CN112126845A

CN112126845A - 汽车转向器壳体qt500-14固溶强化铁素体球铁及其生产方法

Info

Publication number: CN112126845A
Application number: CN202010971051.4A
Authority: CN
Inventors: 高世爽; 吴继胜
Original assignee: Henan Guangrui Automative Parts Co ltd
Current assignee: Henan Guangrui Automative Parts Co ltd
Priority date: 2020-09-16
Filing date: 2020-09-16
Publication date: 2020-12-25

Abstract

本发明公开了一种汽车转向器壳体QT500‑14固溶强化铁素体球铁，化学组成成分按重量百分比计为：碳C 3.20～3.40%，硅Si 3.40～3.60%，镁Mg0.04～0.06%，锰Mn≤0.5%，磷P≤0.05%，硫S≤0.010%，稀土RE≤0.02%，余量为铁Fe。生产方法如下：中频炉熔化原汤，熔清后扒渣，精炼，高温静置，球化剂FeSiMg6RE2，压包孕育剂FeSi75，倒包时二次孕育，采用FeSi75随流孕育，浇注后铁水经过混砂、制芯、造型、落砂、清理、检验、防护、入库等程序，得到符合要求的汽车转向器壳体QT500‑14固溶强化铁素体球铁，其硬度变化幅度小，车削加工过程中引起的尺寸分散程度小，加工公差控制范围小，刀具寿命更长，可实现机械加工的精益生产。

Description

汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁及其生产方法

技术领域：

本发明涉及一种球墨铸铁的生产方法，特别是涉及一种汽车转向器壳体 QT500-14固溶强化铁素体球铁及其生产方法。

背景技术：

目前转向器壳体材质以QT450-10、QT500-7为主。就材质而言，在生产过程中为满足其牌号的力学性能(屈服强度、抗拉强度、延伸率)及硬度的要求，材质熔炼的过程中主要靠加入一定量的Mn、Cu或Sn等合金元素来保证转向器壳体铸件具有一定比例的珠光体含量，利用不同含量的珠光体及其分布的弥散度来保证铸件的强韧性及硬度等性能的需要。

目前的转向器壳体固溶强化铁素体球铁的材质存在以下弊端：

1、稳定的珠光体含量控制难度大，在铸件不同部位差异比较大：

球铁的力学性能在很多程度上取决于球化率，在其它条件相同的情况下，球化率越高，力学性能越高；石墨球径大小也影响力学性能，在其它条件相同的情况下，球径越小，力学性能越高。对不同牌号的材质，珠光体含量的多少 (及其分布的弥散度)直接影响着材质的性能。对于QT450-10的基体组织要求，相关资料及国家标准中均要求是铁素体基体为主，未规定铁素体与珠光体基体的比例，球铁的牌号越高，珠光体含量越高，说明珠光体含量对球铁抗拉强度影响很大。铸件本体珠光体的含量不仅取决于合金元素的含量(在成分控制准确、孕育量固化的情况下)，在实际生产过程中还受到浇注温度的影响、砂型温度的影响、型砂水分的影响、四季气温变化的影响、落砂温度的影响等等。

就同一个转向器壳体，由于不同部位的壁厚及在材料成型过程中的温度场分布的差异性，导致铸件的不同位置、表面与心部珠光体含量往往差异较大。造成的直接后果就是：珠光体含量检验、硬度检验、本体性能检验等和所需要的数据不完全一样。为此，研究部门一天到晚纠结于选择怎样的合金元素含量能同时满足珠光体含量、抗拉强度及延伸率都符合要求。

2、铸件硬度波动幅度大，加工性能差：

传统合金化生产工艺生产的QT450-10、QT500-7的硬度范围在 GB/T1348-2009《球墨铸铁件》国家标准中有明确的范围：

在实际生产中，汽车转向器壳体QT450-10本体不同部位硬度差最大的高达30HBW；而汽车转向器壳体QT500-7本体不同部位硬度差最大的高达40HBW(如 TRW产品2679壳体同一个产品，QT500-7材质，壁轴处169HBW，油道及安装台处经常高达210HBW)。由于合金化生产工艺主要靠控制珠光体含量来保证铸件的性能要求，珠光体含量的控制主要靠合金元素(Mn、Cu、Sn、Sb等)含量来保障。在材料成型过程中不同部位合金的偏析、温度场的差异必然造成铸件的不同位置珠光体含量及分布的差异，从而导致了材料硬度的波动。

