CN103537618B - 木工刀具刀体的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及木工刀具刀体的制造工艺，其工艺包括压制刀体蜡模体、压制浇口蜡模、修复蜡模、模组焊接、制壳、脱蜡、型壳焙烧、铸钢熔炼、浇注及落砂。本发明所述木工刀具刀体的制造工艺的优越效果在于：通过本发明所述木工刀具刀体的制造工艺能够制造出硬度高、韧性强、耐高温、刀体铸件尺寸精度高的木工刀具刀体，同时节省大量机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。

Description

木工刀具刀体的制造工艺

技术领域

本发明涉及机械刀具制造领域，具体涉及一种木工刀具刀体的制造工艺。

背景技术

通常木工刀具材料主要包括碳素工具钢、合金工具钢、斯太立合金、高速钢等，这些材料常用于低切削速度、低进料速度及加工精度要求不高的场合，一般用于实木加工。但现有的木工刀具具有以下缺点：

1、制造成本较高。由于高速钢、硬质合金和超硬材料系采用W、Cr、Co或PCD(人造聚晶金刚石)、PCBN(聚晶立方氮化硼)，高速钢虽然制造成本较其他材料低，但在加工高强度的木工复合材料方面由于受到加工效率和表面光洁度的影响应用受到限制；硬质合金、PCD、PCBN材料虽能够满足高强度木工复合材料的加工要求，其制造工艺和配方决定了材料成本较高。

2、刀具材料的选择存在耐磨性(硬度)和韧性(强度)的矛盾。

3、抗腐蚀能力较差。由于木材中含有酸性物质，刀具易被腐蚀。木工刀具材料现在主要以高速钢和硬质合金为主，随着纤维板、刨花板等木质复合材料的出现，对加工效率和木材的表面光洁度提出了更高的要求，刀具材料必须具备高硬度和高强度的特征才能适应这一趋势。但长期以来，传统刀具材料虽具有高的硬度，但脆性大、韧性差，其应用受到一定的限制。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种能够制造出硬度高、韧性强、耐高温、刀体铸件尺寸精度高的木工刀具刀体的制造工艺。

本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明提供了木工刀具刀体的制造工艺，其工艺至少包括以下步骤：

S01：压制刀体蜡模体；

从保温槽中取出蜡缸，将所述蜡缸装在双工位液压蜡模压注机上，在压制前，去除蜡缸中的空气和硬蜡；将刀体蜡模模具与所述双工位液压蜡模压注机定位，所述刀体蜡模模具与所述双工位液压蜡模压注机的射蜡嘴对正，并检查刀体蜡模模具的芯子处于刀体蜡模模具的中央；

所述双工位液压蜡模压注机将所述蜡缸中的蜡液压注到所述刀体蜡模模具中，所述双工位液压蜡模压注机压注完毕后，抽出所述芯子，打开所述刀体蜡模模具，并将成型的刀体蜡模体放入冷却水或存放盘中冷却；

取出所述刀体蜡模体后，清除所述刀体蜡模模具上残留的杂质，在清除时优先选用竹刀剔除，以防止刀体蜡模模具型腔及刀体蜡模模具分型面受损；清除完毕后，合上所述刀体蜡模模具；

所述刀体蜡模体压注成型后，保存所述双工位液压蜡模压注机工作时的数据，如压射压力、压射温度、压射时间。

S02：压制浇口蜡模；

在压制浇口蜡模过程中，所述模头的蜡模模具与上述S01中所述刀体蜡模模具形状不同，其制作过程与S01步骤相同。

S03：修复蜡模；

对冷却静置的刀体蜡模体、浇口蜡模进行检查，有缺陷的剔除；对合格的刀体蜡模体、浇口蜡模进行修模；修模时，用刀片的刀口将刀体蜡模体、浇口蜡模残留边或分模线去除；

刺破所述刀体蜡模体、浇口蜡模表面有气泡的地方，同时对刀体蜡模体、浇口蜡模凹槽处进行补蜡修复，修复后所述刀体蜡模体、浇口蜡模表面平整；

修模时，对刀体蜡模体、浇口蜡模表面的流痕进行处理，选取吸有三氯乙烯的棉花擦拭所述流痕处，直至所述流痕去除，将修复的刀体蜡模体、浇口蜡模放入存放盘中，待用。

S04：模组焊接；

将S03步骤中修复后的刀体蜡模体、浇口蜡模进行焊接形成模组；首先对浇口蜡模检查，对有气泡和裂缝的浇口蜡模进行补蜡并焊接牢固；所述浇口蜡模经过焊接后为浇口杯，并将盖板挂在浇口杯上；将盖板挂在浇口杯之前，清除所述盖板上的涂料浆、砂粒；装好盖板之后，将所述盖板与所述浇口杯焊接，并且在所述浇口杯的外侧面打上号码；

