CN211102485U - 一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，涉及机车牵引电机壳体筋板的生产设备领域。包括底座，其包括底板、竖直设置在底板中部的圆筒以及环绕圆筒设置的若干立柱，圆筒的内壁上环绕其轴线设置有若干锁紧螺栓，锁紧螺栓螺纹连接在圆筒的内壁上，并径向贯穿圆筒的内壁向外伸出；以及环形压板，其放置在立柱上端，环形压板的内环面与圆筒间隔配合以分别构成筋板的内、外定位面；立柱上端设置有定位口；底板上设置有垫块和环形卡槽；环形压板上设置有吊耳。本实用新型利用环形压板与底座配合限制住筋板，使得多块筋板组合后保证较高精度的圆度，同时利用锁紧螺栓对筋板进行固定，方便了后续的焊接加工，提高了焊接过程中的安全性。

Description

一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具

技术领域

本实用新型涉及机车牵引电机壳体筋板的生产设备技术领域，具体是一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具。

背景技术

大功率牵引电机壳体通常由筒体和端盖组成，其中，筒体是由多块相同或不同的筋板焊接成的一个整体，为了保证牵引电机的质量，需要对筒体的内壁圆度进行严格的控制，因此，在对筋板进行精加工时，对筋板弧度的控制尤为重要。目前，对筋板进行精加工的方式为：将多块筋板铸坯相互焊接在一起形成一个圆筒形结构，然后对其整体进行精车加工，只要保证圆筒的内壁圆度即可筋板的弧度，然后再将各筋板分开，并对其余部分进行车削加工。

因此，在焊接筋板铸坯时，就需要对焊接形成的圆筒的圆度进行控制，以保证产出的筋板在弧度满足要求的情况下厚度均匀一致。目前控制焊接圆筒的圆度的方式是依靠工作人员的经验进行控制，或者是将筋板靠在基准圆筒外壁上进行定位。这两种方式都存在精度控制差的问题，会导致精加工后的筋板壁厚不均匀；另外，由于未对筋板铸坯进行固定，焊接时筋板铸坯容易移位或倾倒，需要工作人员反复矫正，费时费力，且安全性差。

实用新型内容

实用新型要解决的技术问题

针对现有技术中筋板铸坯焊接成圆筒过程中，圆筒的圆度无法精确控制，且焊接操作过程安全性差的问题，本实用新型提供了一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，利用环形压板与底座配合限制住筋板，使得多块筋板组合后保证较高精度的圆度，同时利用锁紧螺栓对筋板进行固定，方便了后续的焊接加工，提高了焊接过程中的安全性。

技术方案

为解决上述问题，本实用新型提供的技术方案为：

一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，包括底座，其包括底板、竖直设置在所述底板中部的圆筒以及环绕所述圆筒设置的若干立柱，所述圆筒的内壁上环绕其轴线设置有若干锁紧螺栓，所述锁紧螺栓螺纹连接在所述圆筒的内壁上，并径向贯穿所述圆筒的内壁向外伸出；以及环形压板，其放置在所述立柱上端，所述环形压板的内环面与所述圆筒间隔配合以分别构成筋板的内、外定位面。使用时，将筋板围绕所述圆筒竖直放置并形成筒状，然后将所述环形压板放置在立柱上端，并使其与所述圆筒保持轴线重合，并将筋板的上端套在环形压板内环面内，然后依次旋紧所述圆筒内的锁紧螺栓，以抵紧所述筋板的内壁，使所述筋板的上端外壁与环形压板的内环面紧密贴合，在保证筋板围成的筒装结构的圆度的情况下，还能对筋板进行有效固定，以方便焊接加工。

进一步地，所述立柱的数量为三个以上，且环绕所述圆筒均匀分布，以对所述环形压板提供稳定支撑。

进一步地，所述立柱上端正对所述圆筒一侧设置有定位口，所述环形压板的边缘卡装入所述定位口内，能够避免环形压板放置偏位，进而提高环形压板对筋板的定位精度。

进一步地，所述底板上设置有四个垫块，四个所述垫块环绕所述圆筒均匀分布，所述垫块用于支撑筋板的外壁筋结构，避免放置筋板过程中由于放置不稳而向外倾倒。

进一步地，所述底板上设置有环绕所述圆筒下端的环形卡槽，所述环形卡槽的外侧内壁与所述环形压板的内环面竖直对齐。将筋板的下端放入环形卡槽内，旋紧锁紧螺栓对筋板进行锁定时，利用环形卡槽外侧的内壁对筋板的下端外壁进行定位，与所述环形压板的内环面上下配合，能够使筋板保持竖直。