3、屈强比低：

传统合金化生产工艺生产的QT500-7等材质屈强比的一般范围在0.55～ 0.65之间，要想再提高屈强比往往需要加入Mo、Ni等合金改善其强韧性，生产成本及代价是大部分企业不能承受的。

由于屈强比低，传统合金化QT500-7生产工艺，为了保障客户屈服强度的要求，只能通过提高抗拉强度的思路解决，过高的抗拉强度(高珠光体含量) 不可避免的要牺牲材料的韧性。

为了提高汽车转向器壳体在生产过程中的稳定性，减小铸件本体不同部位的性能波动，特别是保持稳定的力学性能并缩小铸件本体的硬度波动范围，改善客户的机械加工性能，进一步提升刀具寿命，减少硬度波动，提供一种汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁及其生产方法，来提高球墨铸铁的机械加工性能十分必要。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁及其生产方法，来提高球墨铸铁的机械加工性能，保持稳定的力学性能并缩小铸件本体的硬度波动范围。

本发明为解决技术问题所采取的技术方案是：

一种汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁，其化学组成成分按重量百分比计为：碳 C 3.20～3.40％，硅 Si 3.40～3.60％，镁 Mg0.04～0.06％，锰 Mn≤0.5％，磷 P≤0.05％，硫 S≤0.010％，稀土 RE≤0.02％，余量为铁Fe。

所述汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁的金相组织要求：石墨以球状为主，石墨形态Ⅴ+Ⅵ≥85％，球化级别不低于GB/T 9441规定的球化级别3级；基体组织以铁素体为主，碳化物＜1％。

所述汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁的性能指标达到如下要求：

所述汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁本体试样的力学性能达到如下要求：

所述的汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁的生产方法，其具体工艺流程如下：

A、电炉熔炼作业：采用5吨或6吨中频炉来熔化原汤，熔清后在1500℃以上扒渣取样，精炼温度为1600℃±10℃，高温静置5分钟以上；

B、原汤要求：原汤成分合格、温度合格并经净渣后方可出水，出铁温度 1550℃～1580℃；

C、铁水处理：

①球化剂：球化剂选用FeSiMg6RE2，粒度10～25mm，加入量为铁液重量的 1.0±0.05％；

②压包孕育剂：压包孕育剂选用FeSi75，粒度5～15mm，加入量为铁液重量的1.1～1.3％；

③球化包：球化包要求内径d与包深h符合：d/h＝1:1.8左右，底部为堤坝式球化室，球化包筑好后，使用烘包器烘干、烘透，使用前用原汤烫包至800℃ 以上；

④球化处理：采用冲入法进行球化处理，加料次序为球化剂、压包孕育剂，然后需摊平并适当压实，出水温度1550℃～1580℃，球化反应时间为60s～80s，球化结束需净渣、覆盖后再转运；

D、二次孕育：

铁水在倒包时要进行二次孕育，二次孕育剂选用FeSi75，粒度0.2～0.3mm，加入量为铁水重量的0.2％；浇注前需净渣、测温并取光谱样验证最终铁水成分；

E、浇注过程：采用生产线自动浇注机浇注；

①浇注时间：

每个球化包浇注时间控制在：从出水开始计算，不超过10分钟；从球化结束计算，不超过8分钟；

②浇注温度：浇注温度首温根据产品的大小及结构控制在1470～1520℃；浇注温度末箱温度根据产品的大小及结构控制在1420～1350℃；

③随流孕育：浇注过程中采用粒度0.2～0.8mm的FeSi75随流孕育，加入量为随流铁水重量的0.08％～0.10％；

F、其它：

浇注后铁水经过混砂、制芯、造型、落砂、清理、检验、防护、入库等程序，得到符合要求的汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁。