焊接时，用烙铁在所述浇口蜡模内侧的浇口处加热焊接，焊接处不得有缝隙，同时焊接时所述浇口蜡模熔化的蜡液不能流到刀体蜡模体上；所述刀体蜡模体的相互排列距离在9mm以上，以保证制壳后刀体蜡模体之间的排列距离至少为5mm；必须用压缩空气吹掉所述刀体蜡模体上的蜡屑；

所述模组静置至少45分钟才能进行下一道工序。

S05：制壳；

将涂料放入涂料槽中，同时加入粘结剂、硬化剂充分搅拌，测量涂料粘度、硬化剂参数，并且在启动干燥设备时，测量干燥室内的温度；采用水玻璃型壳的撤砂方式，用撤砂机对模组进行撤砂，撤砂顺序由内到外依次为：表面层、过渡层、加固层，且所述表面层、过渡层、加固层全部采用石英砂，所述加固层的材料可以为铝矾土砂或高岭石砂；所述制壳过程在硬化槽中进行，检查所述硬化槽中是否有模组或杂质掉入，并对所述硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机进行清理。

所述粘结剂是硅酸胶体溶液，如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶胶，它们的组成物质主要为硅酸（H2SiO3）和溶剂，有时也有稳定剂，如硅溶胶中的NaOH。

S06：脱蜡；

采用热水脱蜡的方式，对上述S05步骤中的模组进行脱蜡；

所述脱蜡液的成分为10%HCl溶液或5-10%NH4Cl溶液；所述10%HCl溶液PH值为1-1.5，适用于结晶氯化铝硬化剂、混合硬化剂制造的模组脱蜡，所述5-10%NH4Cl溶液适用于氯化铵硬化剂、氯化镁硬化剂制造的模组脱蜡；

所述模组进行脱蜡前，应确保脱蜡槽及起吊设备工作正常，将模组放入脱蜡筐中，由所述起吊设备将脱蜡筐吊入脱蜡槽中，第一次脱蜡时间为8-10分钟；之后将脱蜡筐吊起，拔出芯子，再次将脱蜡筐放入脱蜡槽中直至型壳中的刀体蜡模体、浇口蜡模融化，取出型壳，将所述型壳中的液体倒尽，并摆放在专用小车上存放，进入步骤S07；

所述型壳脱蜡后在所述脱蜡槽内有液体蜡和水，通过蜡水分离器将所述液体蜡流入储蜡槽中。

S07：型壳焙烧；

对上述S06步骤中脱蜡完毕的型壳采用箱式焙烧炉进行焙烧，所述型壳经焙烧后按顺序排列、待用。

S08：铸钢熔炼；

根据钢料的化学成分及采用的中频炉的体积容量；在装料时，所述中频炉底部加入小块钢料，然后放入大块钢料；所述中频炉通水通电后，所述中频炉中的钢料开始熔化，并及时对所述中频炉中的钢料搅拌，防止钢料“搭桥”，直至所述中频炉中所有加入的钢料全部熔化为钢水。

