CN107498003A - 一种轻质耐磨钢铸件的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轻质耐磨钢铸件的加工方法,其特征在于,包括以下方面:(1)蜡模制作,将石蜡在87‑92℃温度下熔为液态后浇灌至模具中;(2)铸壳,将高领土、高铝粉、石英粉等混合后制得型壳模料,经涂层、烘干、脱蜡、煅烧后制得型壳模具;(3)熔钢,分别加入炭化粉和碳化硅、铬粉和稀土粉、铝粉和二氧化硅粉,进行高温冶炼;(4)浇注,钢水浇注后分别按照20℃/min和8℃/min降温速度降温处理;(5)打磨检验:对钢铸件进行打磨和质量检查,合格后入库。本发明方法所制得的铸件,具有铸件不良比例低,铸件的抗压力强度高、耐磨性好、收缩率低等特点,并且同时具有较好的可焊性和抗氧化性。
Description
技术领域
本发明属于机械加工技术领域,具体涉及一种轻质耐磨钢铸件的加工方法。
背景技术
合金钢,是指钢中除含有铁、碳外,并且加入了锰、铬、镍等合金元素,可根据要求和铸件性质,调整加入合金元素种类和比例,经冶炼和铸造后可获得具有高强度、高韧性、耐磨、耐腐蚀、耐低温、耐高温、无磁性等特殊性能铸件,从而达到铸件的功能性要求。由于失蜡熔铸法具有高精密性,其广泛应用于高精密、结构复杂的核心部件铸造中,而核心部件在机械中所处环境温度高、强度大、易磨损,所需钢制材料具有良好的耐高温性、抗压力强度大、耐磨损、收缩率小等技术特点。而目前加工铸造中所用合金钢材料,其抗压力强度和轻质属性难以平衡,保持钢材的较强抗压力强度,会导致轻质性下降,而提高轻质性其抗压力强度会迅速下降,并且耐磨性和收缩率等加工性能方面,也存在性能提升空间有限;而在炼钢时直接将多种合金及其他成分直接加入钢水中冶炼,由于各成分属性及炼制温度不同,导致炼制成分在钢结构中出现分布不均匀、结合状态不充分等问题,限制了添加成分对钢铸件功能性提高;而且铸件中浇灌钢水冷却速度过快或过慢,均会导致铸件内部结构不紧密,铸件的抗压力强度、耐磨性及收缩率等功能性出现缺陷。
发明内容
本发明针对现有的问题:铸件技术要求,主要用于核心部件的铸造加工,所需钢制材料需要较好的耐高温性、抗压力强度和耐磨性;而在合金钢材料加工中,抗压力强度和轻质性属性难以平衡,提高轻质属性,会对钢材的抗压力强度、耐高温性、耐磨性等功能属性造成较大影响。加工技术方法,直接将多种合金成分加入钢水冶炼,各成分化学属性和炼制温度不同,会造成炼制成分分布不均匀、结合状态不充分等问题,铸件功能性较差;而在钢水冷却速度过快或过低,均会导致铸件内部结构不紧密,铸件出现抗压力强度低、耐磨性差和收缩率大等问题。为解决上述问题,本发明提供了一种轻质耐磨钢铸件的加工方法。
本发明是通过以下技术方案实现的:
一种轻质耐磨钢铸件的加工方法,包括以下步骤:
(1)蜡模制作:将石蜡在87-92℃温度下熔为液态后浇灌至模具中,制得蜡模;
(2)铸壳:按照质量计份称取高领土42-47份、高铝粉12-17份、石英粉10-15份、氧化镁粉5-8份、氧化钼粉1-3份,混合后加入水经高温搅拌至形成稀胶状物,制得型壳模料,在蜡模表面反复涂层5-6次,经低温烘干、脱蜡处理及煅烧后制得型壳模具,其具有耐高温、形变率低、表面光滑、铸件不良率低等特点,提高型壳模具的加工性能;
(3)熔钢:将粗钢加入至炼钢炉中在1270-1320℃条件下煅烧1-2h,先加入粗钢质量1%-2%的炭化粉和其质量2%-3%的碳化硅粉,具有较强的氧化和还原性能,可除去粗钢中的杂质成分,高氧通入条件下炼制3-4h,再将温度提高至1520-1630℃,加入粗钢质量0.4%-0.5%的铬粉和其质量0.1%-0.2%的稀土粉,可改变钢中夹杂物的组成、形态、分布和性质,提高冶炼后钢材强度、硬度和耐磨性,炼制2-3h,然后再加入粗钢质量1%-2%的铝粉和其质量0.2%-0.4%的二氧化钛粉,可促进钢材内部组织紧密,细化晶粒力,形成结构紧密、轻质钢材料,并可提高铸件的焊接性能,在1040-1170℃条件下炼制1-2h,制得炼制钢水;
(4)浇注:将炼制钢水进行保温处理,并向型壳模具中浇注,进行降温冷却,温度至500℃前降温速度为20℃/min,可促进钢水冷却过程中内部形成稳定结合状态,从500℃至200℃降温速度为8℃/min,防止温度降低过大表面被氧化腐蚀,并降低收缩率变化过大导致铸件内部出现的损伤,冷却后制得轻质耐磨钢铸件;
