CN114106563A - 一种耐压耐高温电缆及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及电缆技术领域，提出了一种耐压耐高温电缆及其制备方法，包括电缆包括耐高温隔热层、耐压绝缘层和缆芯；所述缆芯包括由多条线芯绞合而成的导线以及包覆在导线外部的聚酰亚胺绕包，所述聚酰亚胺绕包中包含有一定量的纳米颗粒；所述耐高温隔热层由硅橡胶复合材料构由甲基乙烯基硅橡胶95～110份、乙烯甲基丙烯酸共聚物15～25份、改性硅灰石90～120份、氮化硼6～10份、氧化镁10～5份、气相二氧化硅25～34份，交联剂0.3～0.9份，硫化剂1.5～2.4份，羟基硅油3～7份，助溶剂12～18份制备而成。通过在硅橡胶基体内加入改性剂2,4,6,‑三羟基苯甲酸、针状硅灰石和N,N`‑1,3‑苯撑双马来酰亚胺，提高了硅橡胶的抗拉伸和抗冲击性能，提高陶瓷环硅橡胶外壳的均匀致密性。
Description
技术领域
本发明涉及电缆技术领域，尤其涉及一种耐压耐高温电缆及其制备方法。
背景技术
硅橡胶具有低密度、高绝缘特性、优良的力学性能和耐烧蚀性能，以硅橡胶为基体，加入成瓷填料和烧结助剂可制得可供模压或挤出成型的陶瓷化硅橡胶复合材料，该材料能够在高温炉或火焰下烧结成陶瓷体，常温下具有硅橡胶复合材料的各种优良性能。硅橡胶材料不仅可以广泛应用于防火电缆领域，还可以应用于其他需要防火耐高温的领域。当用于防火电缆时，可在火灾或高温下可以形成致密的陶瓷层，保护电路正常运行，同时陶瓷层本身还具有一定的强度，起到抗压作用。但目前陶瓷化电缆在使用的过程中存在很多缺陷，需要较高的温度才能形成陶瓷化结构，而且结构不稳定，抗拉伸和抗冲击性能差，不能起到很好的绝缘功能。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供了一种耐压耐高温电缆及其制备方法，旨在实现提高硅橡胶的抗拉伸和抗冲击性能，提高陶瓷环硅橡胶外壳的均匀致密性。
为实现上述目的，本发明提供一种耐压耐高温电缆，所述耐压耐高温电缆，包括电缆包括耐高温隔热层、耐压绝缘层和缆芯；
所述缆芯包括由多条线芯绞合而成的导线以及包覆在导线外部的聚酰亚胺绕包，所述聚酰亚胺绕包中包含有一定量的纳米颗粒；
所述耐高温隔热层由硅橡胶复合材料构由甲基乙烯基硅橡胶95～110份、乙烯甲基丙烯酸共聚物15～25份、改性硅灰石90～120份、氮化硼6～10份、氧化镁10～5份、气相二氧化硅25～34份，交联剂0.3～0.9份，硫化剂1.5～2.4份，羟基硅油3～7份，助溶剂12～18份制备而成。
可选地，所述改性硅灰石为通过改性剂对针状硅灰石进行改性之后的硅灰石。
可选地，所述改性剂为2,4,6,-三羟基苯甲酸。
可选地，所述交联剂为N,N`-1,3-苯撑双马来酰亚胺。
可选地，所述助熔剂为硼酸锌。
为实现上述目的，本发明还提供一种耐压耐高温电缆制备方法，所述耐压耐高温电缆制备方法包括如下步骤：
步骤A1，硅橡胶复合材料的制备：
步骤A2，缆芯的制备：将多条线芯绞进行绞合而成导线，将聚酰亚胺包覆在导线外部，制得缆芯；
步骤A3，电缆的制备：将硅橡胶复合材料包覆缆芯，制得如权利要求1至5所述的耐压耐高温电缆。
可选地，所述硅橡胶复合材料的制备方法包括如下步骤：
步骤S1，按配方比例：甲基乙烯基硅橡胶95～110份、乙烯甲基丙烯酸共聚物15～25份、改性硅灰石90～120份、氮化硼5～10份、氧化镁10～15份、气相二氧化硅25～34份、交联剂0.3～0.9份、硫化剂1.5～2.4份、羟基硅油3～7份、助溶剂12～18份，进行配料；
步骤S2，向针状硅灰石90～120份中添加2,4,6,-三羟基苯甲酸10～20份，在捏合机中搅拌20min，制得改性硅灰石，备用；
