，参见图6及图11，导液件110在第一方向上的尺寸大于贴合面的尺寸，对应地，处理导液件110和发热件120得到第一形态雾化芯100的步骤S3，包括：

S31″、相对主体部121朝同一侧第一次弯折各个延伸部122；

S32″、将导液件110贴合于主体部121的贴合面上，且经第一次弯折的延伸部122插入导液件110内；

S33″、将所有延伸部122位于导液件110之外的部分相向进行第二次弯折，并贴合挤压于导液件110的外轮廓上，得到第一形态雾化芯100。

在本实施例中，导液件110在第一方向上的尺寸大于贴合面的尺寸，为了实现发热件120紧箍在导液件110上，先将延伸部122相对主体部121进行弯折，此时延伸部122与贴合面呈角度设置，然后将发热件120的延伸部122插入导液件110内，直至导液件110与贴合面贴合，最后相向弯折所有延伸部122伸出导液件110的部分，并使得被弯折的部分贴合在导液件110的外轮廓面上，如此形成对导液件110的紧箍，同时还可以利用第二次弯折得到的部分与贴合面配合限制导液件110的厚度，保证整体厚度的均匀性。此时，导液件110在第一方向上的外轮廓投影部分位于贴合面之外。

可理解地，延伸部122经第二次弯折后并分成呈夹角设置的两段形成勾刺结构。此时，将延伸部122的一段直接插入导液件110内，另一段与导液件110的外轮廓贴合并挤压，两者形成的勾刺结构可在不限定导液件110的外形尺寸时保证发热件120与导液件110牢靠连接。

在一些实施例中，参见图7和图14，在处理导液件110和发热件120得到第一形态雾化芯100的步骤S3之后，还包括：

S4、将第一形态雾化芯100朝主体部121所在的一侧弯曲，得到第二形态雾化芯100，第二形态雾化芯100的内部构造形成有贯通设置的流道；

S5、提供一外管件，并将第二形态雾化芯100装配于外管件内。

在本实施例中，经由第一形态的雾化芯100弯折得到第二形态雾化芯100，在使用时，第二形态雾化芯100具有供气溶胶流通的流道，方便气溶胶的排出。第二形态雾化芯100可以呈筒状或者半环状，只要在弯折过程中形成贯通设置的流道即可，具体不限。具体地在弯折时朝主体部121所在的一侧弯折，主体部121位于第二形态雾化芯100的流道内壁上，经主体部121蒸发/雾化后形成的气溶胶可直接经由第二形态雾化芯100的流道排出，相比主体部121位于第二形态雾化芯100的外部或者其他部位时，可避免蒸发/雾化产生的气溶胶滞留在导液件110内，加快气溶胶的排出，也方便用户吸取气溶胶。

具体地，沿上文中提及的第二方向(可为导液件110的长度方向)弯折第一形态雾化芯100得到第二形态雾化芯100，第二形态雾化芯100具有轴向设置的流道，第二形态雾化芯100的轴线与其弯折方向垂直。在弯折过程中，由于发热件120紧箍在导液件110的外轮廓上，可避免发热件120与导液件110之间发生相对位置，进而保证两者的接触良好性，避免发热件120干烧。

在本实施例中，形成第二形态雾化芯100之后将第二形态雾化芯100装配在外管件内，外管件可保持第二形态雾化芯100的形态。

进一步地，在外管件上加工出入液孔，在实际使用时，外界的气溶胶生成基质可经由入液孔进入外管件内并被导液件110吸收，而后经发热件120蒸发/雾化后形成气溶胶经流道流出。

外管件的具体形态与第二形态雾化芯100的外形适配，在此不进行限定。

值得注意地，发热件120具有电极123，发热件120的电极123具有一延伸方向，在步骤S4中，在弯折第一形态雾化芯100时，应不会弯折发热件120的电极123，弯折后得到的第二形态雾化芯100的流道的延伸方向与电极123的延伸方向平行。

另外，参见图8、图12和图13，本申请一些实施例中还提供了一种雾化芯100，包括导液件110及发热件120，发热件120具有主体部121和连接于主体部121的至少两个延伸部122环绕主体部121的贴合面设置；其中，导液件110贴合于贴合面，且至少两个延伸部122相对主体部121朝导液件110所在的一侧弯折并紧箍于导液件110的外轮廓。

导液件110为能够实现导液及折弯形变的构件，如导液棉，具体不限定。发热件120可以是发热网、发热板等构造形式，具体不限，优选地，发热件120为发热网，发热网为多孔结构，相比发热板有利于气溶胶的流动。延伸部122可以为延伸棒、延伸条、延伸片等构造形式，具体不限。延伸部122优选为导热部，可扩大发热体与导液件110的受热面积，提高蒸发/雾化效率。延伸部122与主体部121可以为一体成型，也可以是焊接等固定连接。导液件110可以呈方柱状、圆柱状等构造，具体不限。