(5)打磨检验:对钢铸件进行打磨和质量检查,合格后入库。
步骤(1)所述的低温烘干,其温度为34-39℃,时间30-35min;所述的脱蜡处理,其温度为85-90℃,时间28-32min;所述的煅烧,其温度为950-1000℃,时间为2-3h。
步骤(4)所述的保温处理,其温度为840-870℃,时间1-2h。
本发明相比现有技术具有以下优点:铸壳方法,以高领土作为主要型壳模具成分,高领土焙烧后可形成光滑、细腻、耐高温基层,可降低铸件的外观不良,提高浇注温度和改善钢水内部结构,而加入铝粉、氧化镁粉和氧化钼粉,可提高高领土内部结构质密性,降低型壳模具在高温浇注时出现形变、收缩率大,导致铸造件外观技术要求和精密度不达标。熔钢冶炼方法,向粗钢中加入炭化粉和碳化硅粉,其具有较强得氧化性和还原性,在1270-1320℃温度和高氧条件下可除去粗钢中的杂质成分,提高铸件的弹性、抗腐蚀性和抗氧化性,提高温度加入铬和稀土粉进行冶炼,可改变钢中夹杂物的组成、形态、分布和性质,提高冶炼后钢材强度、硬度和耐磨性,其中铝和二氧化钛,冶炼中可促进钢材内部组织紧密,细化晶粒力,形成结构紧密、轻质钢材料,并可提高铸件的焊接性能。浇注方法,将冶炼后钢水进行保温处理,在相对稳定的保温温度条件下,钢水中铁、铬、镧等元素成分进一步相互融合,内部形成更为紧密的结构,提高钢材的加工功能性;至500℃降温速度为20℃/min,可促进钢水冷却过程中内部形成稳定结合状态,提高钢材的抗压力强度、耐磨性和抗氧化性等,至200℃降温速度为8℃/min,可防止温度降低过大表面被氧化腐蚀,并降低收缩率变化过大导致铸件内部出现的损伤。
具体实施方式
实施例1:
一种轻质耐磨钢铸件的加工方法,包括以下步骤:
(1)蜡模制作:将石蜡在89℃温度下熔为液态后浇灌至模具中,制得蜡模;
(2)铸壳:按照质量计份称取高领土43份、高铝粉13份、石英粉12份、氧化镁粉6份、氧化钼粉1.7份,混合后加入水经高温搅拌至形成稀胶状物,制得型壳模料,在蜡模表面反复涂层5次,经低温烘干、脱蜡处理及煅烧后制得型壳模具,其具有耐高温、形变率低、表面光滑、铸件不良率低等特点,提高型壳模具的加工性能;
(3)熔钢:将粗钢加入至炼钢炉中在1290℃条件下煅烧1.5h,先加入粗钢质量1.3%的炭化粉和其质量2.4%的碳化硅粉,具有较强的氧化和还原性能,可除去粗钢中的杂质成分,高氧通入条件下炼制3.5h,再将温度提高至1560℃,加入粗钢质量0.42%的铬粉和其质量0.14%的稀土粉,可改变钢中夹杂物的组成、形态、分布和性质,提高冶炼后钢材强度、硬度和耐磨性,炼制2.5h,然后再加入粗钢质量1.3%的铝粉和其质量0.28%的二氧化钛粉,可促进钢材内部组织紧密,细化晶粒力,形成结构紧密、轻质钢材料,并可提高铸件的焊接性能,在1070℃条件下炼制1.5h,制得炼制钢水;
(4)浇注:将炼制钢水进行保温处理,并向型壳模具中浇注,进行降温冷却,温度至500℃前降温速度为20℃/min,可促进钢水冷却过程中内部形成稳定结合状态,从500℃至200℃降温速度为8℃/min,防止温度降低过大表面被氧化腐蚀,并降低收缩率变化过大导致铸件内部出现的损伤,冷却后制得轻质耐磨钢铸件;
(5)打磨检验:对钢铸件进行打磨和质量检查,合格后入库。
步骤(1)所述的低温烘干,其温度为35℃,时间32min;所述的脱蜡处理,其温度为86℃,时间29min;所述的煅烧,其温度为960℃,时间为2.5h。
步骤(4)所述的保温处理,其温度为850℃,时间1.5h。
实施例2:
(1)蜡模制作:将石蜡在91℃温度下熔为液态后浇灌至模具中,制得蜡模;
(2)铸壳:按照质量计份称取高领土45份、高铝粉15份、石英粉13份、氧化镁粉7.5份、氧化钼粉2.6份,混合后加入水经高温搅拌至形成稀胶状物,制得型壳模料,在蜡模表面反复涂层6次,经低温烘干、脱蜡处理及煅烧后制得型壳模具,其具有耐高温、形变率低、表面光滑、铸件不良率低等特点,提高型壳模具的加工性能;
(3)熔钢:将粗钢加入至炼钢炉中在1310℃条件下煅烧2h,先加入粗钢质量1.8%的炭化粉和其质量2.9%的碳化硅粉,具有较强的氧化和还原性能,可除去粗钢中的杂质成分,高氧通入条件下炼制4h,再将温度提高至1590℃,加入粗钢质量0.48%的铬粉和其质量0.16%的稀土粉,可改变钢中夹杂物的组成、形态、分布和性质,提高冶炼后钢材强度、硬度和耐磨性,炼制3h,然后再加入粗钢质量1.8%的铝粉和其质量0.34%的二氧化钛粉,可促进钢材内部组织紧密,细化晶粒力,形成结构紧密、轻质钢材料,并可提高铸件的焊接性能,在1080℃条件下炼制2h,制得炼制钢水;
