CN114102065A - 吸力筒筒盖安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了吸力筒筒盖安装方法，它涉及海上风电制造技术领域。具体包括以下步骤：S1、筒盖制作如下：顶板的制作、顶板划线、中心圆筒与顶板对接、顶板底部焊接三角板；S2、筒盖与筒体的安装采用卧式安装：吊装前准备、筒盖吊装、筒盖安装、筒体底部的滚轮架转动，对环缝同时施焊，筒盖安装完成。本发明的优点在于：筒盖与筒体采用卧式安装，降低吊装施工难度，安装时，先对筒盖划等分线，以等分线为基准与筒体焊接，将筒盖上焊接的三角板先插入筒体内，三角板可对卧式筒体顶部进行内部支撑，防止直径大、筒壁薄的筒体下挠变形，安装更容易，确保筒盖与筒体安装精度，吸力筒制造质量提高。

Description

吸力筒筒盖安装方法

技术领域

本发明涉及海上风电制造技术领域，具体涉及吸力筒筒盖安装方法。

背景技术

近年来国家加大对海上风电项目的扶持力度，我国风电行业正处于蓬勃发展阶段。2020年全国首台吸力筒导管架在海上安装成功，标志着一种新型海上风电导管架结构形式--吸力筒式导管架孕育而生。吸力筒技术应用在海上施工具有安装便捷、周期短、拆除方便、没有噪声、无打桩震动等特点，将有效降低工程施工对海洋环境的污染，保护生态环境，为实践绿色发展战略作出积极贡献。随着技术的提高，吸力筒式导管架逐渐成为海上风电市场的发展趋势。目前为止，我国最大的吸力筒导管架的单机容量为10MW，吸力筒的直径达到12000mm，板厚35~50mm，高度达到22000m。

吸力筒具有筒体和筒盖，吸力筒制造时将筒体和筒盖分别进行制作，再将两者组装焊接固定。吸力筒的筒盖与筒体组装，若采用立式组装，由于筒体的高度很高，筒盖的吊装施工难度大，且与传统的风电管桩制造技术相比，吸力筒直径更大，板厚更薄，很容易变形，筒盖在与其组装时，对应困难，容易有错位，导致吸力筒的制造质量差，如何更好地将吸力筒筒盖进行安装，确保安装精度成为关键问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供吸力筒筒盖安装方法，能够解决现有技术中吸力筒筒盖安装施工难度大、筒盖与筒体组装时筒体变形导致两者对应困难、容易有错位、安装精度差的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：包括以下步骤：

S1、吸力筒筒盖包括顶板和设于顶板顶部的中心圆筒，筒盖制作如下：

S1.1、顶板的制作：顶板通过拼板拼接而成，先将边缘处的拼板之间的拼缝焊接，再将中间的拼板与边缘的拼板之间的拼缝焊接，最后将中间的拼板之间的拼缝焊接；

S1.2、顶板划线：在顶板的顶部先划出T排线、中心圆筒线和筋板线，顶板拼缝和筋板有干涉的地方打磨平；

S1.3、将中心圆筒与顶板对接：中心圆筒拼接完成后在中心圆筒的下端开设人孔，然后将中心圆筒吊装至顶板上，安装于顶板上的中心圆筒线处，再将T排和筋板对应安装于顶板上划好的T排线和筋板线处，筒盖制作完成；

S1.4、顶板底部焊接三角板：在顶板的底部一侧焊接三个三角板，三个三角板呈三角分布，其中一个三角板焊接于顶板的边缘处，另两个三角板分别对称焊接于边缘处的三角板的两侧；

S2、筒盖与筒体的安装采用卧式安装：

S2.1、吊装前准备：在筒盖的顶板底部划四条等分线；

S2.2、吸力筒筒体周长四等分，并画出等分线；

S2.3、筒盖吊耳安装：翻身吊耳安装位置为180度设置，筒盖水平起吊时两个翻身吊耳处于平行状态，便于筒盖整体旋转；筒盖翻身竖立后吊装吊耳能单独吊装筒盖，其安装位置与筒盖整体重心在同一平面，吊装吊耳安装位置与翻身吊耳成90°夹角，竖立后筒盖处于垂直状态，不会出现偏角；

