CN114101765A - 高温合金机匣的不对称凹槽加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，不对称凹槽包括第一槽壁和第二槽壁，第一槽壁比第二槽壁高，该加工方法包括以下步骤：铣削出定位槽，定位槽的深度等于第一槽壁高出第二槽壁部分的高度，以在定位槽的一侧形成用于加工出第一槽壁的定位壁；采用半精铣刀沿所述定位壁铣削出半精铣槽，所述半精铣槽对应第一槽壁和第二槽壁的侧壁均预留等于或大于0.05mm的加工余量，所述半精铣刀的刀头直径小于半精铣槽的槽宽；采用精铣刀在半精铣槽内铣削出不对称凹槽，所述精铣刀的刀头直径小于不对称凹槽的槽宽。本发明提供的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法能够减少振刀、让刀现象，提高加工精度，并能够减少铣刀的磨损，提升铣刀的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及高温合金机匣加工技术领域，特别地，涉及一种高温合金机匣的不对称凹槽加工方法。
背景技术
一种航空发动机中的高温合金机匣的材料为镍基铸造高温合金K4169，该材料具有高温强度高、耐热性好、耐腐蚀性强等优点，但该材料还具有热容性差、硬质点多等特性，导致切削性能较差。
对于需要高温合金机匣的端面加工形成的不对称凹槽，由于不对称凹槽在相对两端的两个槽壁的高度不同，铣刀在切削过程中会同时受到两种不同的切削抗力，导致铣刀在切削镍基高温合金材料时会发生弹性变形，铣刀会向切削抗力较小的一侧让刀，从而导致走刀路线发生偏移，影响加工精度。其次，在刀具越锋利时，受到的切削抗力越小，弹性变形越小；而在刀具越不锋利时，受到的切削抗力就越大，弹性变形也越大，由于铣刀在加工过程会出现严重的让刀现象，导致极易磨损，在加工多个不对称凹槽时，即使前面几个不对称凹槽能够加工合格，后面的不对称凹槽也会因刀具磨损而影响加工精度。
发明内容
本发明提供了一种高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，以解决现有高温合金机匣的不对称凹槽在加工时容易产生偏差并对刀具磨损较大的技术问题。
一种高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，用于在高温合金机匣的端面加工不对称凹槽，所述不对称凹槽的两端贯穿所述高温合金机匣的基体，所述不对称凹槽的两槽壁分别为第一槽壁和第二槽壁，所述第一槽壁的高度大于所述第二槽壁的高度，所述高温合金机匣的不对称凹槽加工方法包括以下步骤：
S100：在高温合金机匣的端面铣削出定位槽，所述定位槽的深度等于所述第一槽壁高出所述第二槽壁部分的高度，以在所述定位槽的一侧形成用于加工出所述第一槽壁的定位壁；
S200：采用半精铣刀沿所述定位壁铣削出半精铣槽，所述半精铣槽对应于所述第一槽壁和所述第二槽壁的侧壁均预留等于或大于0.05mm的加工余量，所述半精铣刀的刀头直径小于所述半精铣槽的槽宽；
S300：采用精铣刀在所述半精铣槽内铣削出所述不对称凹槽，所述精铣刀的刀头直径小于所述不对称凹槽的槽宽。
进一步地，所述半精铣槽包括用于加工出所述第一槽壁的第一半精铣槽壁和用于加工出所述第二槽壁的第二半精铣槽壁；
所述半精铣刀的走刀路线为：紧靠所述第二半精铣槽壁并沿所述第二半精铣槽壁的长度方向前进贯穿所述高温合金机匣的基体，然后沿所述第二半精铣槽壁和所述第一半精铣槽壁的连线方向移动调整位置，再紧靠所述第一半精铣槽壁并沿所述第一半精铣槽壁的长度方向后退贯穿所述高温合金机匣的基体。
进一步地，当所述第二槽壁的高度大于1mm时，将所述半精铣槽沿其槽深方向分为多层加工，每层半精铣槽去除的层厚等于或小于1mm。
优选地，所述半精铣刀的刀头直径比所述半精铣槽的槽宽小0.8～1.2mm。
优选地，所述半精铣刀包括用于在铣床上夹持固定的刀杆和设于所述刀杆末端的刀头，所述刀杆的直径为所述刀头直径的两倍以上。
优选地，所述半精铣刀还包括设于所述刀杆与所述刀头之间的圆台转接部，所述圆台转接部的一端与所述刀杆相适配并与所述刀杆连接，所述圆台转接部的另一端与所述刀头相适配并与所述刀头连接。
优选地，所述刀头的轴向长度比所述第一槽壁的高度大2～4mm，并且所述刀头的轴向长度与所述刀杆的轴向长度的比例大于2.5。
优选地，所述刀头包括沿其轴线呈螺旋状对称排布的三个刀刃。