(4)浇注:将炼制钢水进行保温处理,并向型壳模具中浇注,进行降温冷却,温度至500℃前降温速度为20℃/min,可促进钢水冷却过程中内部形成稳定结合状态,从500℃至200℃降温速度为8℃/min,防止温度降低过大表面被氧化腐蚀,并降低收缩率变化过大导致铸件内部出现的损伤,冷却后制得轻质耐磨钢铸件;
(5)打磨检验:对钢铸件进行打磨和质量检查,合格后入库。
步骤(1)所述的低温烘干,其温度为38℃,时间34min;所述的脱蜡处理,其温度为89℃,时间31min;所述的煅烧,其温度为980℃,时间为3h。
步骤(4)所述的保温处理,其温度为860℃,时间2h。
对比1:
本对比1与实施例1比较,未进行步骤(2)中型壳模料的使用,其他步骤与实施例1相同。
对比2:
本对比2与实施例1比较,未进行步骤(3)中熔钢方法,其他步骤与实施例1相同。
对比3:
本对比3与实施例2比较,未进行步骤(4)中降温方法,其他步骤与实施例2相同。
对照组:
对照组冶炼时合金成分一次性加入,未使用型壳模料、熔钢方法和降温方法。
对实施例1、实施例2、对比1、对比2、对比3及对照组实验方案,统计铸件不良率、抗压力强度和耐磨性进行比较;其中抗压力强度和耐磨性均为测试1cm厚钢板。
耐磨性:使用锉刀锉伤钢板深度0.1cm时,锉刀使用次数。
实验数据:
项目 | 铸件不良率% | 抗压力强度Mpa | 耐磨性 次 |
实施例1 | 0.35% | 617 | 213 |
实施例2 | 0.32% | 613 | 210 |
对比1 | 1.32% | 590 | 202 |
对比2 | 0.78% | 536 | 177 |
对比3 | 0.63% | 559 | 191 |
对照组 | 2.19% | 451 | 141 |
综合结果:本发明方法所制得的铸件,具有铸件不良比例低,铸件的抗压力强度高、耐磨性好、收缩率低等特点,并且同时具有较好的可焊性和抗氧化性,达到相同机械强度,重量可降低12.8%。使用型壳模料,铸件不良比例下降0.97%;而使用熔钢方法和降温方法,铸件不良率分别下降0.43%、0.31%,抗压力强度提高81MPa、54MPa,耐磨性提高36次、19次。
Claims (3)
1.一种轻质耐磨钢铸件的加工方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)蜡模制作:将石蜡在87-92℃温度下熔为液态后浇灌至模具中,制得蜡模;
(2)铸壳:按照质量计份称取高领土42-47份、高铝粉12-17份、石英粉10-15份、氧化镁粉5-8份、氧化钼粉1-3份,混合后加入水经高温搅拌至形成稀胶状物,制得型壳模料,在蜡模表面反复涂层5-6次,经低温烘干、脱蜡处理及煅烧后制得型壳模具;
(3)熔钢:将粗钢加入至炼钢炉中在1270-1320℃条件下煅烧1-2h,先加入粗钢质量1%-2%的炭化粉和其质量2%-3%的碳化硅粉,高氧通入条件下炼制3-4h,再将温度提高至1520-1630℃,加入粗钢质量0.4%-0.5%的铬粉和其质量0.1%-0.2%的稀土粉,炼制2-3h,然后再加入粗钢质量1%-2%的铝粉和其质量0.2%-0.4%的二氧化钛粉,在1040-1170℃条件下炼制1-2h,制得炼制钢水;
(4)浇注:将炼制钢水进行保温处理,并向型壳模具中浇注,进行降温冷却,温度至500℃前降温速度为20℃/min,从500℃至200℃降温速度为8℃/min,冷却后制得轻质耐磨钢铸件;
(5)打磨检验:对钢铸件进行打磨和质量检查,合格后入库。
2.如权利要求1所述轻质耐磨钢铸件的加工方法,其特征在于,步骤(1)所述的低温烘干,其温度为34-39℃,时间30-35min;所述的脱蜡处理,其温度为85-90℃,时间28-32min;所述的煅烧,其温度为950-1000℃,时间为2-3h。
3.如权利要求1所述轻质耐磨钢铸件的加工方法,其特征在于,步骤(4)所述的保温处理,其温度为840-870℃,时间1-2h。
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