S2.4、筒盖的吊装：通过行车将筒盖起吊，将筒盖先侧翻身45°，然后再继续进行45°的翻身，将筒盖翻身90°至顶板为竖直状态，同时，顶板底部安装的三角板位于翻身后的筒盖的上方；

S2.5、筒盖安装：将制作完成的筒体以卧式置于滚轮架上，通过行车将翻身后的筒盖吊起，向筒体靠近，安装筒盖与筒体，先将筒盖上焊接的三个三角板插入筒体内，三角板可对筒体的顶部进行支撑，防止筒体下挠变形，在筒盖的下方焊接数个马板，数个马板间隔分布，然后进行环缝打底焊，打底焊完成后，松开行车的吊钩；

S2.6、筒体底部的滚轮架转动，对环缝同时施焊，焊接完成后安装剩余三角板并切除马板，筒盖安装完成。

进一步地，所述步骤S1.1中，拼板拼接时，拼板错边≤1mm，顶板的整体尺寸偏差≤2mm。

进一步地，所述步骤S2.5中，筒盖安装时，筒盖的四等分线与吸力筒的筒体周长四等分线的安装错位≤1mm，确保每个安装区域的错边量均匀。

进一步地，所述步骤S2.5中，筒盖与筒体安装时，以筒盖的顶板上的等分线为基准与筒体焊接，基准线误差≤1mm。

进一步地，所述步骤S2.5中，马板的焊脚高度为18mm满焊，马板间距1m，筒盖的上方内部环缝打底焊，多道焊接，焊缝深度20mm，长度6m，下方外部环缝打底焊，多道焊接，焊缝深度20mm，长度3m。

进一步地，所述步骤S2.6中，环缝施焊前，先将筒盖上的吊耳割除，吊耳的根部留5mm再打磨平，马板切除时根部留5mm再打磨平。

采用上述结构后，本发明的优点在于：筒盖的顶板按照合理顺序进行拼接焊接，确保拼接质量，先划线再进行中心圆筒、T排、筋板与顶板的对接，对接质量提高；吸力筒的筒盖与筒体采用卧式安装，降低吊装施工难度，安装时，先对筒盖划等分线，同时对筒体周长进行四等分，以等分线为基准与筒体焊接，将筒盖上焊接的三角板先插入筒体内，三角板设有三个，且呈等腰三角形分布，三角板可对卧式筒体的顶部进行内部支撑，防止直径大、筒壁薄的筒体下挠变形，避免筒体变形导致的筒盖与筒体对应安装困难，安装更容易，且降低安装时的错位误差，确保筒盖与筒体的安装精度，吸力筒制造质量提高。

附图说明

图1为本发明的筒盖的结构示意图；

图2为本发明的筒盖的顶板拼接的拼缝示意图；

图3为本发明的筒盖的顶板上划线的示意图；

图4为本发明的筒盖的顶板底部焊接三角板的结构示意图；

图5为图4的A-A示意图；

图6为本发明的筒盖的顶板底部等分线示意图；

图7为本发明的筒盖的吊耳安装示意图；

图8为本发明的筒盖吊装翻身示意图；

图9为本发明的筒盖与筒体的安装示意图；

图10为本发明的筒盖与筒体的等分线对位示意图；

图11为本发明的筒盖与筒体安装完成的立体结构图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

本具体实施方式采用如下技术方案：包括以下步骤：

S1、吸力筒的筒盖1的结构如图1所示，吸力筒筒盖1包括顶板11和设于顶板11顶部的中心圆筒12，筒盖1制作如下：

S1.1、顶板11的制作：顶板11通过拼板拼接而成，先将边缘处的拼板之间的拼缝a焊接，再将中间的拼板与边缘的拼板之间的拼缝b焊接，最后将中间的拼板之间的拼缝c焊接，如图2所示；