S09：浇注；

将上述S08步骤中形成的钢水注入S07步骤中经焙烧后的型壳中；

在浇注过程中，将脱氧剂加入装有钢水的浇包内，所述浇包对准所述中频炉炉嘴接满钢水后，向所述浇包中投入除渣剂；

将装有钢水的浇包通过起吊设备吊送至浇注台上，在2-3分钟内去除所述浇包中的除渣剂和钢渣，所述浇包嘴对准所述型壳进行浇注，形成刀体铸件，进入下一步骤S10。

S10：落砂；

通过手工锤击与机械震动两种方式进行刀体铸件的清砂和用锤击与气割两种方式进行刀体铸件的落件；

所述手工锤击与机械震动的清砂方法都是现有技术中常用的技术手段，其目的是将刀体铸件内部及外侧的型砂受震脱落；

所述型砂脱落后，通过锤击或气割去除浇口棒，所述刀体铸件上浇口棒的残留长度为3-5mm；

经落砂后，所述刀体铸件装入零件盒内待用，所述经切割分离的浇口棒按钢号存放，循环利用。

优选为，所述S01步骤中，所述双工位液压蜡模压注机工作前，在所述刀体蜡模模具的内部喷一层分型剂。

优选为，所述S01步骤中，所述成型的刀体蜡模体放入冷却水或存放盘中冷却的时间为3-6小时。

优选为，所述S01步骤中，所述刀体蜡模模具在下班或刀体蜡模模具使用完毕后，应用软布或棉棒清洁刀体蜡模模具，并用螺钉固定所述刀体蜡模模具。

优选为，所述S05制壳步骤中，所述粘结剂是硅酸胶体溶液，如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶胶。

优选为，所述S05步骤中，所述表面层、过渡层、加固层全部采用石英砂，且所述加固层的材料铝矾土砂或高岭石砂。

优选为，所述S06步骤中，在脱蜡时，脱蜡液的温度不低于90℃，且所述脱蜡时间为15-25分钟。

优选为，所述S06步骤中，所述模组在脱蜡前静置存放时间至少为24小时，且采用氯化铵硬化剂制造的模组存放不得超过三天。

优选为，所述S07步骤中，所述焙烧温度为920-970℃，所述焙烧持续时间为60-90分钟。

优选为，所述S08步骤中，所述中频炉对钢料加热前，对所述钢料进行预热，以提高加工效率。

优选为，所述S09步骤中，在浇注时，所述浇包嘴与所述型壳的浇口杯的垂直距离为50-100mm。

优选为，所述S10步骤中，在落砂时，所述刀体铸件温度不高于50℃。

与现有技术相比，本发明所述木工刀具刀体的制造工艺的优越效果在于：通过本发明所述木工刀具刀体的制造工艺能够制造出硬度高、韧性强、耐高温、刀体铸件尺寸精度高的木工刀具刀体，同时节省大量机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。

附图说明

如附图所示为本发明所述木工刀具刀体的制造工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明具体实施方式作进一步详细说明。

本发明提供了木工刀具刀体的制造工艺，其工艺包括以下步骤：

S01：压制刀体蜡模体；

从保温槽中取出蜡缸，将所述蜡缸装在双工位液压蜡模压注机上，在压制前，去除蜡缸中的空气和硬蜡；将刀体蜡模模具与所述双工位液压蜡模压注机定位，所述刀体蜡模模具与所述双工位液压蜡模压注机的射蜡嘴对正，并检查刀体蜡模模具的芯子处于刀体蜡模模具的中央；

所述双工位液压蜡模压注机工作前，在所述刀体蜡模模具的内部喷一层分型剂；

所述双工位液压蜡模压注机将所述蜡缸中的蜡液压注到所述刀体蜡模模具中，所述双工位液压蜡模压注机压注完毕后，抽出所述芯子，打开所述刀体蜡模模具，并将成型的刀体蜡模体放入冷却水或存放盘中冷却；所述成型的刀体蜡模体放入冷却水或存放盘中冷却的时间为3-6小时；

取出所述刀体蜡模体后，清除所述刀体蜡模模具上残留的杂质，在清除时优先选用竹刀剔除，以防止刀体蜡模模具型腔及刀体蜡模模具分型面受损；清除完毕后，合上所述刀体蜡模模具；

