CN114160759A - 一种连接套的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于连接套设备技术领域，尤其是一种连接套的生产工艺，步骤一：采用易熔材料如蜡料或塑料，制成可熔性模型；步骤二：在其模型上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳；步骤三：再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型。该连接套的生产工艺，不仅可以做到批量生产，批量生产效率高，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中；不必机械加工即可使用；可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料，避免切屑导致损耗；不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的连接套尺寸精度高、表面质量高。
Description
技术领域
本发明涉及连接套设备技术领域，尤其涉及一种连接套的生产工艺。
背景技术
连接套指连接接杆钎尾和钎杆、钎杆和钎杆，带有内螺纹的套筒状零件。
现有的连接套都是采用棒料进行锯床切削后放在加工中心进行加工得到的，该方法导致连接套生产中棒料损耗严重，批量生产效率低，且机械加工后易造成残留的刀纹应力集中，增强了机床设备和加工的工时，所以需要一种连接套的生产工艺。
发明内容
基于现有的连接套都是采用棒料进行锯床切削后放在加工中心进行加工得到的，该方法导致连接套生产中棒料损耗严重，批量生产效率低，且机械加工后易造成残留的刀纹应力集中，增强了机床设备和加工工时的技术问题，本发明提出了一种连接套的生产工艺。
本发明提出的一种连接套的生产工艺，步骤一：采用易熔材料如蜡料或塑料，制成可熔性模型；
步骤二：在其模型上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳；
步骤三：再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型；
步骤四：最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件；
步骤五：铸件后进行清理，整修；
步骤六：质检。
优选地，所述步骤一中可溶性模型制作通过将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在70-85℃之间静置6.5－7h，静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中；除水桶中的蜡液，在115－118℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
优选地，将除完水的蜡液，经过小于55目筛网过滤再放入75℃—85℃的静置桶中，保温静置12.5-13.5h；把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头；根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，在3.5％－4.5％；将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期85℃/2.5h后降至55℃；在53-55℃下保温25h后，方可用于压制蜡模。
优选地，从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料；将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利；打开模具，喷上微薄一层分型剂；合型，对准射蜡嘴；双手按动工作按钮，压制蜡模。
优选地，所述步骤二中制造型壳通过按比例将硅溶胶倒入涂料桶中；开动沾浆机，使其旋转；配制面层时，按每公斤硅溶胶2ml的比例加入润湿剂，混均匀；按比例将耐火粉料缓慢加入，应注意防止粉料结块；配制面层时，按每公斤硅溶胶1.7ml的比例加入消泡剂，混均匀；混均匀后，测粘度：过高、加硅溶胶；过低、加粉料；将涂料配制好后，盖上浆桶，以免蒸发；使用时如粘度过高，可用蒸馏水加以调整。
优选地，脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验，并预热2次；把已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净；把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力快速达到0.6Mpa；目前2.5-3.5min，再根据铸件的大小、型壳的厚薄程度设定脱蜡时间；设定时间到后，关闭蒸汽阀，泄放蒸汽压，慢速泄放1.5-3min；当压力表指示压力的“零”时，将回收蜡放干净后，打开脱蜡釜门，用装载车将型壳拉出；检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好；待焙烧。
优选地，烘炉：取出压铁，装入炉料；送电，缓慢升温，在710－790℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失，时间在6.5-7.5小时；烧结：增加功率，使炉料熔化，再加料直至化满；再升高功率使金属液温度达1650-1750℃，然后降低功率保温2h，完成烧结。
优选地，所述步骤四中浇筑通过打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口；转动熔炼炉炉体，快速浇注，浇注时要稳、准、浇注速度要快，防止钢液喷溅，断流或细流；不停用叉子将型壳挑到熔炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次脱氧；浇注后的型壳应分散放置，加快冷却；浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。
优选地，所述步骤五中冷却后的铸件组通过将铸件组垂直放振壳机锤头下，打开进气气阀，使锤头紧压铸件组；夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针成173-179°角；打开震动子，震除铸件上的型壳；关闭震动子，松开夹紧装置，取下铸件组，进行清理铸件。
本发明中的有益效果为：
本发明的一种连接套的生产工艺，不仅可以做到批量生产，批量生产效率高，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中；不必机械加工即可使用；可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料，避免切屑导致损耗；不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的连接套尺寸精度高、表面质量高。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
一种连接套的生产工艺，步骤一：采用易熔材料如蜡料或塑料，制成可熔性模型；步骤一中可溶性模型制作通过将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在70-85℃之间静置6.5－7h，静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中；除水桶中的蜡液，在115－118℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
将除完水的蜡液，经过小于55目筛网过滤再放入75℃—85℃的静置桶中，保温静置12.5-13.5h；把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头；根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，在3.5％－4.5％；将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期85℃/2.5h后降至55℃；在53-55℃下保温25h后，方可用于压制蜡模。