本发明汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁中，成分设计如下：

研究基本元素对汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁组织性能的影响，在优化设计Mn、P、S、Mg残及Re残等基本元素的基础上，通过对材料组织和性能的分析，研究固溶强化元素Si对材料性能的影响规律，并根据Si 的变化调整C元素的合理范围：

Si：硅是石墨化形成元素，能细化石墨，提高石墨的圆整度，增加铁素体含量，改善球铁塑性；同时由于Si对铁素体具有固溶强化的作用，可提高球铁的屈服强度和硬度。

在以前的研究中，对Si的固溶强化存在很多误解，最大的障碍是认为Si 对球铁脆性及碎片状石墨具有很不利的影响，制约了在实际生产中的应用。这种错误观点主要来源于1949年Millis申请的美国第一个球墨铸铁专利，该专利认为：增加w(Si)量至(>2.5％)可明显降低力学性能，特别是抗拉强度、韧性和延展性。这常常被总结为“硅使球铁变脆”。而瑞典的Larker Richard的研究发现：“硅使球铁变脆”的结论值得怀疑，因为专利数据中球墨铸铁的Mn含量没有严格控制，锰Mn≥0.8％。类似于Mn的其它一些碳化物形成元素也会偏析于晶界，这些因素会致使球铁变脆。因此。把球墨铸铁致脆归因于w(Si)>2.5％是不公平的。

第二个错误的观点是：高Si含量对大断面中心增加形成碎块状石墨的危险。碎块状石墨可以降低伸长率和断裂韧性达50％，降低抗拉强度和疲劳强度20～ 25％，对屈服强度和硬度几乎没有影响。然而，厚断面铸件通常承受弯曲负荷，在那些碎块状石墨可能形成的断面内部，应力水平低。另外，瑞典相关文献研究认为：碎块状石墨形成的主要原因不在于Si含量高，而是在凝固过程中熔体局部有效氧含量低所致。另强氧化物形成元素Ce和其他稀土元素以及Al和Ca 也会导致碎块状石墨的形成。要防止碎块状石墨的形成，就要提高石墨球数量，使用冷铁(高的Si含量可减小白口倾向)，避免使用大冒口，以及添加适量的 Ce+Sb元素等工艺措施。

本发明最终选择Si的质量分数在3.40～3.60范围内。

C：碳的选择首先要根据铸件的壁厚确定合适的碳当量。

碳当量并不是越高越好，传统资料认为：高碳当量有利于充分发挥球墨铸铁的石墨化膨胀，有利于减轻球铁缩松倾向。热分析研究认为：球墨铸铁在凝固过程中的石墨化是分阶段的，并不是每个过程的石墨化都有利于弥补收缩亏空。研究过凝固模拟分析软件参数设定的技术人员知道固相率的设定，在共晶过程中，流动临界固相率一般设定在0.6左右。换句话说：球墨铸铁在共晶过程中，只有在凝固后期(流动临界固相率≥0.6)也就是冒口失去补缩能力之后才能充分发挥作用。过高的碳当量只会使共晶石墨化提前，由于球墨铸铁的糊状凝固特性，结果是铸型膨胀(特别是刚性差的潮模砂铸型)。

从铸造工艺性能分析，肯定是共晶点附近铸造性能比较理想。但球墨铸铁的共晶点碳当量由于镁、稀土的加入会使共晶点右移，但是由于每个生产企业所有的原材料、球化孕育工艺等存在差异，以Mg6RE2球化剂为例，各个企业加入量差异明显：低的0.9～1.0％，高的1.4～1.5％。.因此实际共晶点碳当量从 4.26右移的幅度要根据公司具体熔炼工艺状况结合铸件壁厚分析选取，借助热分析凝固曲线验证判定。

申请人根据汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁铸件的壁厚，根据Si的质量分数3.40～3.60，确定把C控制在C 3.20～3.40％的范围内。

Mn：锰具有严重的偏析倾向，容易在共晶团边界附集，能引起基体中的碳化物形成并增加珠光体，对球铁的韧性特别是低温冲击功产生严重的损害，有资料研究Mn每增加0.1％的质量分数其对-20℃的冲击性能影响是Si的3倍以上。本试验把锰控制在Mn≤0.50％的范围内。

