CN114172503A - 一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法 - Google Patents

一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及同步位置误差补偿技术领域，公开一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，在工作平台的安装骨架、地轨上分别安装配套使用的接近开关、检测块，且两组接近开关、检测块分别设置在工作平台左右两侧；利用接近开关与检测块位置相对时触发信号的特性，结合安装骨架运动方向、运动速度、运动时间以及两个驱动电机对应的驱动轴位置寄存器数据，获取安装位置差值、动态同步位置差值，并计算同步位置误差；若同步位置误差超出同步误差阈值则进行误差补偿修正。基于接近开关进行双伺服电机运行系统的同步位置误差补偿，以替代传统的同步位置补偿方法，在同步位置超阈但未达告警情况下，无需人工干预就能实现无体感的同步位置误差补偿修正。

Description

一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法
技术领域
本发明涉及同步位置误差补偿技术领域，尤其涉及一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法。
背景技术
飞机的装配流水线上，有相当数量的工作平台，这些平台的外形尺寸一般都较大，需要通过运动实现相对于飞机的开与合，来满足飞机进出该工位的宽度要求。传统的工作平台的基座一般采用地轨铺设，双电机齿轮齿条驱动的方式实现其开合。采用该驱动方式的工作平台特点为定位精度不高，但对左右电机同步位置精度有一定的要求。由于制造水平、装配水平等技术条件限制，左右电机在运行过程中将无可避免地产生同步误差，这种误差会随着平台的运行时间或者运行次数的增加而累积。当其同步位置误差超过一定的限值，就会产生左右传动机构磨损、卡涩的现象；如若齿轮齿条强度不高，甚至会使齿轮齿条断齿，从而造成严重的安全事故。因此，通常须要采取某种技术手段对左右电机的同步位置进行补偿，以保证平台安全平稳地运行。
现较为通用的办法是记录平台的运行时间或者运行次数，待运行时间或者运行次数达到设定的阈值后，强制要求使用者开动平台至平台零位位置，并给两端电机在零位位置附近各设置两校正点，此二校正点在平台开合方向上的位置一致。当平台其中一侧达到该侧校正点后，该侧电机停止运行，等待另一端电机达到其校正点。两端均达到校正点后，同步位置补偿完成，平台便可继续开动。将运行时间或者运行次数清零，待其下一次达到设定阈值，再次启动同步位置补偿流程。
这种通用的补偿方式虽然能够在一定程度上补偿两端电机的同步误差，但是在其应用中还是存在不少的问题：1、同步位置补偿的整个流程费时费力，较为耽搁生产进度。2、对于出发同步位置补偿流程的设定阈值，没有统一的标准，很大程度上依赖于设计者的经验。3、部分平台制造、装配质量较低，或者由于使用年限较高，传动结构老化，导致平台在未达到阈值时依旧出现磨损、卡涩的现象。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中同步位置误差补偿费时费力的缺陷，提供一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，以替代传统的同步位置补偿方法，在同步位置超阈但未达告警情况下，无需人工干预就能实现无体感的同步位置误差补偿修正。
本发明提供了一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，在工作平台的安装骨架、地轨上分别安装配套使用的接近开关、检测块，且两组接近开关、检测块分别设置在工作平台的左右两侧；利用接近开关与检测块位置相对时触发信号的特性，结合安装骨架运动方向、运动速度、运动时间以及两个驱动电机对应的驱动轴位置寄存器数据，获取安装位置差值、动态同步位置差值，并计算同步位置误差；若同步位置误差超出同步误差阈值则进行误差补偿修正。
所述基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，具体包括以下步骤：