从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料；将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利；打开模具，喷上微薄一层分型剂；合型，对准射蜡嘴；双手按动工作按钮，压制蜡模。
步骤二：在其模型上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳；步骤二中制造型壳通过按比例将硅溶胶倒入涂料桶中；开动沾浆机，使其旋转；配制面层时，按每公斤硅溶胶2ml的比例加入润湿剂，混均匀；按比例将耐火粉料缓慢加入，应注意防止粉料结块；配制面层时，按每公斤硅溶胶1.7ml的比例加入消泡剂，混均匀；混均匀后，测粘度：过高、加硅溶胶；过低、加粉料；将涂料配制好后，盖上浆桶，以免蒸发；使用时如粘度过高，可用蒸馏水加以调整。
脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验，并预热2次；把已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净；把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力快速达到0.6Mpa；目前2.5-3.5min，再根据铸件的大小、型壳的厚薄程度设定脱蜡时间；设定时间到后，关闭蒸汽阀，泄放蒸汽压，慢速泄放1.5-3min；当压力表指示压力的“零”时，将回收蜡放干净后，打开脱蜡釜门，用装载车将型壳拉出；检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好；待焙烧。
烘炉：取出压铁，装入炉料；送电，缓慢升温，在710－790℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失，时间在6.5-7.5小时；烧结：增加功率，使炉料熔化，再加料直至化满；再升高功率使金属液温度达1650-1750℃，然后降低功率保温2h，完成烧结。
步骤三：再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型；
步骤四：最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件；步骤四中浇筑通过打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口；转动熔炼炉炉体，快速浇注，浇注时要稳、准、浇注速度要快，防止钢液喷溅，断流或细流；不停用叉子将型壳挑到熔炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次脱氧；浇注后的型壳应分散放置，加快冷却；浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。
步骤五：铸件后进行清理，整修；步骤五中冷却后的铸件组通过将铸件组垂直放振壳机锤头下，打开进气气阀，使锤头紧压铸件组；夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针成173-179°角；打开震动子，震除铸件上的型壳；关闭震动子，松开夹紧装置，取下铸件组，进行清理铸件。
步骤六：质检。
本发明的一种连接套的生产工艺，不仅可以做到批量生产，批量生产效率高，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中；不必机械加工即可使用；可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料，避免切屑导致损耗；不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的连接套尺寸精度高、表面质量高。
实施例一
一种连接套的生产工艺，步骤一：采用易熔材料如蜡料或塑料，制成可熔性模型；步骤一中可溶性模型制作通过将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在70℃之间静置6.5h，静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中；除水桶中的蜡液，在115℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
将除完水的蜡液，经过小于55目筛网过滤再放入75℃的静置桶中，保温静置12.5h；把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头；根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，在3.5％；将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期85℃/2.5h后降至55℃；在53℃下保温25h后，方可用于压制蜡模。
从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料；将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利；打开模具，喷上微薄一层分型剂；合型，对准射蜡嘴；双手按动工作按钮，压制蜡模。
步骤二：在其模型上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳；步骤二中制造型壳通过按比例将硅溶胶倒入涂料桶中；开动沾浆机，使其旋转；配制面层时，按每公斤硅溶胶2ml的比例加入润湿剂，混均匀；按比例将耐火粉料缓慢加入，应注意防止粉料结块；配制面层时，按每公斤硅溶胶1.7ml的比例加入消泡剂，混均匀；混均匀后，测粘度：过高、加硅溶胶；过低、加粉料；将涂料配制好后，盖上浆桶，以免蒸发；使用时如粘度过高，可用蒸馏水加以调整。
脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验，并预热2次；把已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净；把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力快速达到0.6Mpa；目前2.5min，再根据铸件的大小、型壳的厚薄程度设定脱蜡时间；设定时间到后，关闭蒸汽阀，泄放蒸汽压，慢速泄放1.5min；当压力表指示压力的“零”时，将回收蜡放干净后，打开脱蜡釜门，用装载车将型壳拉出；检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好；待焙烧。
烘炉：取出压铁，装入炉料；送电，缓慢升温，在710℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失，时间在6.5小时；烧结：增加功率，使炉料熔化，再加料直至化满；再升高功率使金属液温度达1650℃，然后降低功率保温2h，完成烧结。
步骤三：再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型；
步骤四：最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件；步骤四中浇筑通过打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口；转动熔炼炉炉体，快速浇注，浇注时要稳、准、浇注速度要快，防止钢液喷溅，断流或细流；不停用叉子将型壳挑到熔炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次脱氧；浇注后的型壳应分散放置，加快冷却；浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。