P：磷对球墨铸铁有很明显的脆化作用，P很容易造成偏析形成磷共晶，由于磷共晶的熔点很低(945℃～985℃)，所以在球铁凝固过程中一直保持液态，不断被共晶团所排挤，最后在共晶团边界上凝固，因此，磷共晶呈多角状分布于共晶团边界，很容易聚集在共晶团的晶界上，急剧恶化球墨铸铁的力学性能。另外，P阻碍珠光体的分解，又能固溶于铁素体中，能显著提高塑-脆转变温度，大幅降低球墨铸铁的冲击功，据研究：P每增加0.01％，其对-20℃的冲击性能影响是Si的(增加0.1％)8倍以上。同时，P会增加球墨铸铁的缩松倾向，本发明将P控制在P≤0.05％的范围内。

S：球墨铸铁件中的硫与球化元素中的Mg、Re有很强的结合能力，生成硫化物或硫氧化物，过高的S不仅会消耗一定量的球化剂，从而造成球化不良或球化不稳定，同时增加了铸件夹杂物的数量，使铸件产生夹杂、缩松等缺陷。此外，S的存在还会使球化衰退速度加快，因此在球化处理前应对原铁液的含硫量加以控制。为此，将硫含量控制在0.010％以下，球化后控制在S≤0.008％的范围内。

Mg和RE：在稀土镁球铁中，镁起主要球化作用，稀土起辅助球化作用，并起到脱硫去氧、净化铁液、抗球化干扰元素的反球化作用。原铁液含硫量低，选用低稀土球化剂，稀土加入量少，残留稀土量低，保证铁液中残留镁量大于残留稀土。一是因为稀土含量高，球墨铸铁的白口倾向增大，石墨形态变差，严重影响零件的韧性；同时，容易产生夹渣等缺陷，降低材料的综合性能。综上所述，本发明控制残留镁量0.040～0.060％，残留稀土量RE≤0.02％。

综述所述，本发明化学成分设计为：碳 C 3.20～3.40％，硅 Si 3.40～3.60％，镁 Mg0.04～0.06％，锰 Mn≤0.5％，磷 P≤0.05％，硫 S≤0.010％，稀土 RE≤0.02％，余量为铁Fe。

本发明汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁中，为了和实际生产吻合，本发明生产QT500-14试样采用潮模砂造型，使用的各种原材料和正常生产的产品完全一样。

本发明制备生产的汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁中，试样组织性能的检测方法如下：

1、金相组织观察：

(1)试验目的：观察球墨铸铁金相组织，研究其成分、组织及性能之间的关系；

(2)试验仪器：OLYMPUSBH-2、MR2000等金相显微镜；

(3)试样形状尺寸：便于进行采集金相照片即可，无严格尺寸要求；

(4)试验方法：锯切从Y型试块下部及本体试块端部获得用于观察金相组织的试样。制备试样方法：砂轮打磨--砂纸打磨--抛光--酒精棉球清洗--观察试样石墨形貌--腐蚀剂浸蚀--水冲洗--酒精棉球清洗--观察试样基体组织。所用的腐蚀剂为3～5％的硝酸酒精，浸蚀时间为30S。

2、拉伸性能测试：

(1)试验目的：在碳当量基本一致的前提下，测定不同含Si量试样的抗拉强度、屈服强度和伸长率，研究通过不同的Si含量固溶后对铁素体球墨铸铁抗拉强度、屈服强度和伸长率的影响规律；

(2)试验仪器：CMT5305万能试验机(30T)；

(3)试样尺寸：d＝10±0.1；

(4)试验方法：首先，要预估算材料的最大拉力，选择合适的示力度盘和相应的摆锤，并选用合适的夹具；然后，用细砂纸打磨光亮试样表面，用试样划线器在试样的原始标距长度L₀范围内细划等分10个分格线，对原始标距的标记准确至士1％，测定试样原始横截面面积S₀＝πd²/4；安装试样，进行加载，记录示力盘上的最大力F_m值，当试样被拉断后立即停机，取下试样，测量断裂后的标距L_u，抗拉强度R_m＝F_m/S_o