上述雾化芯100，发热件120通过延伸部122紧箍导液件110的外轮廓实现与导液件110的牢固连接，即使后续需要进行改变雾化芯100的形态或者装配到其他组件上，也不会出现发热件120与导液件110相对位置改变所引起的发热件120与导热件接触不良的问题，进而避免发热件120干烧，不会出现因发热件120干烧而损坏雾化芯100的情况。

需要说明的是，在本实施例中，每一延伸部122均与导液件110的外轮廓贴合，且所有延伸部122共同紧箍导液件110。

在一些实施例中，导液件110包括至少两层导液层，至少两层导液层沿背离贴合面的方向依次层叠排布。此时，多层导液层依次层叠，且最下放的导液层与贴合面紧密贴合。由多层导液层构造形成导液件110，可以由标准厚度的导液层来组合形成各种厚度的导液件110，有助于提高生产效率降低生产成本。

在一些实施例中，定义连接于主体部121在第一方向上的相对两侧的各个延伸部122为第一延伸部，导液件110在第一方向上的外轮廓的尺寸与贴合面的尺寸相适应，所有第一延伸部紧箍于导液件110的外轮廓。

在制作雾化芯100时，将导液件110贴合在主体部121的贴合面后，弯折第一延伸部，使得第一延伸部挤压并贴合导液件110的外轮廓，进而实现对导液件110的紧箍。

以导液件110为方柱状为例，第一方向可以为导液件110的宽度方向。弯折各个第一延伸部后，各个第一延伸部对导液件110在宽度方向上相对的外轮廓进行挤压并相贴合，实现对方柱状的导液件110的紧箍。又以导液棉为例，在弯折各个第一延伸部时，各个第一延伸部将如导液棉的外轮廓压入一定深度，进而挤压导液棉的外轮廓，实现对导液棉的紧箍。当导液件110的外轮廓不可压入深度时，弯折后的第一延伸部具有将其外轮廓压入一定深度的趋势力，在该趋势力的作用下，也可实现对导液件110的紧贴和紧箍。

当位于主体部121相对两侧的第一延伸部均弯折并紧贴或挤压导液件110后，共同形成对导液件110的紧箍。

此时，将导液件110第一方向上的尺寸与贴合面的尺寸相适应，在制作雾化芯100时，可在导液件110放置并贴合于主体部121的贴合面后，再弯折第一延伸部，有助于保证第一延伸部在弯折后与导液件110进行很好接触贴合，并紧箍导液件110。

当然发热件120也可以在其他方向上布置有延伸部122，在此不进行不限定。

具体到实施例中，参见图9和图10、每一第一延伸部均弯折形成有呈夹角设置的第一弯折段122a和第二弯折段122b，第一弯折段122a连接于第二弯折段122b和主体部121之间，且第二弯折段122b在贴合面所在平面上的投影位于贴合面的范围内。第一弯折段122a贴合并挤压于导液件110的外轮廓，第二弯折段122b贴合并挤压于导液件110的外轮廓或者插入导液件110内。

在本实施例中，在制作雾化芯100时，先将每一第一延伸部弯折形成有第一弯折段122a和第二弯折段122b，利用第一弯折段122a贴合并挤压于导液件110的外轮廓，利用第二弯折段122b贴合并挤压导液件110的外轮廓或插入导液件110内。由于第一弯折段122a和第二弯折呈夹角设置，且第二弯折段122b在贴合面所在平面上的投影位于贴合面的范围内，两者形成的勾刺结构可向导液件110提供一使得导液件110压紧在贴合面上的压紧力，可进一步提高导液件110与发热件120的贴合紧密程度。

当导液件110为方柱状且第一方向对应导液件110的宽度方向时，导液件110长宽方向的外轮廓贴合在贴合面上，第一弯折段122a贴合并挤压在导液件110的厚长方向的外轮廓，第二弯折段122b则贴合并挤压在导液件110与贴合面相对的另一长宽方向的外轮廓上或者插入导液件110与贴合面相对的另一长宽方向的外轮廓内。

当第二弯折段122b贴合并挤压在导液件110的外轮廓时，还可以控制发热件120和导液件110之间的整体厚度，保证整体厚度的均匀性。

在一些实施例中，参见图11，至少部分延伸部122弯折形成有呈夹角设置的第一弯折段122a和第二弯折段122b，第一弯折段122a连接于第二弯折段122b和主体部121之间，第一弯折段122a插入导液件110内，且第二弯折段122b贴合并挤压于导液件110的外轮廓上。