拼板拼接时，拼板错边≤1mm，顶板11的整体尺寸偏差≤2mm。

S1.2、顶板11划线：在顶板11的顶部先划出T排线d、中心圆筒线e和筋板线f，如图3所示，顶板11拼缝和筋板14有干涉的地方打磨平；

S1.3、将中心圆筒12与顶板11对接：中心圆筒12拼接完成后在中心圆筒12的下端开设人孔，然后将中心圆筒12吊装至顶板11上，安装于顶板11上的中心圆筒线e处，再将T排13和筋板14对应安装于顶板11上划好的T排线d和筋板线f处，筒盖1制作完成；

S1.4、顶板11底部焊接三角板15：在顶板11的底部一侧焊接三个三角板15，其中一个三角板15焊接于顶板11的边缘处，另两个三角板15分别对称焊接于边缘处的三角板15的两侧，三个三角板15呈等腰三角形分布，如图4和图5所示。

S2、筒盖1与筒体2的安装采用卧式安装：

S2.1、吊装前准备：在筒盖1的顶板11底部划四条等分线g，如图6所示；

S2.2、吸力筒筒体2周长四等分，并画出等分线；

S2.3、筒盖吊耳安装：在筒盖1上安装吊装吊耳3和翻身吊耳4，两件翻身吊耳4安装位置为位于180°位置的同一轴线高度，筒盖1水平起吊时两个翻身吊耳4处于平行状态，便于筒盖1整体旋转；筒盖1翻身竖立后吊装吊耳3能单独吊装筒盖1，吊装吊耳3销轴孔中心线与筒盖1重心在同一平面，吊装吊耳3安装位置与翻身吊耳4成90°夹角，吊装吊耳3与翻身吊耳4旋转轴线成90度夹角，竖立后筒盖1处于垂直状态，不会出现偏角，如图7所示；

S2.4、筒盖1的吊装：通过行车将筒盖1起吊，将筒盖1先侧翻身45°，然后再继续进行45°的翻身，将筒盖1翻身90°至顶板11为竖直状态，同时，顶板11底部安装的三角板15位于翻身后的筒盖1的上方，如图8所示；

S2.5、筒盖1安装：将制作完成的筒体2以卧式置于滚轮架上，通过行车将翻身后的筒盖1吊起，向筒体2靠近，安装筒盖1与筒体2，先将筒盖1上焊接的三个三角板15插入筒体2内，三角板15可对筒体2的顶部进行支撑，防止筒体2下挠变形，在筒盖1的下方焊接数个马板16，数个马板16间隔分布，然后进行环缝打底焊，打底焊完成后，松开行车的吊钩，如图9所示；

筒盖1与筒体2安装时，以筒盖1的顶板11上的等分线g为基准与筒体2焊接，基准线误差≤1mm；马板16的焊脚高度为18mm满焊，马板16间距1m，筒盖1的上方内部环缝打底焊，多道焊接，焊缝深度20mm，长度6m，下方外部环缝打底焊，多道焊接，焊缝深度20mm，长度3m。

筒盖安装时，筒盖的四等分线与吸力筒的筒体周长四等分线的安装错位≤1mm，确保每个安装区域的错边量均匀，如图10所示。

S2.6、环缝施焊前，先将筒盖1上的吊耳割除，吊耳的根部留5mm再打磨平，马板16切除时根部留5mm再打磨平，筒体2底部的滚轮架转动，对环缝同时施焊，焊接完成后安装剩余三角板15并切除马板16，筒盖1安装完成，如图11所示。

筒盖1的顶板11按照合理顺序进行拼接焊接，确保拼接质量，先划线再进行中心圆筒12、T排13、筋板14与顶板11的对接，对接质量提高；吸力筒的筒盖1与筒体2采用卧式安装，降低吊装施工难度，安装时，先对筒盖1划等分线，以等分线g为基准与筒体2焊接，将筒盖1上焊接的三角板15先插入筒体2内，三角板15设有三个，且呈等腰三角形分布，三角板15可对卧式筒体2的顶部进行内部支撑，防止直径大、筒壁薄的筒体下挠变形，避免筒体2变形导致的筒盖1与筒体2对应安装困难，安装更容易，且降低安装时的错位误差，确保筒盖1与筒体2的安装精度，吸力筒的制造质量提高。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.吸力筒筒盖安装方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、吸力筒筒盖包括顶板和设于顶板顶部的中心圆筒，筒盖制作如下：