伸长率：A＝(L_u一L₀)/L₀×100％

3、布氏硬度测试：

(1)试验目的：测定不同含Si量试样的硬度，研究通过不同的Si含量固溶后对铁素体球墨铸铁硬度的影响规律；

(2)试验仪器：HB-3000B布氏硬度计；

(3)试样形状尺寸：15×25×30mm；

(4)试验方法：根据材料组织估算其硬度范围，并根据试件的厚度，P/D²＝30， (当HB<140时，P/D²＝10)，选择合适的载荷P和压头直径D，必须保证试件的厚度大于压痕深度的10倍；用选定的载荷P将直径为D的硬质合金球压入试样表面，在压力作用下保持10S后卸除载荷；测量试样表面残留压痕的直径d，通过查表的方式得到试样硬度值，每组成分的试样测五次，最后求平均硬度。

本发明制备生产的汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁性能测试数据如下：

A、不同批次浇注液化学成分分析：

浇注时取少量金属液倒入专用的铁制取样模中，经德国OBLF GS1000-Ⅱ直读光谱仪分析，6个批次的浇注液样品，分别为1#、2#、3#、4#、5#、6#，具体化学成分如表1所示，化学成分均符合要求。

表1 6个批次浇注液样品的化学成分含量(wt.％)

B、石墨形态分析结果：

观察试样在未腐蚀条件下的石墨形貌：Y试样，是在截取拉力试棒时，在试棒端部截取的金相试块；本体试样，是在截取QT500-14转向器壳体本体试棒时，在本体试棒端部截取的金相试块；根据GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验标准对石墨球化等级以及石墨大小等级进行评定，结果如表2和表3所示。

表2 Y试样石墨形态分析结果

表3本体试样石墨形态分析结果

从Y试样及本体试样的金相试块石墨形态分析结果可以看出，各试样球化良好，石墨球化等级均在2级，球径大小相差不大且分布均匀，石墨球大小等级均在6级或以上，达到了试验要求。随着试样中Si含量的增加，试样铸态组织中石墨有细化趋势，球径逐渐减小。这是因为在控制碳当量的前提下，随孕育量的增加，有效地促进了凝固后期石墨化，析出的石墨数量明显增加。

C、拉伸试验结果及分析：

不同化学成分的试样的拉伸试验结果如表4和表5所示：

表4 Y试样拉伸试验结果

表5本体试样拉伸试验结果

由表4和表5可以看出：随着Si含量的增加，试样抗拉强度逐渐增加，延伸率下降。因为Si在铁素体球铁中主要起固溶强化作用，随着Si含量的增加，固溶强化效果愈加明显，抗拉强度逐渐增强、韧性呈小幅下降趋势；Si在共晶转变时，有利于系统向稳定系转变，有利于石墨的析出，减少石墨的尺寸，提高石墨的圆整度，减少对基体的割裂作用，在做拉伸试验时，减少了应力集中，不利于裂纹的扩展。随着Si含量的增加，试样屈服强度随抗拉强度增加而增加，屈强比通过大量的数据分析在0.75～0.82左右。

D、不同含量Si对QT500-14材料硬度的影响，见表6：

表6不同含量Si的试样的硬度

由表6可以看出，随着含Si的增加，试样的布氏硬度不断增加，Si在铁素体球墨铸铁中的固溶强化作用随Si的增加而不断增强。

E、本发明固溶强化铁素体QT500-14的加工性能：

与同等强度等级的铁素体-珠光体混合基体的球墨铸铁QT500-7相比，本发明固溶强化铁素体球墨铸铁QT500-14的硬度变化幅度更小，车削加工过程中引起的尺寸分散程度更小，加工公差控制范围更小，刀具寿命更长，可实现机械加工精益生产，综合性能明显优于混合基体球铁QT500-7。