步骤五：铸件后进行清理，整修；步骤五中冷却后的铸件组通过将铸件组垂直放振壳机锤头下，打开进气气阀，使锤头紧压铸件组；夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针成173°角；打开震动子，震除铸件上的型壳；关闭震动子，松开夹紧装置，取下铸件组，进行清理铸件。
步骤六：质检。
本发明的一种连接套的生产工艺，不仅可以做到批量生产，批量生产效率高，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中；不必机械加工即可使用；可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料，避免切屑导致损耗；不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的连接套尺寸精度高、表面质量高。
实施例二
一种连接套的生产工艺，步骤一：采用易熔材料如蜡料或塑料，制成可熔性模型；步骤一中可溶性模型制作通过将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在77℃之间静置6.7h，静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中；除水桶中的蜡液，在116.5℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
将除完水的蜡液，经过小于55目筛网过滤再放入80℃的静置桶中，保温静置13h；把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头；根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，在4％；将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期85℃/2.5h后降至55℃；在54℃下保温25h后，方可用于压制蜡模。
从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料；将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利；打开模具，喷上微薄一层分型剂；合型，对准射蜡嘴；双手按动工作按钮，压制蜡模。
步骤二：在其模型上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳；步骤二中制造型壳通过按比例将硅溶胶倒入涂料桶中；开动沾浆机，使其旋转；配制面层时，按每公斤硅溶胶2ml的比例加入润湿剂，混均匀；按比例将耐火粉料缓慢加入，应注意防止粉料结块；配制面层时，按每公斤硅溶胶1.7ml的比例加入消泡剂，混均匀；混均匀后，测粘度：过高、加硅溶胶；过低、加粉料；将涂料配制好后，盖上浆桶，以免蒸发；使用时如粘度过高，可用蒸馏水加以调整。
脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验，并预热2次；把已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净；把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力快速达到0.6Mpa；目前3min，再根据铸件的大小、型壳的厚薄程度设定脱蜡时间；设定时间到后，关闭蒸汽阀，泄放蒸汽压，慢速泄放2.3min；当压力表指示压力的“零”时，将回收蜡放干净后，打开脱蜡釜门，用装载车将型壳拉出；检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好；待焙烧。
烘炉：取出压铁，装入炉料；送电，缓慢升温，在750℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失，时间在7小时；烧结：增加功率，使炉料熔化，再加料直至化满；再升高功率使金属液温度达1700℃，然后降低功率保温2h，完成烧结。
步骤三：再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型；
步骤四：最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件；步骤四中浇筑通过打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口；转动熔炼炉炉体，快速浇注，浇注时要稳、准、浇注速度要快，防止钢液喷溅，断流或细流；不停用叉子将型壳挑到熔炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次脱氧；浇注后的型壳应分散放置，加快冷却；浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。
步骤五：铸件后进行清理，整修；步骤五中冷却后的铸件组通过将铸件组垂直放振壳机锤头下，打开进气气阀，使锤头紧压铸件组；夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针成176°角；打开震动子，震除铸件上的型壳；关闭震动子，松开夹紧装置，取下铸件组，进行清理铸件。
步骤六：质检。
本发明的一种连接套的生产工艺，不仅可以做到批量生产，批量生产效率高，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中；不必机械加工即可使用；可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料，避免切屑导致损耗；不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的连接套尺寸精度高、表面质量高。
实施例三
一种连接套的生产工艺，步骤一：采用易熔材料如蜡料或塑料，制成可熔性模型；步骤一中可溶性模型制作通过将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在85℃之间静置7h，静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中；除水桶中的蜡液，在118℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
将除完水的蜡液，经过小于55目筛网过滤再放入85℃的静置桶中，保温静置13.5h；把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头；根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，在4.5％；将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期85℃/2.5h后降至55℃；在55℃下保温25h后，方可用于压制蜡模。
从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料；将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利；打开模具，喷上微薄一层分型剂；合型，对准射蜡嘴；双手按动工作按钮，压制蜡模。
步骤二：在其模型上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳；步骤二中制造型壳通过按比例将硅溶胶倒入涂料桶中；开动沾浆机，使其旋转；配制面层时，按每公斤硅溶胶2ml的比例加入润湿剂，混均匀；按比例将耐火粉料缓慢加入，应注意防止粉料结块；配制面层时，按每公斤硅溶胶1.7ml的比例加入消泡剂，混均匀；混均匀后，测粘度：过高、加硅溶胶；过低、加粉料；将涂料配制好后，盖上浆桶，以免蒸发；使用时如粘度过高，可用蒸馏水加以调整。
脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验，并预热2次；把已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净；把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力快速达到0.6Mpa；目前3.5min，再根据铸件的大小、型壳的厚薄程度设定脱蜡时间；设定时间到后，关闭蒸汽阀，泄放蒸汽压，慢速泄放3min；当压力表指示压力的“零”时，将回收蜡放干净后，打开脱蜡釜门，用装载车将型壳拉出；检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好；待焙烧。
烘炉：取出压铁，装入炉料；送电，缓慢升温，在790℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失，时间在7.5小时；烧结：增加功率，使炉料熔化，再加料直至化满；再升高功率使金属液温度达1750℃，然后降低功率保温2h，完成烧结。
步骤三：再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型；
步骤四：最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件；步骤四中浇筑通过打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口；转动熔炼炉炉体，快速浇注，浇注时要稳、准、浇注速度要快，防止钢液喷溅，断流或细流；不停用叉子将型壳挑到熔炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次脱氧；浇注后的型壳应分散放置，加快冷却；浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。
步骤五：铸件后进行清理，整修；步骤五中冷却后的铸件组通过将铸件组垂直放振壳机锤头下，打开进气气阀，使锤头紧压铸件组；夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针成179°角；打开震动子，震除铸件上的型壳；关闭震动子，松开夹紧装置，取下铸件组，进行清理铸件。
步骤六：质检。
本发明的一种连接套的生产工艺，不仅可以做到批量生产，批量生产效率高，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中；不必机械加工即可使用；可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料，避免切屑导致损耗；不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的连接套尺寸精度高、表面质量高。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种连接套的生产工艺，其特征在于：步骤一：采用易熔材料如蜡料或塑料，制成可熔性模型；
步骤二：在其模型上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳；
步骤三：再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型；
步骤四：最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件；
步骤五：铸件后进行清理，整修；
步骤六：质检。
2.根据权利要求1所述的一种连接套的生产工艺，其特征在于：所述步骤一中可溶性模型制作通过将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在70-85℃之间静置6.5－7h，静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中；除水桶中的蜡液，在115－118℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
3.根据权利要求2所述的一种连接套的生产工艺，其特征在于：将除完水的蜡液，经过小于55目筛网过滤再放入75℃—85℃的静置桶中，保温静置12.5-13.5h；把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头；根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，在3.5％－4.5％；将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期85℃/2.5h后降至55℃；在53-55℃下保温25h后，方可用于压制蜡模。
4.根据权利要求3所述的一种连接套的生产工艺，其特征在于：从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料；将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利；打开模具，喷上微薄一层分型剂；合型，对准射蜡嘴；双手按动工作按钮，压制蜡模。
5.根据权利要求1所述的一种连接套的生产工艺，其特征在于：所述步骤二中制造型壳通过按比例将硅溶胶倒入涂料桶中；开动沾浆机，使其旋转；配制面层时，按每公斤硅溶胶2ml的比例加入润湿剂，混均匀；按比例将耐火粉料缓慢加入，应注意防止粉料结块；配制面层时，按每公斤硅溶胶1.7ml的比例加入消泡剂，混均匀；混均匀后，测粘度：过高、加硅溶胶；过低、加粉料；将涂料配制好后，盖上浆桶，以免蒸发；使用时如粘度过高，可用蒸馏水加以调整。
6.根据权利要求5所述的一种连接套的生产工艺，其特征在于：脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验，并预热2次；把已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净；把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力快速达到0.6Mpa；目前2.5-3.5min，再根据铸件的大小、型壳的厚薄程度设定脱蜡时间；设定时间到后，关闭蒸汽阀，泄放蒸汽压，慢速泄放1.5-3min；当压力表指示压力的“零”时，将回收蜡放干净后，打开脱蜡釜门，用装载车将型壳拉出；检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好；待焙烧。
7.根据权利要求6所述的一种连接套的生产工艺，其特征在于：烘炉：取出压铁，装入炉料；送电，缓慢升温，在710－790℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失，时间在6.5-7.5小时；烧结：增加功率，使炉料熔化，再加料直至化满；再升高功率使金属液温度达1650-1750℃，然后降低功率保温2h，完成烧结。
8.根据权利要求1所述的一种连接套的生产工艺，其特征在于：所述步骤四中浇筑通过打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口；转动熔炼炉炉体，快速浇注，浇注时要稳、准、浇注速度要快，防止钢液喷溅，断流或细流；不停用叉子将型壳挑到熔炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次脱氧；浇注后的型壳应分散放置，加快冷却；浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。
9.根据权利要求1所述的一种连接套的生产工艺，其特征在于：所述步骤五中冷却后的铸件组通过将铸件组垂直放振壳机锤头下，打开进气气阀，使锤头紧压铸件组；夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针成173-179°角；打开震动子，震除铸件上的型壳；关闭震动子，松开夹紧装置，取下铸件组，进行清理铸件。
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- 2021-12-06 CN CN202111476416.7A patent/CN114160759A/zh active Pending
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