S1.1、顶板的制作：顶板通过拼板拼接而成，先将边缘处的拼板之间的拼缝焊接，再将中间的拼板与边缘的拼板之间的拼缝焊接，最后将中间的拼板之间的拼缝焊接；

S1.2、顶板划线：在顶板的顶部先划出T排线、中心圆筒线和筋板线，顶板拼缝和筋板有干涉的地方打磨平；

S1.3、将中心圆筒与顶板对接：中心圆筒拼接完成后在中心圆筒的下端开设人孔，然后将中心圆筒吊装至顶板上，安装于顶板上的中心圆筒线处，再将T排和筋板对应安装于顶板上划好的T排线和筋板线处，筒盖制作完成；

S1.4、顶板底部焊接三角板：在顶板的底部一侧焊接三个三角板，三个三角板呈三角分布，其中一个三角板焊接于顶板的边缘处，另两个三角板分别对称焊接于边缘处的三角板的两侧；

S2、筒盖与筒体的安装采用卧式安装：

S2.1、吊装前准备：在筒盖的顶板底部划四条等分线；

S2.2、吸力筒筒体周长四等分，并画出等分线；

S2.3、筒盖吊耳安装：翻身吊耳安装位置为180度设置，筒盖水平起吊时两个翻身吊耳处于平行状态，便于筒盖整体旋转；筒盖翻身竖立后吊装吊耳能单独吊装筒盖，其安装位置与筒盖整体重心在同一平面，吊装吊耳安装位置与翻身吊耳成90°夹角，竖立后筒盖处于垂直状态，不会出现偏角；

S2.4、筒盖的吊装：通过行车将筒盖起吊，将筒盖先侧翻身45°，然后再继续进行45°的翻身，将筒盖翻身90°至顶板为竖直状态，同时，顶板底部安装的三角板位于翻身后的筒盖的上方；

S2.5、筒盖安装：将制作完成的筒体以卧式置于滚轮架上，通过行车将翻身后的筒盖吊起，向筒体靠近，安装筒盖与筒体，先将筒盖上焊接的三个三角板插入筒体内，三角板可对筒体的顶部进行支撑，防止筒体下挠变形，在筒盖的下方焊接数个马板，数个马板间隔分布，然后进行环缝打底焊，打底焊完成后，松开行车的吊钩；

S2.6、筒体底部的滚轮架转动，对环缝同时施焊，焊接完成后安装剩余三角板并切除马板，筒盖安装完成。

2.根据权利要求1所述的吸力筒筒盖安装方法，其特征在于：所述步骤S1.1中，拼板拼接时，拼板错边≤1mm，顶板的整体尺寸偏差≤2mm。

3.根据权利要求1所述的吸力筒筒盖安装方法，其特征在于：所述步骤S2.5中，筒盖安装时，筒盖的四等分线与吸力筒的筒体周长四等分线的安装错位≤1mm，确保每个安装区域的错边量均匀。

4.根据权利要求1所述的吸力筒筒盖安装方法，其特征在于：所述步骤S2.5中，筒盖与筒体安装时，以筒盖的顶板上的等分线为基准与筒体焊接，基准线误差≤1mm。

5.根据权利要求1所述的吸力筒筒盖安装方法，其特征在于：所述步骤S2.5中，马板的焊脚高度为18mm满焊，马板间距1m，筒盖的上方内部环缝打底焊，多道焊接，焊缝深度20mm，长度6m，下方外部环缝打底焊，多道焊接，焊缝深度20mm，长度3m。

6.根据权利要求1所述的吸力筒筒盖安装方法，其特征在于：所述步骤S2.6中，环缝施焊前，先将筒盖上的吊耳割除，吊耳的根部留5mm再打磨平，马板切除时根部留5mm再打磨平。

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