更优地，所述半精铣刀和所述精铣刀采用同一铣刀。
进一步地，步骤S100具体包括：
采用第一粗铣刀在高温合金机匣的端面铣削出定位槽，所述定位槽的深度等于所述第一槽壁高出所述第二槽壁部分的高度，以在所述定位槽的一侧形成用于加工出所述第一槽壁的第一定位壁，所述第一定位壁对应所述第一槽壁预留等于或大于0.35mm的第一粗加工余量；
采用第二粗铣刀去除所述第一定位壁上的至少部分第一粗加工余量形成第二定位壁，所述第二定位壁对应所述第一槽壁预留等于或大于0.05mm的第二粗加工余量，所述第二粗铣刀的刀头直径小于所述第一粗铣刀的刀头直径。
本发明具有以下有益效果：
本发明提供的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法预先在高温合金机匣的端面铣削出定位槽，形成不对称凹槽中第一槽壁高出第二槽壁的部分结构，能够为后续不对称凹槽的铣削加工减少部分铣削力，有效消减因凹槽两边余量的不同而导致铣刀往余量较少的一侧偏移的现象。其次，在铣削不对称凹槽之前先加工出具备一定余量的半精铣槽结构，能够大量减少精铣不对称凹槽时的加工余量，从而减少振刀、让刀现象，提高加工精度。更为重要的是，半精铣刀的刀头直径小于半精铣槽的槽宽，精铣刀的刀头直径小于不对称凹槽的槽宽，在半精铣和精铣加工的过程中，铣刀都不会同时接触第一槽壁和第二槽壁，即先加工出其中一个槽壁再加工另一槽壁，有效避免在加工其中一个槽壁的过程中铣刀会受另一槽壁的挤压影响导致跑偏，确保加工精度，并能够减少铣刀的磨损，提升铣刀的使用寿命。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例提供的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法所适用的高温合金机匣的端面结构图；
图2为所示的高温合金机匣中的不对称凹槽的立体图；
图3为本发明实施例提供的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法的步骤图；
图4为图3所示的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法的加工变化状态图；
图5为图3所示的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法中的半精铣刀的走刀路线图；
图6为图3所示的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法中的半精铣刀的主视图；
图7为图6所示的半精铣刀的仰视图。
图例说明：
100、高温合金机匣；1、不对称凹槽；11、第一槽壁；12、第二槽壁；2、凸台；3、定位槽；31、定位壁；311、第一定位壁；312、第二定位壁；4、半精铣槽；41、第一半精铣槽壁；42、第二半精铣槽壁；200、半精铣刀；201刀杆；202、刀头；2021、刀刃；203、圆台转接部。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。
图1至图6共同示出了本发明实施例提供的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法(以下简称“加工方法”)，其用于在航空发动机的高温合金机匣的端面加工不对称凹槽，采用该加工方法能够有效提升不对称凹槽的加工精度，延长铣刀的使用寿命。
请结合图1和图2，所述高温合金机匣100的端面沿周向间隔开设有多个不对称凹槽1，并且每两个所述不对称凹槽1之间设有一个凸台2，导致所述不对称凹槽1中的两个槽壁的高度不同。具体地，所述凸台2的宽度为9.95mm，所述不对称凹槽1的两端贯穿所述高温合金机匣100的基体，所述不对称凹槽1的两槽壁分别为第一槽壁11和第二槽壁12，所述第一槽壁11设于所述不对称凹槽1朝向所述凸台2的一侧并且高度为7mm，所述第二槽壁12设于所述不对称凹槽1远离所述凸台2的一侧并且高度为1mm，即所述第一槽壁11的高度远大于所述第二槽壁12的高度，导致所述第一槽壁11和所述第二槽壁12对铣刀的切削抗力差距较大，并且由于所述高温合金机匣100的材料硬度较高，采用常规铣削方法会导致铣刀在进刀过程中朝向切削抗力较小的一侧弹性变形，进而导致加工位置发生偏移，难以满足所述不对称凹槽1的精度要求，并且对铣刀的磨损较大。