步骤S1：安装检测开关组件；
步骤S2：测量安装位置误差；
步骤S3：计算同步位置误差；
步骤S4：根据同步位置误差和标定的误差阈值的关系判断是否启动误差补偿功能；
步骤S5：误差补偿。
进一步地，所述接近开关安装在安装骨架上，所述检测块安装在地轨上，且所述接近开关经过所述检测块时触发信号；所述控制系统接收到触发信号后运行同步位置误差检测功能。或者，所述接近开关安装在地轨上，所述检测块安装在安装骨架上，且所述检测块经过所述接近开关时触发信号；所述控制系统接收到触发信号后运行同步位置误差检测功能。
针对所述接近开关安装在安装骨架上且所述检测块安装在地轨上的结构，
更进一步地，所述步骤S1具体是指：在安装骨架左右两侧分别安装一个接近开关，左右两个地轨上分别安装一个检测块，两个接近开关相对于安装骨架沿地轨移动方向对称设置，两个检测块相对于安装骨架沿地轨移动方向对称设置；同侧设置的一个接近开关、一个检测块组成一组检测开关组件。
更进一步地，所述步骤S2具体是指：通过控制系统控制两台伺服电机工作，两台伺服电机通过两组齿轮齿条组件控制安装骨架以均匀的速度经过两个检测块，并实时监测两个接近开关反馈的信号间隔，从而由速度与信号间隔的乘积计算获得两个接近开关的安装位置差值。
更进一步地，所述步骤S2中，通过控制系统反复多次控制两台伺服电机工作，记录每一次对应的速度及信号间隔，通过取平均值方式，获得两个接近开关的安装位置差值。
更进一步地，所述步骤S3具体是指：记录两组接近开关、检测块产生触发信号时对应的两个伺服电机的驱动轴位置寄存器的数据，计算两个接近开关之间的动态同步位置差值；再结合安装位置差值，计算得到同步位置误差。
更进一步地，所述步骤S4具体是指：先标定同步误差阈值；再设置最大误差容限和最大报警容限；然后将同步位置误差与标定的误差阈值进行比较：
若同步位置误差与标定的误差阈值的差值不大于最大误差容限，则视作工作平台的两个伺服电机的同步性较好，无需进行任何补偿修正，工作平台继续运行；
若同步位置误差与标定的误差阈值的差值虽然大于最大误差容限，但不大于最大报警容限，则启动误差补偿功能，即进入步骤S5误差补偿；
若同步位置误差与标定的误差阈值的差值大于最大报警容限，则进入急停流程并报警提示。
更进一步地，所述步骤S5具体是指：先根据触发信号先后判断安装骨架较为靠前一侧，对靠前一侧的伺服电机的驱动轴进行速度调整，即设置速度调整系数；然后由控制系统驱使两个伺服电机差速运行，并记录差速运行时间：当同步位置误差与标定的误差阈值的差值不大于最大误差容限时，将对应伺服电机的速度调整系数调整回1，此时两个伺服电机继续同步运行，完成误差补偿修正。
本发明的有益效果如下：
(1)本发明提供的一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，通过在工作平台运动基座上分别安装两个型号、规格及技术参数完全一致的电感式接近开关来检测地轨上两个检测块，结合双电机运转方向、运行速度以及传感器安装位置数据等条件，计算出双电机运行时同步位置的误差值，通过预设的控制策略，系统实时发出控制指令，工作平台在正常的运行过程中能够进行自动调节，在同步位置超阈但未达告警情况下，无需人工干预就能实现无体感的同步位置误差补偿修正；
(2)本发明采用了运动过程实时检测与修正控制，系统维护更简单；
(3)本发明安全性更高，稳定性更好。
附图说明
图1是本发明中工作平台的主要结构示意图。
图2是接近开关安装在安装骨架上且检测块安装在地轨上的一种工作平台结构示意图。
图3是接近开关反馈的触发信号关系示意图。
图4是触发误差补偿的流程图。
图5是误差补偿控制流程图。
其中，1、B伺服电机；2、安装骨架；3、A伺服电机；4、A接近开关；5、A齿轮齿条组件；6、A检测块；7、B检测块；8、B齿轮齿条组件；9、B接近开关。
具体实施方式
以下结合实施例的具体实施方式，对本发明的上述内容再做进一步的详细说明。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实例。在不脱离本发明上述技术思想情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种替换或变更，均应包括在本发明的范围内。
对以下实施例中提及的方位进行统一说明：