步骤S3，向改性硅灰石90～120份、氮化硼5～10份、氧化镁10～15份、气相法二氧化硅25～34份中分别添加硼酸锌12～18份，在捏合机中搅拌10min，备用；
步骤S4，将甲基乙烯基硅橡胶95～110份、乙烯甲基丙烯酸共聚物15～25份、交联剂0.3～0.9份包辊混炼，混炼温度在55℃以下，混炼10min；
步骤S5，在步骤S4得到的包辊生胶中加入经过表面处理的改性硅灰石90～120份、氮化硼5～10份、氧化镁10～15份、气相法二氧化硅25～34份、羟基硅油3～7份，混炼温度在50℃以下，混炼20min；
步骤S6，在步骤S5得到的混炼胶放入平板硫化机中，并平板硫化机中加入硫化剂1.5～2.4份硫化15min；
步骤S7，在步骤S6得到的硫化后的混炼胶放入210℃烘箱中，烘烤2h，制得硅橡胶复合材料。
可选地，所述混炼胶在平板硫化机内的温度为190℃、压力为13MPa。
本发明具有如下的有益效果：
通过在硅橡胶基体内加入改性剂2,4,6,-三羟基苯甲酸、针状硅灰石和N,N`-1,3-苯撑双马来酰亚胺，提高了硅橡胶的抗拉伸和抗冲击性能，提高陶瓷环硅橡胶外壳的均匀致密性。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步描述，以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
硅橡胶复合材料的制备方法，步骤S1，按配方比例：甲基乙烯基硅橡胶95Kg、乙烯甲基丙烯酸共聚物25Kg、改性硅灰石90Kg、氮化硼5Kg、氧化镁15Kg、气相二氧化硅34Kg、N,N`-1,3-苯撑双马来酰亚胺0.9Kg、硫化剂1.5Kg、羟基硅油3Kg、硼酸锌12Kg，进行配料；
步骤S2，向针状硅灰石90Kg中添加硬脂酸20Kg，在捏合机中搅拌20min，制得改性硅灰石，备用；
步骤S3，向改性硅灰石90Kg、氮化硼5Kg、氧化镁15Kg、气相法二氧化硅34Kg中分别添加硼酸锌12Kg，在捏合机中搅拌10min，备用；
步骤S4，将甲基乙烯基硅橡胶95Kg、乙烯甲基丙烯酸共聚物25Kg、N,N`-1,3-苯撑双马来酰亚胺0.9Kg包辊混炼，混炼温度在55℃以下，混炼10min；
步骤S5，在步骤S4得到的包辊生胶中加入经过表面处理的针状硅灰石90Kg、氮化硼5Kg、氧化镁15Kg、气相法二氧化硅34Kg、羟基硅油3Kg，混炼温度在50℃以下，混炼20min；
步骤S6，在步骤S4得到的混炼胶放入平板硫化机中，并平板硫化机中加入硫化剂1.5Kg硫化15min；
步骤S7，在步骤S6得到的硫化后的混炼胶放入210℃烘箱中，烘烤2h，制得硅橡胶复合材料。
实施例2
硅橡胶复合材料的制备方法，步骤S1，按配方比例：甲基乙烯基硅橡胶110Kg、乙烯甲基丙烯酸共聚物15Kg、改性硅灰石120Kg、氮化硼10Kg、氧化镁10Kg、气相二氧化硅25Kg、四甲基四乙烯基环四硅氧烷0.3Kg、硫化剂2.4Kg、羟基硅油7Kg、硼酸锌18Kg，进行配料；
步骤S2，向针状硅灰石120Kg中添加2,4,6,-三羟基苯甲酸10Kg，在捏合机中搅拌20min，制得改性硅灰石，备用；
步骤S3，向改性硅灰石120Kg、氮化硼10Kg、氧化镁10Kg、气相法二氧化硅25Kg中分别添加硼酸锌18Kg，在捏合机中搅拌10min，备用；
步骤S4，将甲基乙烯基硅橡胶110Kg、乙烯甲基丙烯酸共聚物15Kg、四甲基四乙烯基环四硅氧烷0.3Kg包辊混炼，混炼温度在55℃以下，混炼10min；
步骤S5，在步骤S4得到的包辊生胶中加入经过表面处理的改性硅灰石120Kg、氮化硼10Kg、氧化镁10Kg、气相法二氧化硅25Kg、羟基硅油7Kg，混炼温度在50℃以下，混炼20min；