进一步地，所述锁紧螺栓环绕所述圆筒的轴线均匀分布，以使所述锁紧螺栓均匀分布到每一块筋板上。

进一步地，在所述圆筒上从上至下设置有两层以上所述锁紧螺栓，分别用对筋板的上下两端进行锁定，稳定性好。

进一步地，每层所述锁紧螺栓的数量为8～12个

进一步地，所述环形压板上设置有吊耳，用于起吊环形压板时固定吊钩。

进一步地，所述吊耳的数量为两个以上，且环绕所述环形压板的轴线均匀分布，以使所述环形压板被吊起时保持平稳。

有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型提供的一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，利用环形压板与底座配合限制住筋板，使得多块筋板组合后保证较高精度的圆度，同时利用锁紧螺栓对筋板进行固定，方便了后续的焊接加工，提高了焊接过程中的安全性；

(2)本实用新型提供的一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，立柱的数量保证在三个以上，且环绕所述圆筒均匀分布，以对所述环形压板提供稳定支撑，避免环形压板受外力作用向一侧倾倒；

(3)本实用新型提供的一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，通过在立柱上端设置定位口，将环形压板限制在所述定位口内，能够避免环形压板放置偏位，进而提高环形压板对筋板的定位精度；

(4)本实用新型提供的一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，通过在底板上设置垫块来支撑筋板的外壁筋结构，能够避免放置筋板过程中由于放置不稳而向外倾倒，提高了操作过程中的安全性；

(5)本实用新型提供的一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，通过在底板上设置环形卡槽，能够对筋板的下端外壁进行定位，环形卡槽外侧的内壁与所述环形压板的内环面上下配合，还能够使筋板保持竖直，从而同时提高了筋板所构成筒状结构的圆度和放置的稳定性；

(6)本实用新型提供的一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，锁紧螺栓环绕所述圆筒的轴线均匀分布，能够均匀分布到每一块筋板上，保证对各筋板的锁定状态一致；

(7)本实用新型提供的一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，圆筒上从上至下设置有两层以上所述锁紧螺栓，分别用对筋板的上下两端进行锁定，稳定性好；

(8)本实用新型提供的一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，环形压板上设置有吊耳，用于起吊环形压板时固定吊钩，吊耳的数量为两个以上，且环绕所述环形压板的轴线均匀分布，能够使所述环形压板被吊起时保持平稳，便于将环形压板放置到立柱上端的定位口内，同时起吊安全性更高。

附图说明

图1、本实用新型夹具的立体结构示意图；

图2、本实用新型夹具的全剖示意图；

图3、底座的结构示意图；

图4、筋板的结构示意图；

图5、筋板放置在底座上的状态示意图；

图6、本实用新型夹具夹装筋板的状态示意图；

图7、本实用新型夹具夹装筋板的正视图；

图8、本实用新型夹具夹装筋板的俯视图；

上述附图中：1、筋板；11、外壁筋结构；2、底座；21、底板；22、圆筒；23、锁紧螺栓；24、立柱；25、环形卡槽；26、垫块；241、定位口；3、环形压板；31、吊耳。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

实施例1

如图1和图2中所示，本实施例中的一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，包括底座2，其包括底板21、竖直设置在所述底板21中部的圆筒22以及环绕所述圆筒22设置的若干立柱24，所述圆筒22的内壁上环绕其轴线设置有若干锁紧螺栓23，所述锁紧螺栓23螺纹连接在所述圆筒22的内壁上，并径向贯穿所述圆筒22的内壁向外伸出；以及环形压板3，其放置在所述立柱24上端，所述环形压板3的内环面与所述圆筒22间隔配合以分别构成筋板1的内、外定位面。

使用时，将筋板1围绕所述圆筒22竖直放置并形成筒状，然后将所述环形压板3放置在立柱24上端，并使其与所述圆筒22保持轴线重合，并将筋板1的上端套在环形压板3内环面内，然后依次旋紧所述圆筒22内的锁紧螺栓23，以抵紧所述筋板1的内壁，使所述筋板1的上端外壁与环形压板3的内环面紧密贴合，在保证筋板1围成的筒装结构的圆度的情况下，还能对筋板1进行有效固定，以方便焊接加工。

本实施例中的加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，利用环形压板3与底座2配合限制住筋板1，使得多块筋板1组合后保证较高精度的圆度，同时利用锁紧螺栓23对筋板1进行固定，方便了后续的焊接加工，提高了焊接过程中的安全性。

实施例2

本实施例中的加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，在实施例1的基础上对该夹具的做进一步优化，具体改进如下：

为了对所述环形压板3提供稳定支撑，所述立柱24的数量为三个以上，且环绕所述圆筒22均匀分布，以避免环形压板3受外力作用向一侧倾倒。本实施例中，如图1和图3中所示，所述底板21上设置有四个所述立柱24，呈正方形四角分布对环形压板3提供稳定支撑，且立柱24之间的间隔足够大，不会对焊接操作产生阻碍。

在放置环形压板3过程中，很难保证环形压板3与所述圆筒22保持同心，通常需要反复矫正，严重拖慢生产效率。因此，本实施例中，如图2和图3中所示，在所述立柱24上端正对所述圆筒22一侧设置有定位口241，所述环形压板3的边缘卡装入所述定位口241内，通过所述定位口241将环形压板3限制在所述定位口241内，能够避免环形压板3放置偏位，进而提高环形压板3对筋板1的定位精度。