请结合图3和图4，所述加工方法包括以下步骤：
步骤S100：在高温合金机匣100的端面铣削出定位槽3，所述定位槽3的深度等于所述第一槽壁11高出所述第二槽壁12部分的高度，以在所述定位槽3的一侧形成用于加工出所述第一槽壁11的定位壁31。
具体地，先采用刀头直径较大的铣刀铣削出所述定位槽3，确保加工所述定位槽3时的稳定性和加工精度，并且在所述定位槽3的一侧形成所述不对称凹槽1中的第一槽壁11高出第二槽壁12的部分结构，减少后续不对称凹槽1的铣削加工时由所述第一槽壁11对铣刀产生的切削抗力，使铣刀的两侧能够受力平衡，有效消减因所述不对称凹槽1两边余量的不同而导致铣刀往余量较少的一侧偏移的现象。
进一步地，所述定位壁31包括分别对应两种加工余量的第一定位壁311和第二定位壁312，所述步骤S100具体包括：
先采用直径10mm的第一粗铣刀在所述高温合金机匣100的端面铣削出所述定位槽3，所述定位槽3的深度等于所述第一槽壁11高出所述第二槽壁12部分的高度，以在所述定位槽3的一侧形成用于加工出所述第一槽壁11的第一定位壁311，所述第一定位壁311对应所述第一槽壁11预留等于或大于0.35mm的第一粗加工余量。
再采用直径8mm的第二粗铣刀去除所述第一定位壁311上的至少部分第一粗加工余量形成第二定位壁312，所述第二定位壁312对应所述第一槽壁11预留等于或大于0.05mm的第二粗加工余量。
由于所述第二粗铣刀的刀头直径小于所述第一粗铣刀的刀头直径，先采用直径较大的第一粗铣刀加工形成所述定位槽3，有效保证所述定位槽3的加工稳定性和加工效率，再采用直径较小的第二粗铣刀加工形成所述第二定位壁312，能够提升所述第二定位壁312的铣削效果和加工精度，从而提升所述第一槽壁11的加工精度，提升所述不对称凹槽1的精度。
步骤S200：采用半精铣刀200沿所述定位壁31铣削出半精铣槽4，所述半精铣槽4对应于所述第一槽壁11和所述第二槽壁12的侧壁均预留等于或大于0.05mm的加工余量，所述半精铣刀200的刀头直径小于所述半精铣槽4的槽宽。
在本实施例中，所述半精铣槽4的槽宽为4.9mm，以在对应所述第一槽壁11和所述第二槽壁12的一侧均预留0.05mm的加工余量。
具体地，所述半精铣槽4包括第一半精铣槽壁41和第二半精铣槽壁42，所述第一半精铣槽壁41设于所述半精铣槽4朝向所述凸台2的一侧并用于加工出所述第一槽壁11，所述第二半精铣槽壁42设于所述半精铣槽4远离所述凸台2的一侧并用于加工出所述第二槽壁12。
在铣削所述不对称凹槽1之前先加工出具备一定余量的半精铣槽4，能够大量减少精铣所述不对称凹槽1时的加工余量，从而减少振刀、让刀现象，提高加工精度。更为重要的是，所述半精铣刀200的刀头直径小于所述半精铣槽4的槽宽，以使所述半精铣刀200在半精铣的过程中不会同时接触所述第一半精铣槽壁41和第二半精铣槽壁42，能够先加工出其中一个半精铣槽壁再加工另一个半精铣槽壁，有效避免在加工其中一个半精铣槽壁的过程中所述半精铣刀200会受另一半精铣槽壁的挤压影响导致跑偏，确保加工精度，并能够减少所述半精铣刀200的磨损，提升所述半精铣刀200的使用寿命。
在图5中示出，所述半精铣刀200的走刀路线为：紧靠所述第二半精铣槽壁42并沿所述第二半精铣槽壁42的长度方向前进贯穿所述高温合金机匣100的基体，然后沿所述第二半精铣槽壁42和所述第一半精铣槽壁41的连线方向移动调整位置，再紧靠所述第一半精铣槽壁41并沿所述第一半精铣槽壁41的长度方向后退贯穿所述高温合金机匣100的基体。
将所述半精铣槽4沿槽宽方向划分为两次走刀，先铣削出高度只有1mm的第二半精铣槽壁42，加工余量较少，能够稳定控制铣削效果，并且在铣削所述第二半精铣槽壁42的过程中，所述半精铣刀200远离所述第二半精铣槽壁42的一侧不会直接接触所述凸台2，使所述半精铣刀200相对两侧的铣削高度均为1mm，保证所述半精铣刀200受力平衡，不会出现让刀现象。等所述第二半精铣槽壁42铣削完成之后，再紧靠所述凸台2铣削出高度为7mm的第一半精铣槽壁41，有效减少铣削所述第一半精铣槽壁41时的加工余量，减少所述凸台2对所述半精铣刀200的切削抗力，从而提升所述半精铣槽4整体的加工精度。
进一步地，当所述第二槽壁12的高度大于1mm时，将所述半精铣槽4沿其槽深方向分为多层加工，每层半精铣槽去除的层厚等于或小于1mm，控制进刀量，避免一次铣削过多而导致所述半精铣刀200发生磨损或者由于刚性不足而产生让刀现象。