所述刀体蜡模模具在下班或刀体蜡模模具使用完毕后，应用软布或棉棒清洁刀体蜡模模具，并用螺钉固定所述刀体蜡模模具；

所述刀体蜡模体压注成型后，保存所述双工位液压蜡模压注机工作时的数据，如压射压力、压射温度、压射时间。

S02：压制浇口蜡模；

在压制浇口蜡模过程中，所述模头的蜡模模具与上述S01中所述刀体蜡模模具形状不同，其制作过程与S01步骤相同。

S03：修复蜡模；

对冷却静置的刀体蜡模体、浇口蜡模进行检查，有缺陷的剔除；对合格的刀体蜡模体、浇口蜡模进行修模；修模时，用刀片的刀口将刀体蜡模体、浇口蜡模残留边或分模线去除；

刺破所述刀体蜡模体、浇口蜡模表面有气泡的地方，同时对刀体蜡模体、浇口蜡模凹槽处进行补蜡修复，修复后所述刀体蜡模体、浇口蜡模表面平整；

修模时，对刀体蜡模体、浇口蜡模表面的流痕进行处理，选取吸有三氯乙烯的棉花擦拭所述流痕处，直至所述流痕去除，将修复的刀体蜡模体、浇口蜡模放入存放盘中，待用。

S04：模组焊接；

将S03步骤中修复后的刀体蜡模体、浇口蜡模进行焊接形成模组；首先对浇口蜡模检查，对有气泡和裂缝的浇口蜡模进行补蜡并焊接牢固；所述浇口蜡模经过焊接后为浇口杯；将盖板挂在浇口杯上；将盖板挂在浇口杯之前，清除所述盖板上的涂料浆、砂粒；装好盖板之后，将所述盖板与所述浇口杯焊接，并且在所述浇口杯的外侧面打上号码；

焊接时，用烙铁在所述浇口蜡模内侧的浇口处加热焊接，焊接处不得有缝隙，同时焊接时所述浇口蜡模熔化的蜡液不能流到刀体蜡模体上；所述刀体蜡模体的相互排列距离在9mm以上，以保证制壳后刀体蜡模体之间的排列距离为5mm；必须用压缩空气吹掉所述刀体蜡模体上的蜡屑；所述模组静置至少45分钟才能进行下一道工序。

S05：制壳；

将涂料放入涂料槽中，同时加入粘结剂、硬化剂充分搅拌，测量涂料粘度、硬化剂参数，并且在启动干燥设备时，测量干燥室内的温度；采用水玻璃型壳的撤砂方式，用撤砂机对模组进行撤砂，撤砂顺序由内到外依次为：表面层、过渡层、加固层，且所述表面层、过渡层、加固层全部采用石英砂，所述加固层的材料为铝矾土砂或高岭石砂；所述制壳过程在硬化槽中进行，检查所述硬化槽中是否有模组或杂质掉入，并对所述硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机进行清理。

所述粘结剂是硅酸胶体溶液，如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶胶，它们的组成物质主要为硅酸（H2SiO3）和溶剂，有时也有稳定剂，如硅溶胶中的NaOH。

S06：脱蜡；

采用热水脱蜡的方式，对上述S05步骤中的模组进行脱蜡；

所述脱蜡液的温度为90-98℃，所述脱蜡液的成分为10%HCl溶液或5-10%NH4Cl溶液；所述10%HCl溶液PH值为1-1.5，适用于结晶氯化铝硬化剂、混合硬化剂制造的模组脱蜡，所述5-10%NH4Cl溶液适用于氯化铵硬化剂、氯化镁硬化剂制造的模组脱蜡；所述脱蜡时间为15-25分钟，所述模组在脱蜡前静置存放时间至少为24小时，且采用氯化铵硬化剂制造的模组存放不得超过三天；

所述模组进行脱蜡前，应确保脱蜡槽及起吊设备工作正常，将模组放入脱蜡筐中，由所述起吊设备将脱蜡筐吊入脱蜡槽中，第一次脱蜡时间为8-10分钟；之后将脱蜡筐吊起，拔出芯子，再次将脱蜡筐放入脱蜡槽中直至型壳中的刀体蜡模体、浇口蜡模融化，取出型壳，将所述型壳中的液体倒尽，并摆放在专用小车上存放，进入步骤S07；

所述型壳脱蜡后在所述脱蜡槽内有液体蜡和水，通过蜡水分离器将所述液体蜡流入储蜡槽中。

S07：型壳焙烧；

对上述S06步骤中脱蜡完毕的型壳采用箱式焙烧炉进行焙烧，所述焙烧温度为920-970℃，所述焙烧持续时间为60-90分钟，所述型壳经焙烧后按顺序排列、待用。

S08：铸钢熔炼；

根据钢料的化学成分及采用的中频炉的体积容量；在装料时，所述中频炉底部加入小块钢料，然后放入大块钢料；所述中频炉通水通电后，所述中频炉中的钢料开始熔化，并及时对所述中频炉中的钢料搅拌，防止钢料“搭桥”，直至所述中频炉中所有加入的钢料全部熔化为钢水；