在运动基座运动平面内，以运动基座沿地轨移动的方向为前后方向，记为X方向；且如图1所示，以图中安装骨架2从左向右运行的方向为正方向；以垂直于运动基座沿地轨移动方向的方向为左右方向，记为Y方向。因此，本发明中所述工作平台的宽度方向、所述运动基座的宽度方向、所述安装骨架2的宽度方向均与左右方向的方位一致。
实施例1：
本实施例以如图1所示的一种典型结构的工作平台为例，对本申请提出的基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法进行说明。
现有的工作平台包括两个地轨、两组齿轮齿条组件、两个伺服电机、一个安装骨架2和控制系统，平行设置的两个地轨组成运动基座。所述控制系统可以采用上位机或其他控制装置，控制系统与伺服电机的伺服器通信连接以控制伺服电机工作，而且伺服电机配置驱动轴位置寄存器。一个伺服电机与一组齿轮齿条组件传动连接组成一组驱动组件，且一个安装骨架2通过两组齿轮齿条组件同时与两个地轨运动连接。因此，双伺服电机能够通过双齿轮齿条组件驱使安装骨架2沿运动基座移动。
基于上述结构，本实施例所提供的同步位置误差补偿修正方法，先要在工作平台的宽度方向上安装两组检测块、接近开关。如图1、图2所示，两个检测块一左一右安装在两个地轨上，两个接近开关一左一右安装在安装骨架2上，且安装骨架2移动过程中当所述检测块与所述接近开关位置相对时，所述接近开关的触发信号发送至控制系统。
通过两组驱动组件驱使安装骨架2沿运动基座运动过程中，因两组接近开关、检测块安装位置可能会产生安装位置差值，因两个伺服电机运行参数可能会产生动态同步位置差值，结合安装位置差值和动态同步位置差值计算同步位置误差，通过调整驱动电机的速度调整系数进行同步位置误差补偿。
基于上述内容，本实施提供的一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，在工作平台的安装骨架2、地轨上分别安装配套使用的接近开关、检测块，且两组接近开关、检测块分别设置在工作平台的左右两侧；利用接近开关与检测块位置相对时触发信号的特性，结合安装骨架2运动方向、运动速度、运动时间以及两个驱动电机对应的驱动轴位置寄存器数据，获取安装位置差值、动态同步位置差值，并计算同步位置误差；若同步位置误差超出同步误差阈值则进行误差补偿修正。
实施例2：
本实施例在实施例1的基础上，提供一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，具体包括步骤S1-步骤S5。
步骤S1：安装检测开关组件。
所述步骤S1具体是指，在安装骨架2左右两侧分别安装一个接近开关，左右两个地轨上分别安装一个检测块，两个接近开关相对于安装骨架2沿地轨移动方向对称设置，两个检测块相对于安装骨架2沿地轨移动方向对称设置。
同侧设置的一个接近开关、一个检测块组成一组检测开关组件。
进一步地，为了保证两个接近开关在安装骨架2上安装位置的对称性，将接近开关安装到安装骨架2以后，用激光跟踪仪进行安装位置的预校准。
更进一步地，为了确保安装骨架2每次运动时接近开关都能够检测到检测块，通常将两个接近开关安装在安装骨架2宽度方向较为靠前的位置。
S2：测量安装位置误差Δd。
所述步骤S2具体是指，通过控制系统控制两台伺服电机工作，两台伺服电机通过两组齿轮齿条组件控制安装骨架2以均匀的速度vc经过两个检测块，并实时监测两个接近开关反馈的信号间隔Δt，从而获得两个接近开关的安装位置差值Δd且Δd＝Δt×vc。
两个接近开关的安装位置差值Δd作为后续补偿依据。
进一步地，重复多次操作，使得伺服电机通过齿轮齿条组件驱使安装骨架2反复移动，并获得n次接近开关经过检测块时产生的信号间隔，通过取平均值的方式，获得两个接近开关的安装位置差值Δd。
更进一步地，多次操作均采用相同的恒定速度vc驱使安装骨架2运动，共计n次；然后结合实时监测两个接近开关反馈的n个触发信号的信号间隔Δti，(i＝1,2,3,...,n)，得到两接近开关的安装位置差值Δdi＝Δti×vc,(i＝1,2,3,...,n)，再通过取平均值的方式，获得两个接近开关的安装位置差值Δd，此时
Figure BDA0003370717050000051
步骤S3：计算同步位置误差Δe。