在放置筋板1过程中，如图4中所示，由于筋板1过程中外侧存在外壁筋结构11，该外壁筋结构11会使筋板1容易向外倾倒。本实施例中，为了避免这种情况的发生，如图1至图3中所示，在所述底板21上设置有四个垫块26，四个所述垫块26环绕所述圆筒22均匀分布，通过设置垫块26来支撑筋板1的外壁筋结构11，能够避免放置筋板1过程中由于放置不稳而向外倾倒，提高了操作过程中的安全性。

如图1至图3中所示，本实施例中，所述底板21上设置有环绕所述圆筒22下端的环形卡槽25，所述环形卡槽25的外侧内壁与所述环形压板3的内环面竖直对齐。通过在底板21上设置环形卡槽25，能够对筋板1的下端外壁进行定位，环形卡槽25外侧的内壁与所述环形压板3的内环面上下配合，还能够使筋板1保持竖直，从而同时提高了筋板1所构成筒状结构的圆度和放置的稳定性。

如图8中所示，所述锁紧螺栓23环绕所述圆筒22的轴线均匀分布，能够均匀分布到每一块筋板1上，保证对各筋板1的锁定状态一致。如图2中所示，在所述圆筒22上从上至下设置有两层以上所述锁紧螺栓23，分别用对筋板1的上下两端进行锁定，稳定性好；每层所述锁紧螺栓23的数量为8～12个，本实施例中，如图8中所示，每层所述锁紧螺栓23的数量优选为8个，每个筋板1上均分布有四个锁紧螺栓23对其进行锁定，稳定可靠。

另外，如图1和图2中所示，本实施例中，所述环形压板3上设置有吊耳31，用于起吊环形压板3时固定吊钩。所述吊耳31的数量为两个以上，且环绕所述环形压板3的轴线均匀分布，能够使所述环形压板3被吊起时保持平稳，便于将环形压板3放置到立柱24上端的定位口241内，同时起吊安全性更高。

使用本实施例中的加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具时，先将筋板1围绕所述圆筒22竖直放置并形成筒状，筋板1的下端卡入所述环形卡槽25内，筋板1上的外壁筋结构11通过垫块26进行支撑；然后将所述环形压板3放置在立柱24上端的定位口241内，以使其与所述圆筒22保持轴线重合，并将筋板1的上端套在环形压板3内环面内；再依次旋紧所述圆筒22内的锁紧螺栓23，以抵紧所述筋板1的内壁，使所述筋板1的上端外壁与环形压板3的内环面紧密贴合，下端与环形卡槽25外侧的内壁紧密贴合。固定完成后，工作人员通过立柱24之间的区域对筋板1之间的接缝进行焊接。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，其特征在于：包括

底座(2)，其包括底板(21)、竖直设置在所述底板(21)中部的圆筒(22)以及环绕所述圆筒(22)设置的若干立柱(24)，所述圆筒(22)的内壁上环绕其轴线设置有若干锁紧螺栓(23)，所述锁紧螺栓(23)螺纹连接在所述圆筒(22)的内壁上，并径向贯穿所述圆筒(22)的内壁向外伸出；以及

环形压板(3)，其放置在所述立柱(24)上端，所述环形压板(3)的内环面与所述圆筒(22)间隔配合以分别构成筋板(1)的内、外定位面。

2.根据权利要求1所述的加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，其特征在于：所述立柱(24)的数量为三个以上，且环绕所述圆筒(22)均匀分布。

3.根据权利要求2所述的加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，其特征在于：所述立柱(24)上端正对所述圆筒(22)一侧设置有定位口(241)，所述环形压板(3)的边缘卡装入所述定位口(241)内。

4.根据权利要求1所述的加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，其特征在于：所述底板(21)上设置有四个垫块(26)，四个所述垫块(26)环绕所述圆筒(22)均匀分布。

5.根据权利要求4所述的加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，其特征在于：所述底板(21)上设置有环绕所述圆筒(22)下端的环形卡槽(25)，所述环形卡槽(25)的外侧内壁与所述环形压板(3)的内环面竖直对齐。

6.根据权利要求1至5任一所述的加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，其特征在于：所述锁紧螺栓(23)环绕所述圆筒(22)的轴线均匀分布。

7.根据权利要求6所述的加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，其特征在于：在所述圆筒(22)上从上至下设置有两层以上所述锁紧螺栓(23)。

8.根据权利要求7所述的加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，其特征在于：每层所述锁紧螺栓(23)的数量为8～12个。

9.根据权利要求1至5任一所述的加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，其特征在于：所述环形压板(3)上设置有吊耳(31)。

10.根据权利要求9所述的加工机车牵引电机壳体筋板用的夹具，其特征在于：所述吊耳(31)的数量为两个以上，且环绕所述环形压板(3)的轴线均匀分布。

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