所述中频炉对钢料加热前，对所述钢料进行预热，以提高加工效率。

S09：浇注；

将上述S08步骤中形成的钢水注入S07步骤中经焙烧后的型壳中；

在浇注过程中，将脱氧剂加入装有钢水的浇包内，所述浇包对准所述中频炉炉嘴接满钢水后，向所述浇包中投入除渣剂；

将装有钢水的浇包通过起吊设备吊送至浇注台上，在2-3分钟内去除所述浇包中的除渣剂和钢渣，所述浇包嘴对准所述型壳进行浇注，形成刀体铸件，进入下一步骤S10；

在浇注时，所述浇包嘴与所述型壳的浇口杯的垂直距离为50-100mm。

S10：落砂；

落砂时，所述刀体铸件温度不高于50℃；通过手工锤击与机械震动两种方式进行刀体铸件的清砂和用锤击与气割两种方式进行刀体铸件的落件；

所述手工锤击与机械震动的清砂方法都是现有技术中常用的技术手段，其目的是将刀体铸件内部及外侧的型砂受震脱落；

所述型砂脱落后，通过锤击或气割去除浇口棒，所述刀体铸件上浇口棒的残留长度为3-5mm；

经落砂后，所述刀体铸件装入零件盒内待用，所述经切割分离的浇口棒按钢号存放，循环利用。

本发明所述木工刀具刀体的制造工艺制造过程中用到的机械设备都是现有的设备，如双工位液压蜡模压注机、蜡水分离器、中频炉等设备。

本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员可以想到的任何变形、改进、替换均落入本发明的范围。

Claims (8)

1.木工刀具刀体的制造工艺，其特征在于，所述制造工艺至少包括以下步骤：

S01：压制刀体蜡模体；

从保温槽中取出蜡缸，将所述蜡缸装在双工位液压蜡模压注机上，在压制前，去除蜡缸中的空气和硬蜡；将刀体蜡模模具与所述双工位液压蜡模压注机定位，所述刀体蜡模模具与所述双工位液压蜡模压注机的射蜡嘴对正，并检查刀体蜡模模具的芯子处于刀体蜡模模具的中央；

所述双工位液压蜡模压注机将所述蜡缸中的蜡液压注到所述刀体蜡模模具中，所述双工位液压蜡模压注机压注完毕后，抽出所述芯子，打开所述刀体蜡模模具，并将成型的刀体蜡模体放入冷却水或存放盘中冷却；

取出所述刀体蜡模体后，清除所述刀体蜡模模具上残留的杂质，在清除时优先选用竹刀剔除，以防止刀体蜡模模具型腔及刀体蜡模模具分型面受损；清除完毕后，合上所述刀体蜡模模具；

所述刀体蜡模体压注成型后，保存所述双工位液压蜡模压注机工作时的数据；

S02：压制浇口蜡模；

在压制浇口蜡模过程中，模头的蜡模模具与上述S01中所述刀体蜡模模具形状不同，其制作过程与S01步骤相同；

S03：修复蜡模；

对冷却静置的刀体蜡模体、浇口蜡模进行检查，有缺陷的剔除；对合格的刀体蜡模体、浇口蜡模进行修模；修模时，用刀片的刀口将刀体蜡模体、浇口蜡模残留边或分模线去除；

刺破所述刀体蜡模体、浇口蜡模表面有气泡的地方，同时对刀体蜡模体、浇口蜡模凹槽处进行补蜡修复，修复后所述刀体蜡模体、浇口蜡模表面平整；

修模时，对刀体蜡模体、浇口蜡模表面的流痕进行处理，选取吸有三氯乙烯的棉花擦拭所述流痕处，直至所述流痕去除，将修复的刀体蜡模体、浇口蜡模放入存放盘中，待用；

S04：模组焊接；

将S03步骤中修复后的刀体蜡模体、浇口蜡模进行焊接形成模组；首先对浇口蜡模检查，对有气泡和裂缝的浇口蜡模进行补蜡并焊接牢固；所述浇口蜡模经过焊接后为浇口杯，并将盖板挂在浇口杯上；将盖板挂在浇口杯之前，清除所述盖板上的涂料浆、砂粒；装好盖板之后，将所述盖板与所述浇口杯焊接，并且在所述浇口杯的外侧面打上号码；

焊接时，用烙铁在所述浇口蜡模内侧的浇口处加热焊接，焊接处不得有缝隙，同时焊接时所述浇口蜡模熔化的蜡液不能流到刀体蜡模体上；所述刀体蜡模体的相互排列距离在9mm以上，以保证制壳后刀体蜡模体之间的排列距离至少为5mm；必须用压缩空气吹掉所述刀体蜡模体上的蜡屑；所述模组静置至少45分钟才能进行下一道工序；