步骤S6，在步骤S5得到的混炼胶放入平板硫化机中，并平板硫化机中加入硫化剂2.4Kg硫化15min；
步骤S7，在步骤S6得到的硫化后的混炼胶放入210℃烘箱中，烘烤2h，制得硅橡胶复合材料。
实施例3
硅橡胶复合材料的制备方法，步骤S1，按配方比例：甲基乙烯基硅橡胶100Kg、乙烯甲基丙烯酸共聚物20Kg、改性硅灰石100Kg、氮化硼8Kg、氧化镁12Kg、气相二氧化硅30Kg、N,N`-1,3-苯撑双马来酰亚胺0.5Kg、硫化剂2Kg、羟基硅油5Kg、硼酸锌16Kg，进行配料；
步骤S2，向玻纤粉100Kg中添加2,4,6,-三羟基苯甲酸10～20Kg，在捏合机中搅拌20min，制得改性硅灰石，备用；
步骤S3，向改性硅灰石100Kg、氮化硼8Kg、氧化镁12Kg、气相法二氧化硅30Kg中分别添加硼酸锌16Kg，在捏合机中搅拌10min，备用；
步骤S4，将甲基乙烯基硅橡胶100Kg、乙烯甲基丙烯酸共聚物20Kg、N,N`-1,3-苯撑双马来酰亚胺0.5Kg包辊混炼，混炼温度在55℃以下，混炼10min；
步骤S5，在步骤S4得到的包辊生胶中加入经过表面处理的2,4,6,-三羟基苯甲酸15Kg、氮化硼8Kg、氧化镁12Kg、气相法二氧化硅30Kg、羟基硅油5Kg，混炼温度在50℃以下，混炼20min；
步骤S6，在步骤S5得到的混炼胶放入平板硫化机中，并平板硫化机中加入硫化剂2Kg硫化15min；
步骤S7，在步骤S6得到的硫化后的混炼胶放入210℃烘箱中，烘烤2h，制得硅橡胶复合材料。
实施例4
硅橡胶复合材料的制备方法，步骤S1，按配方比例：甲基乙烯基硅橡胶105Kg、乙烯甲基丙烯酸共聚物22Kg、改性硅灰石105Kg、氮化硼6Kg、氧化镁8Kg、气相二氧化硅18Kg、N,N`-1,3-苯撑双马来酰亚胺0.7Kg、硫化剂1.8Kg、羟基硅油4Kg、硼酸锌17Kg，进行配料；
步骤S2，向针状硅灰石105Kg中添加2,4,6,-三羟基苯甲酸17Kg，在捏合机中搅拌20min，制得改性硅灰石，备用；
步骤S3，向改性硅灰石105Kg、氮化硼6Kg、氧化镁8Kg、气相法二氧化硅18Kg中分别添加硼酸锌17Kg，在捏合机中搅拌10min，备用；
步骤S4，将甲基乙烯基硅橡胶105Kg、乙烯甲基丙烯酸共聚物22Kg、N,N`-1,3-苯撑双马来酰亚胺0.7Kg包辊混炼，混炼温度在55℃以下，混炼10min；
步骤S5，在步骤S4得到的包辊生胶中加入经过表面处理的改性硅灰石105Kg、氮化硼6Kg、氧化镁8Kg、气相法二氧化硅18Kg、羟基硅油4Kg，混炼温度在50℃以下，混炼20min；
步骤S6，在步骤S5得到的混炼胶放入平板硫化机中，并平板硫化机中加入硫化剂1.8Kg硫化15min；
步骤S7，在步骤S6得到的硫化后的混炼胶放入210℃烘箱中，烘烤2h，制得硅橡胶复合材料。
实施例1～4所制备的产品进行性能检测，如表1所示。
表1
| 实施例 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 |
| 拉伸强度(MPa) | 4.69 | 14.18 | 11.25 | 15.25 |
| 断裂伸长率(％) | 336.61 | 289.48 | 325.26 | 330.59 |
| 撕裂强度KN·m<sup>-1</sup> | 7.43 | 19.96 | 17.37 | 20.25 |
| 阻燃性能FV | FV-0 | FV-0 | FV-0 | FV-0 |
从上述的试验结果可以看出：
1、从实施例1-实施例4的试验结果对比可以看出，使用2,4,6,-三羟基苯甲酸作为改性剂的拉伸强度远远大于硬脂酸改性剂的拉伸强度，使用2,4,6,-三羟基苯甲酸作为改性剂的撕裂强度远远大于硬脂酸改性剂的撕裂强度，2,4,6,-三羟基苯甲酸的改性剂使得改性剂与基体的相容性得到改善。