所述步骤S3具体是指，记录两组接近开关、检测块产生触发信号时对应的两个伺服电机的驱动轴位置寄存器的数据pA、pB，计算两个接近开关之间的动态同步位置差值Δp且Δp＝pA-pB；再结合安装位置差值Δd，计算得到同步位置误差Δe且Δe＝Δd+Δp。
步骤S4：根据同步位置误差Δe和标定的误差阈值
Figure BDA0003370717050000061
的关系判断是否启动误差补偿功能。
所述步骤S4具体是指，先标定同步误差阈值
Figure BDA0003370717050000062
且
Figure BDA0003370717050000063
再设置最大误差容限c1和最大报警容限c2，且c1＜c2；然后将同步位置误差Δe与标定的误差阈值
Figure BDA0003370717050000064
进行比较：
若
Figure BDA0003370717050000065
则视作工作平台的两个伺服电机的同步性较好，无需进行任何补偿修正，工作平台继续运行；
若
Figure BDA0003370717050000066
则启动误差补偿功能，即进入步骤S5误差补偿；
若
Figure BDA0003370717050000067
则进入急停流程并报警提示。
对于“进入急停流程并报警提示”的情形，后续需通过人工进行机械结构的调整，并重新标定接近开关的安装位置。
步骤S5：误差补偿。
所述步骤S5具体是指，先根据触发信号先后判断安装骨架2较为靠前一侧，对靠前一侧的伺服电机的驱动轴进行速度调整，速度调整系数为γ且0＜γ＜1；然后由控制系统驱使两个伺服电机差速运行，并记录差速运行时间tc：
当
Figure BDA0003370717050000068
时，两个伺服电机维持差速运行状态；
当
Figure BDA0003370717050000069
时，将对应伺服电机的速度调整系数调整回1，此时两个伺服电机继续同步运行，完成误差补偿修正。
实施例3：
本实施例在实施例1或实施例2的基础上，结合附图1-图5详细说明。
如图1所示：
两个伺服电机分别记为A伺服电机3、B伺服电机1；
两个齿轮齿条组件分别记为A齿轮齿条组件5、B齿轮齿条组件8；
两个接近开关分别记为A接近开关3、B接近开关9；
两个检测块分别记为A检测块6、B检测块7；
A伺服电机3的驱动轴与A齿轮齿条组件5连接，B伺服电机1的驱动轴与B齿轮齿条组件8连接；两个伺服电机能够通过各自连接的齿轮齿条组件驱使安装骨架2沿地轨移动。A接近开关3安装在安装骨架2左侧靠前位置，与其配对的A检测块6安装在左侧的地轨上；B接近开关9安装在安装骨架2右侧靠前位置，与其配对的B检测块7安装在右侧的地轨上。
本实施例公开的一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，具体包括步骤S1-步骤S5。
步骤S1：安装检测开关组件。
在工作平台安装初期，除了将两个伺服电机、两组齿轮齿条组件、安装骨架2、地轨按连接关系进行组装外，还要在两个地轨上分别安装一个检测块，并在安装骨架2左右两侧分别安装一个接近开关。
接近开关尽量安装在安装骨架2宽度方向较为靠前的位置，以确保安装骨架2每次运动时接近开关都能够检测到检测块。再者，通过激光跟踪仪校准两个接近开关的位置，确保A接近开关3、B接近开关9在工作平台运行方向上的安装位置的一致性和对称性。
S2：测量安装位置误差Δd。
在步骤S1完成之后，一般要求先对两个驱动电机的同步性进行初步的人工校正。
然后，由控制系统控制安装骨架2按恒定速度vc运动并保证两组接近开关均经过检测块而产生触发信号；控制安装骨架2反复n次运动，并记录每一次两组检测开关组件反馈的触发信号的信号间隔Δti，(i＝1,2,3,n；从而得到两个接近开关的安装位置差值Δdi＝Δti×vc,(i＝1,2,3,...,n)；在通过取平均值，最终获得两个接近开关的安装位置差值Δd，此时
Figure BDA0003370717050000071
将安装位置差值Δd作为软件补偿的一个基础依据。
如图3所示，纵轴为安装骨架2某一固定点在工作平台整个开合行程中所移动的位移，以工作平台对合方向为正；横轴为安装骨架2移动时间。该坐标系中折线斜率的绝对值即为所述恒定速度vc；坐标系下方标有两条时变曲线，其中的脉冲尖峰分别表示A接近开关3和B接近开关9所触发而发送触发信号的时间；相邻两脉冲尖峰的触发时间的信号间隔分别为Δt1和Δt2。因此，安装位置误差