S05：制壳；

将涂料放入涂料槽中，同时加入粘结剂、硬化剂充分搅拌，测量涂料粘度、硬化剂参数，并且在启动干燥设备时，测量干燥室内的温度；采用水玻璃型壳的撤砂方式，用撤砂机对模组进行撤砂，撤砂顺序由内到外依次为：表面层、过渡层、加固层，所述制壳过程在硬化槽中进行，检查所述硬化槽中是否有模组或杂质掉入，对所述硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机进行清理；

S06：脱蜡；

采用热水脱蜡的方式，对上述S05步骤中的模组进行脱蜡；

所述脱蜡液的成分为10％HCl溶液或5-10％NH4Cl溶液；所述10％HCl溶液PH值为1-1.5，适用于结晶氯化铝硬化剂、混合硬化剂制造的模组脱蜡，所述5-10％NH4Cl溶液适用于氯化铵硬化剂、氯化镁硬化剂制造的模组脱蜡；

所述模组进行脱蜡前，应确保脱蜡槽及起吊设备工作正常，将模组放入脱蜡筐中，由所述起吊设备将脱蜡筐吊入脱蜡槽中，第一次脱蜡时间为8-10分钟；之后将脱蜡筐吊起，拔出芯子，再次将脱蜡筐放入脱蜡槽中直至型壳中的刀体蜡模体、浇口蜡模融化，取出型壳，将所述型壳中的液体倒尽，并摆放在专用小车上存放，进入步骤S07；所述型壳脱蜡后在所述脱蜡槽内有液体蜡和水，通过蜡水分离器将所述液体蜡流入储蜡槽中；

S07：型壳焙烧；

对上述S06步骤中脱蜡完毕的型壳采用箱式焙烧炉进行焙烧，所述型壳经焙烧后按顺序排列、待用；

S08：铸钢熔炼；

根据钢料的化学成分及采用的中频炉的体积容量；在装料时，所述中频炉底部加入小块钢料，然后放入大块钢料；所述中频炉通水通电后，所述中频炉中的钢料开始熔化，并及时对所述中频炉中的钢料搅拌，防止钢料“搭桥”，直至所述中频炉中所有加入的钢料全部熔化为钢水；

S09：浇注；

将上述S08步骤中形成的钢水注入S07步骤中经焙烧后的型壳中；

在浇注过程中，将脱氧剂加入装有钢水的浇包内，所述浇包对准所述中频炉炉嘴接满钢水后，向所述浇包中投入除渣剂；

将装有钢水的浇包通过起吊设备吊送至浇注台上，在2-3分钟内去除所述浇包中的除渣剂和钢渣，所述浇包嘴对准所述型壳进行浇注，形成刀体铸件，进入下一步骤S10；

S10：落砂；

通过手工锤击和机械震动两种方式进行刀体铸件的清砂和用锤击与气割两种方式进行刀体铸件的落件。

2.根据权利要求1所述的木工刀具刀体的制造工艺，其特征在于，所述S05制壳步骤中，所述粘结剂是硅酸胶体溶液。

3.根据权利要求1所述的木工刀具刀体的制造工艺，其特征在于，所述S05步骤中，所述型壳的表面层、过渡层、加固层的材料全部采用石英砂。

4.根据权利要求1所述的木工刀具刀体的制造工艺，其特征在于，所述S06步骤中，在脱蜡时，脱蜡液的温度不低于90℃，且所述脱蜡时间为15-25分钟。

5.根据权利要求1所述的木工刀具刀体的制造工艺，其特征在于，所述S06步骤中，所述模组在脱蜡前静置存放时间至少为24小时，且采用氯化铵硬化剂制造的模组存放不得超过三天。

6.根据权利要求1所述的木工刀具刀体的制造工艺，其特征在于，所述S07步骤中，所述焙烧温度为920-970℃，所述焙烧持续时间为60-90分钟。

7.根据权利要求1所述的木工刀具刀体的制造工艺，其特征在于，所述S08步骤中，所述中频炉对钢料加热前，对所述钢料进行预热。

8.根据权利要求1所述的木工刀具刀体的制造工艺，其特征在于，所述S09步骤中，在浇注时，所述浇包嘴与所述型壳的浇口杯的垂直距离为50-100mm。