2、从实施例2-实施例4的试验结果可以看出，将针状硅灰石加入复合材料比玻纤粉加入复合材料时，拉伸强度和撕裂强度都要大；可以得出针状硅灰石在硅橡胶基体内分散较好，相容性比玻纤粉要好。
3、从实施例1-实施例4的试验结果对比可以看出，使用N,N`-1,3-苯撑双马来酰亚胺作为交联剂的断裂伸长率远远小于四甲基四乙烯基环四硅氧烷作为交联剂的断裂伸长率，N,N'-1,3-苯撑双马来酰亚胺对硅橡胶基体力学性能增强效果比四甲基四乙烯基环四硅氧烷对硅橡胶基体力学性能增强效果要好。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种耐压耐高温电缆，其特征在于，包括电缆包括耐高温隔热层、耐压绝缘层和缆芯；
所述缆芯包括由多条线芯绞合而成的导线以及包覆在导线外部的聚酰亚胺绕包，所述聚酰亚胺绕包中包含有一定量的纳米颗粒；
所述耐高温隔热层由硅橡胶复合材料构由甲基乙烯基硅橡胶95～110份、乙烯甲基丙烯酸共聚物15～25份、改性硅灰石90～120份、氮化硼6～10份、氧化镁10～5份、气相二氧化硅25～34份，交联剂0.3～0.9份，硫化剂1.5～2.4份，羟基硅油3～7份，助溶剂12～18份制备而成。
2.根据权利要求1所述的一种耐压耐高温电缆其特征在于，所述改性硅灰石为通过改性剂对针状硅灰石进行改性之后的硅灰石。
3.根据权利要求2所述的一种耐压耐高温电缆其特征在于，所述改性剂为2,4,6,-三羟基苯甲酸。
4.根据权利要求3所述的一种耐压耐高温电缆，其特征在于，所述交联剂为N,N`-1,3-苯撑双马来酰亚胺。
5.根据权利要求4所述的一种耐压耐高温电缆，其特征在于，所述助熔剂为硼酸锌。
6.一种耐压耐高温电缆制备方法，其特征在于，所述耐压耐高温电缆制备方法包括如下步骤：
步骤A1，硅橡胶复合材料的制备：
步骤A2，缆芯的制备：将多条线芯绞进行绞合而成导线，将聚酰亚胺包覆在导线外部，制得缆芯；
步骤A3，电缆的制备：将硅橡胶复合材料包覆缆芯，制得如权利要求1至5所述的耐压耐高温电缆。
7.根据权利要求6所述的一种耐压耐高温电缆，其特征在于，所述硅橡胶复合材料的制备方法包括如下步骤：
步骤S1，按配方比例：甲基乙烯基硅橡胶95～110份、乙烯甲基丙烯酸共聚物15～25份、改性硅灰石90～120份、氮化硼5～10份、氧化镁10～15份、气相二氧化硅25～34份、交联剂0.3～0.9份、硫化剂1.5～2.4份、羟基硅油3～7份、助溶剂12～18份，进行配料；
步骤S2，向针状硅灰石90～120份中添加2,4,6,-三羟基苯甲酸10～20份，在捏合机中搅拌20min，制得改性硅灰石，备用；
步骤S3，向改性硅灰石90～120份、氮化硼5～10份、氧化镁10～15份、气相法二氧化硅25～34份中分别添加硼酸锌12～18份，在捏合机中搅拌10min，备用；
步骤S4，将甲基乙烯基硅橡胶95～110份、乙烯甲基丙烯酸共聚物15～25份、交联剂0.3～0.9份包辊混炼，混炼温度在55℃以下，混炼10min；
步骤S5，在步骤S4得到的包辊生胶中加入经过表面处理的改性硅灰石90～120份、氮化硼5～10份、氧化镁10～15份、气相法二氧化硅25～34份、羟基硅油3～7份，混炼温度在50℃以下，混炼20min；
步骤S6，在步骤S5得到的混炼胶放入平板硫化机中，并平板硫化机中加入硫化剂1.5～2.4份硫化15min；
步骤S7，在步骤S6得到的硫化后的混炼胶放入210℃烘箱中，烘烤2h，制得硅橡胶复合材料。
8.根据权利要求7所述的一种耐压耐高温电缆，其特征在于，所述混炼胶在平板硫化机内的温度为190℃、压力为13MPa。
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