具体实施方式：

下面结合具体实施例对本发明做进一步的解释和说明：

实施例1、一种汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁，其化学组成成分按重量百分比计为：碳 C 3.29％，硅 Si 3.42％，镁 Mg 0.048％，锰 Mn 0.21％，磷 P0.03％，硫 S 0.006％，稀土 RE 0.019％，余量为铁Fe。

该汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁的金相组织要求：石墨以球状为主，石墨形态Ⅴ+Ⅵ≥85％，球化级别不低于GB/T 9441规定的球化级别2 级；基体组织以铁素体为主，碳化物＜1％。

该汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁的生产方法，其具体工艺流程如下：

C、铁水处理：

D、二次孕育：

E、浇注过程：采用生产线自动浇注机浇注；

①浇注时间：

F、其它：

实施例2、本实施例和实施例1的生产方法基本相同，相同之处不重述，不同之处在于：一种汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁，其化学组成成分按重量百分比计为：碳 C 3.21％，硅 Si 3.45％，镁 Mg 0.050％，锰 Mn 0.25％，磷 P 0.027％，硫 S0.005％，稀土 RE 0.014％，余量为铁Fe。

实施例3、本实施例和实施例1的生产方法基本相同，相同之处不重述，不同之处在于：一种汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁，其化学组成成分按重量百分比计为：碳 C 3.36％，硅 Si 3.49％，镁 Mg 0.051％，锰 Mn 0.22％，磷 P 0.025％，硫 S0.009％，稀土 RE 0.017％，余量为铁Fe。

实施例4、本实施例和实施例1的生产方法基本相同，相同之处不重述，不同之处在于：一种汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁，其化学组成成分按重量百分比计为：碳 C 3.25％，硅 Si 3.51％，镁 Mg 0.043％，锰 Mn 0.25％，磷 P 0.030％，硫 S0.007％，稀土 RE 0.011％，余量为铁Fe。

实施例5、本实施例和实施例1的生产方法基本相同，相同之处不重述，不同之处在于：一种汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁，其化学组成成分按重量百分比计为：碳 C 3.27％，硅 Si 3.54％，镁 Mg0.047％，锰 Mn0.23％，磷 P 0.029％，硫 S0.009％，稀土 RE 0.016％，余量为铁Fe。

实施例6、本实施例和实施例1的生产方法基本相同，相同之处不重述，不同之处在于：一种汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁，其化学组成成分按重量百分比计为：碳 C 3.35％，硅 Si 3.57％，镁 Mg 0.046％，锰 Mn 0.26％，磷 P 0.028％，硫 S0.008％，稀土 RE 0.015％，余量为铁Fe。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁，其特征在于：该汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁的化学组成成分按重量百分比计为：碳C 3.20～3.40％，硅Si 3.40～3.60％，镁Mg0.04～0.06％，锰Mn≤0.5％，磷P≤0.05％，硫S≤0.010％，稀土RE≤0.02％，余量为铁Fe。

2.根据权利要求1所述的汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁，其特征在于：所述汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁的金相组织要求：石墨以球状为主，石墨形态Ⅴ+Ⅵ≥85％，球化级别不低于GB/T 9441规定的球化级别3级；基体组织以铁素体为主，碳化物＜1％。

3.根据权利要求1所述的汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁，其特征在于：所述汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁的性能指标达到如下要求：

4.根据权利要求1所述的汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁，其特征在于：所述汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁本体试样的力学性能达到如下要求：

5.权利要求1～4任一项所述的汽车转向器壳体QT500-14固溶强化铁素体球铁的生产方法，其具体工艺流程如下：

B、原汤要求：原汤成分合格、温度合格并经净渣后方可出水，出铁温度1550℃～1580℃；

C、铁水处理：

①球化剂：球化剂选用FeSiMg6RE2，粒度10～25mm，加入量为铁液重量的1.0±0.05％；

③球化包：球化包要求内径d与包深h符合：d/h＝1:1.8左右，底部为堤坝式球化室，球化包筑好后，使用烘包器烘干、烘透，使用前用原汤烫包至800℃以上；

D、二次孕育：

E、浇注过程：采用生产线自动浇注机浇注；

①浇注时间：

F、其它：