定义插入导液件110内的延伸部122为第二延伸部。可理解地，第二延伸部所在方向上，导液件110的尺寸大于贴合面的尺寸，以使得第二延伸部能够插入导液件110内。在实际制作时，先将第二延伸部相对主体部121进行弯折，然后再将导液件110安装于发热件120使得弯折后的第二延伸部插入导液件110内，而后再次弯折第二延伸部位于导液件110外部的部分使得该部分贴合并挤压导液件110导液件110。可理解地，第二延伸部插入导液件110内的部分为第一弯折段122a，贴合于导液件110外轮廓的部分为第二弯折段122b。此时，通过第二延伸部中第一弯折段122a和第二弯折段122b形成的勾刺结构将导液件110压紧在贴合面上，保证连接牢靠性，且第二弯折段122b与导液件110的外轮廓贴合，可对导液件110的整个厚度进行限定，保证整体厚度的均匀性。

在一些实施例中，雾化芯100既可以包括第一延伸部也可以包括第二延伸部，具体设置方式灵活，在此不赘述。

在一些实施例中，参见图10，所有延伸部122布置在主体部121在第一方向上的相对两侧上。在制作雾化芯100时，先相对主体部121朝同一侧弯折每一延伸部122，且被弯折的延伸部122与主体部121共同界定一在与第一方向相交的第二方向上贯通设置的紧箍腔S，然后将导液件110沿第二方向塞入紧箍腔S内，且紧箍于紧箍腔S内，得到雾化芯100。

可理解地，将导液件110塞入紧箍腔S后，导液件110与发热件120为紧密贴合(或挤压贴合)，且紧箍腔S的包络面与导液件110的外轮廓相适应。

在本实施例中，所有延伸部122均布置在主体部121在第一方向上的相对两侧，在弯折后与主体部121共同界定在第二方向上贯通设置的紧箍腔S，方便导液件110沿第二方向装配到紧箍腔S内，实现发热件120紧箍导液件110。如此，将延伸部122弯折和导液件110与发热件120的装配分为两个工序进行，有助于加快雾化芯100的制作过程。

在一些实施例中，参见图14和图15，雾化芯100上构造有一贯通设置的流道。在实际制作时，可沿导液件110的长度方向弯折雾化芯100后得到具有流道的雾化芯100。此时，将雾化芯100构造有具有流道，流道可供经发热件120蒸发/雾化后得到的气溶胶流通，方便气溶胶的排出。

此时的雾化芯100可以呈筒状或者半环状等，只要在弯折过程中形成贯通设置的流道即可，具体不限。

具体到实施例中，主体部121位于雾化芯100中界定流道的内壁上。

在弯折雾化芯100以形成具有流道的雾化芯100时，将雾化芯100朝主体部121所在的一侧弯曲，经主体部121蒸发/雾化后形成的气溶胶可直接经雾化芯100的流道排出，相比主体部121位于雾化芯100的外部或者其他部位时，可避免蒸发/雾化产生的气溶胶滞留在导液件110内，加快气溶胶的排出，也方便用户吸取气溶胶。

进一步到实施例中，雾化芯100还包括外管件(未图示)，外管件具有一轴线贯通设置的安装腔，雾化芯100同轴安装于安装腔内。

在弯折雾化芯100并形成具有流道的雾化芯100后，将雾化芯100装入安装腔内，利用外管件保持雾化芯100的形态。

更进一步地，在外管件上加工出入液孔(未图示)，在实际使用时，外界的气溶胶生成基质可经由入液孔进入外管件内并被导液件110吸收，而后经发热件120蒸发/雾化后形成气溶胶经流道流出。

外管件的具体形态与雾化芯100的外形适配，在此不进行限定。

进一步地，发热件120还包括电极123，电极123连接于主体部121，且沿与流道的轴向平行的方向延伸。电极123与电源连接向主体部121供电，以使主体部121发热。电极123包括正电极123和负电极123。

进一步地，每一延伸部122的端部呈尖状。此时，更加方便刺穿导液件110。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种带勾刺结构的雾化芯制作方法，其特征在于，包括：

提供导液件，所述导液件为能够弯折形变的构件；

提供发热件，所述发热件具有主体部和连接于所述主体部的至少两个延伸部，所述主体部具有一贴合面，所述至少两个延伸部环绕所述主体部的贴合面设置；

处理所述导液件和所述发热件得到第一形态雾化芯，包括将每一所述延伸部相对所述主体部朝所述导液件所在的一侧进行二次弯折得到呈夹角设置的第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段连接于所述第二弯折段和所述主体部之间，且所述第二弯折段在所述贴合面所在平面上的投影位于所述贴合面的范围内；

将所述第一弯折段或所述第二弯折段其中之一贴合并挤压于所述导液件的外轮廓，将所述第一弯折段或所述第二弯折段其中之另一贴合并挤压于所述导液件的外轮廓或者插入所述导液件得到第一形态雾化芯；在所述第一形态雾化芯中，所述导液件贴合于所述主体部的所述贴合面上;