Figure BDA0003370717050000072
步骤S3：计算同步位置误差Δe。
如图4所示，安装骨架2在正常运动过程中，任何一个接近开关首先检测到平台上的检测块即触发同步误差检测功能，即Δd与Δp符号相同。
假设：左侧的A接近开关3先被触发，右侧的B接近开关9后被触发；而且在安装骨架2运行方向，A接近开关3的安装位置大于B接近开关9，即。
左侧的A接近开关3被触发则读取左侧A伺服电机3其驱动轴位置寄存器的数据pA，待B接近开关9触发则读取右侧B伺服电机1其驱动轴位置寄存器的数据pB，从而计算出两个接近开关之间的动态同步位置误差Δp＝pA-pB。再结合安装位置差值Δd，计算得到同步位置误差Δe且Δe＝Δd+Δp。需要说明的是，两个接近开关先后触发或安装位置的先后仅与安装位置差值Δd、动态同步位置差值Δp的符号相关，根据对应情况计算二者叠加后对应的同步位置误差Δe即可。
步骤S4：根据同步位置误差Δe和标定的误差阈值
Figure BDA0003370717050000081
的关系判断是否启动误差补偿功能。
先标定同步误差阈值
Figure BDA0003370717050000082
且
Figure BDA0003370717050000083
再设置最大误差容限c1和最大报警容限c2，且c1＜c2；然后将同步位置误差Δe与标定的误差阈值
Figure BDA0003370717050000084
进行比较：
若
Figure BDA0003370717050000085
则视作工作平台的两个伺服电机的同步性较好，无需进行任何补偿修正，工作平台继续运行；
若
Figure BDA0003370717050000086
则启动误差补偿功能，即进入步骤S5误差补偿；
若
Figure BDA0003370717050000087
则进入急停流程并报警提示。
若同步位置误差Δe与标定的误差阈值
Figure BDA0003370717050000088
差值大于最大报警容限c2，则需要人工先进行调整，而无法通过控制系统进行误差补偿进行修正。也就是说，对于“进入急停流程并报警提示”的情形，后续需通过人工进行机械结构的调整，并重新标定接近开关的安装位置。
步骤S5：误差补偿。
如图5所示，取工作平台闭合方向为正，当安装骨架2朝正方向运行，
Figure BDA0003370717050000089
时，左侧A接近开关3先于右侧B接近开关9触发的补偿过程。
此时，若
Figure BDA00033707170500000810
即可判断安装骨架2的左侧较安装骨架2的右侧更为靠前。记
Figure BDA00033707170500000811
的值为ec，然后调整左侧A伺服电机3其驱动轴的速度倍率，速度调整系数为γ，且0＜γ＜1。由于γ＜1，调整之后两驱动电机运行速度并不一致，实际上为差速运行。
记录差速运行时间tc：
当
Figure BDA00033707170500000812
时，两个伺服电机维持差速运行状态；
当
Figure BDA00033707170500000813
时，将左侧A伺服电机3的速度调整系数调整回1，此时两个伺服电机继续同步运行，完成误差补偿修正。
完成步骤S5之后，双伺服电机继续同步运行。
误差补偿修正过程中涉及的同步误差阈值
Figure BDA00033707170500000814
最大误差容限c1、最大报警容限c2和伺服电机的速度调整系数γ，通常需要通过现场测试进行确定或调整。
本实施例仅以左侧的A接近开关3先产生触发信号为例进行了详细说明，若右侧的B接近开关9先产生触发信号，误差补偿修正方法与上述步骤S1-步骤S5操作原理一致，故不再赘述。
实施例中的左、右、前、后等方位形容词以及与方位相关的正负方向均可根据实际情况进行相应调整，而不改变本发明的核心功能。
以上所述的，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替代，都应涵盖在本发明的保护范围内。因此，本发明的保护范围应以所述的权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，其特征在于，在工作平台的安装骨架、地轨上分别安装配套使用的接近开关、检测块，且两组接近开关、检测块分别设置在工作平台的左右两侧；利用接近开关与检测块位置相对时触发信号的特性，结合安装骨架运动方向、运动速度、运动时间以及两个驱动电机对应的驱动轴位置寄存器数据，获取安装位置差值、动态同步位置差值，并计算同步位置误差；若同步位置误差超出同步误差阈值则进行误差补偿修正。