将所述第一形态雾化芯朝所述主体部所在的一侧弯曲，得到第二形态雾化芯，所述第二形态雾化芯的内部构造形成有贯通设置的流道；

提供外管件，并将所述第二形态雾化芯装配于所述外管件内。

2.根据权利要求1所述的带勾刺结构的雾化芯制作方法，其特征在于，定义连接于所述主体部在第一方向上的相对两侧的各个所述延伸部为第一延伸部，所述处理所述导液件和所述发热件得到第一形态雾化芯的步骤，包括：

将所述导液件贴合于所述主体部的所述贴合面上；

将每一所述第一延伸部相对所述主体部朝所述导液件所在的一侧进行二次弯折得到呈夹角设置的第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段连接于所述第二弯折段和所述主体部之间，且所述第二弯折段在所述贴合面所在平面上的投影位于所述贴合面的范围内；

将所述第一弯折段贴合并挤压于所述导液件的外轮廓，将所述第二弯折段贴合并挤压于所述导液件的外轮廓或者插入所述导液件内。

3.根据权利要求2所述的带勾刺结构的雾化芯制作方法，其特征在于，所述二次弯折的步骤包括：

从所述第一延伸部的中部弯折所述第一延伸部形成所述第一弯折段和所述第二弯折段；

沿所述主体部与所述第一弯折段的连接处弯折所述第一弯折段，在所述第一弯折段弯折到位时，所述第一弯折段贴合并挤压于所述导液件的外轮廓，所述第二弯折段贴合并挤压于所述导液件的外轮廓或者插入所述导液件内。

4.根据权利要求1所述的带勾刺结构的雾化芯制作方法，其特征在于，所有所述延伸部布设于所述主体部在第一方向上的相对两侧；对应地，所述处理所述导液件和所述发热件得到第一形态雾化芯的步骤，包括：

相对所述主体部朝同一侧二次弯折各个所述延伸部，使得每一所述延伸部形成呈夹角设置的第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段连接于所述第二弯折段和主体部之间，且所述第二弯折段在贴合面所在平面上的投影位于贴合面的范围内，所有所述第一弯折段、所有所述第二弯折段及所述主体部共同界定一在与所述第一方向相交的第二方向上贯通设置的紧箍腔；

将所述导液件沿所述第二方向塞入所述紧箍腔内，且紧箍于所述紧箍腔内，得到所述第一形态雾化芯。

5.根据权利要求4所述的带勾刺结构的雾化芯制作方法，其特征在于，所述第二方向与所述第一方向垂直。

6.根据权利要求1所述的带勾刺结构的雾化芯制作方法，其特征在于，所述导液件在第一方向上的尺寸大于所述贴合面的尺寸；对应地，所述处理所述导液件和所述发热件得到第一形态雾化芯的步骤，包括：

相对所述主体部朝同一侧第一次弯折各个所述延伸部；

将所述导液件贴合于所述主体部的所述贴合面上，且经第一次弯折的所述延伸部插入所述导液件内，所述延伸部插入所述导液件内的部分为第一弯折段；

将所有所述延伸部位于所述导液件之外的部分相向进行第二次弯折得到第二弯折段，所述第二弯折段和所述第一弯折段呈夹角设置，所述第一弯折段连接于所述第二弯折段和所述主体部之间，且所述第二弯折段在所述贴合面所在平面上的投影位于所述贴合面的范围内，所述第二弯折段贴合且挤压于所述导液件的外轮廓上，得到所述第一形态雾化芯。

7.根据权利要求1所述的带勾刺结构的雾化芯制作方法，其特征在于，所述延伸部为导热部。

8.根据权利要求1所述的带勾刺结构的雾化芯制作方法，其特征在于，所述第二形态雾化芯呈筒状或半环状。

9.根据权利要求1所述的带勾刺结构的雾化芯制作方法，其特征在于，所述外管件的形态与所述第二形态雾化芯的外形适配。

10.一种雾化芯，其特征在于，所述雾化芯通过如权利要求1~9任一项所述的带勾刺结构的雾化芯制作方法制作而成，所述雾化芯包括：

导液件，所述导液件为能够弯折形变的构件；及

发热件，具有主体部和连接于所述主体部的至少两个延伸部，所述主体部具有一贴合面，所述至少两个延伸部环绕所述主体部的贴合面设置；

其中，所述导液件贴合于所述贴合面，且每一所述延伸部均弯折形成有呈夹角设置的第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段连接于所述第二弯折段和所述主体部之间，且所述第二弯折段在所述贴合面所在平面上的投影位于所述贴合面的范围内；所述第一弯折段或所述第二弯折段其中之一贴合并挤压于所述导液件的外轮廓，所述第一弯折段或所述第二弯折段其中之另一贴合并挤压于所述导液件的外轮廓或者插入所述导液件。