2.根据权利要求1所述的一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，其特征在于，所述接近开关安装在安装骨架上，所述检测块安装在地轨上，且所述接近开关经过所述检测块时触发信号；所述控制系统接收到触发信号后运行同步位置误差检测功能。
3.根据权利要求2所述的一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
步骤S1：安装检测开关组件；
步骤S2：测量安装位置误差；
步骤S3：计算同步位置误差；
步骤S4：根据同步位置误差和标定的误差阈值的关系判断是否启动误差补偿功能；
步骤S5：误差补偿。
4.根据权利要求3所述的一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，其特征在于，所述步骤S1具体是指：在安装骨架左右两侧分别安装一个接近开关，左右两个地轨上分别安装一个检测块，两个接近开关相对于安装骨架沿地轨移动方向对称设置，两个检测块相对于安装骨架沿地轨移动方向对称设置；同侧设置的一个接近开关、一个检测块组成一组检测开关组件。
5.根据权利要求3所述的一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，其特征在于，所述步骤S2具体是指：通过控制系统控制两台伺服电机工作，两台伺服电机通过两组齿轮齿条组件控制安装骨架以均匀的速度经过两个检测块，并实时监测两个接近开关反馈的信号间隔，从而由速度与信号间隔的乘积计算获得两个接近开关的安装位置差值。
6.根据权利要求5所述的一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，其特征在于，所述步骤S2中，通过控制系统反复多次控制两台伺服电机工作，记录每一次对应的速度及信号间隔，通过取平均值方式，获得两个接近开关的安装位置差值。
7.根据权利要求3所述的一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，其特征在于，所述步骤S3具体是指：记录两组接近开关、检测块产生触发信号时对应的两个伺服电机的驱动轴位置寄存器的数据，计算两个接近开关之间的动态同步位置差值；再结合安装位置差值，计算得到同步位置误差。
8.根据权利要求3所述的一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，其特征在于，所述步骤S4具体是指：先标定同步误差阈值；再设置最大误差容限和最大报警容限；然后将同步位置误差与标定的误差阈值进行比较：
若同步位置误差与标定的误差阈值的差值不大于最大误差容限，则视作工作平台的两个伺服电机的同步性较好，无需进行任何补偿修正，工作平台继续运行；
若同步位置误差与标定的误差阈值的差值虽然大于最大误差容限，但不大于最大报警容限，则启动误差补偿功能，即进入步骤S5误差补偿；
若同步位置误差与标定的误差阈值的差值大于最大报警容限，则进入急停流程并报警提示。
9.根据权利要求3所述的一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，其特征在于，所述步骤S5具体是指：先根据触发信号先后判断安装骨架较为靠前一侧，对靠前一侧的伺服电机的驱动轴进行速度调整，即设置速度调整系数；然后由控制系统驱使两个伺服电机差速运行，并记录差速运行时间：当同步位置误差与标定的误差阈值的差值不大于最大误差容限时，将对应伺服电机的速度调整系数调整回1，此时两个伺服电机继续同步运行，完成误差补偿修正。
10.根据权利要求1所述的一种基于接近开关的同步位置误差补偿修正方法，其特征在于，所述接近开关安装在地轨上，所述检测块安装在安装骨架上，且所述检测块经过所述接近开关时触发信号；所述控制系统接收到触发信号后运行同步位置误差检测功能。
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