优选地，所述半精铣刀200的刀头直径比所述半精铣槽4的槽宽小0.8～1.2mm，以使所述半精铣刀200的刀头直径比所述半精铣槽4的槽宽比较接近，在减小所述半精铣刀200所受切削抗力的同时，保证所述半精铣刀200的自身强度。
在本实施例中，所述半精铣槽4的槽宽为4.9mm，所述半精铣刀200的刀头直径为4mm，在加工所述第二半精铣槽壁42能够避免所述半精铣刀200过于靠近所述第一半精铣槽壁41，减小所述凸台2对所述半精铣刀200的切削抗力。并且避免所述半精铣刀200的刀头直径过小而导致刚性不足，从而保证所述半精铣刀200的自身强度。
如图6所示，所述半精铣刀200包括用于在铣床上夹持固定的刀杆201和设于所述刀杆201末端的刀头202，所述刀杆201的直径为所述刀头202直径的两倍以上。
具体地，由于所述半精铣槽4的槽宽较窄，导致所述刀头202的直径只有4mm，此时将所述刀杆201的直径调整为8mm，相比所述刀杆201和所述刀头202的直径都为4mm的结构，有效提升所述刀杆201的刚性，从而提升所述半精铣刀200的整体强度。
优选地，所述半精铣刀200还包括设于所述刀杆201与所述刀头202之间的圆台转接部203，所述圆台转接部203的一端与所述刀杆201相适配并与所述刀杆201连接，所述圆台转接部203的另一端与所述刀头202相适配并与所述刀头202连接，并且所述圆台转接部203的母线与所述刀杆201端面的夹角为60度。通过所述圆台转接部203将所述刀杆201和所述刀头202连接成整体，平滑过渡所述刀杆201与所述刀头202，提升所述刀头202与所述刀杆201之间的连接强度，进而提升所述半精铣刀200的整体强度。
更优地，所述刀头202的轴向长度比所述第一槽壁11的高度大2～4mm，并且所述刀头202的轴向长度与所述刀杆201的轴向长度的比例大于2.5。
在本实施例中，由于所述第一槽壁11的高度为7mm，将所述刀头202的轴向长度设为10mm，便可满足所述不对称凹槽1的加工需求，通过定制的刀头202结构避免所述刀头202的轴向长度过长而降低刚性。
进一步地，为控制所述半精铣刀200的整体长度不变，缩短所述刀头202的轴向长度，相应地延长所述刀杆201的轴向长度，从而增大所述刀头202的轴向长度与所述刀杆201的轴向长度的比例，使所述刀头202的轴向长度与所述刀杆201的轴向长度的比例大于2.5，进一步地提升所述半精铣刀200的整体强度。
请结合图7，优选地，所述刀头202包括沿其轴线呈螺旋状对称排布的三个刀刃2021，将所述刀头202由常规的四刃结构改为三刃结构，增大所述半精铣刀200螺旋槽内的容屑空间,有利于加工排屑，减少挤压受力。
S300：采用精铣刀在所述半精铣槽4内铣削出所述不对称凹槽1，所述精铣刀的刀头直径小于所述不对称凹槽1的槽宽。
由于所述半精铣槽4对应所述第一槽壁11和所述第二槽壁12的一侧都只预留了0.05mm的加工余量，仅需铣削0.05mm的加工余量便可精铣出所述不对称凹槽1，极大地减少所述精铣刀在精铣所述不对称凹槽1时的受力，从而减少振刀、让刀现象，提高精铣加工精度。
其次，由于所述精铣刀的刀头直径小于所述不对称凹槽1的槽宽，在精铣所述不对称凹槽1的过程中，所述精铣刀无法同时接触所述第一槽壁11和所述第二槽壁12，能够先加工出其中一个槽壁再加工另一个槽壁，有效避免在加工其中一个槽壁的过程中所述精铣刀会受另一槽壁的挤压影响导致跑偏，确保加工精度，并能够减少所述精铣刀的磨损，提升所述精铣刀的使用寿命。
优选地，所述精铣刀和所述半精铣刀200采用同一铣刀，由于所述半精铣槽4和所述不对称凹槽1的槽宽仅相差1mm，无需针对所述不对称凹槽1的槽宽重新定制铣刀，减少定制铣刀的数量，并减少铣刀更换步骤，降低加工成本，提高加工效率。
进一步地，所述精铣刀的走刀线路为：紧靠所述第二槽壁12并沿所述第二槽壁12的长度方向前进贯穿所述高温合金机匣100的基体，然后沿所述第二槽壁12和所述第一槽壁11的连线方向移动调整位置，再紧靠所述第一槽壁11并沿所述第一槽壁11的长度方向后退贯穿所述高温合金机匣100的基体。
与所述半精铣刀200的走刀线路相似，将所述不对称凹槽1沿槽宽方向划分为两次走刀，先铣削出高度只有1mm的第二槽壁12，再紧靠所述凸台2铣削出高度为7mm的第一槽壁11，有效减少铣削所述第一槽壁11时的加工余量，减少所述凸台2对所述精铣刀的切削抗力，提升所述不对称凹槽1的加工精度。
值得注意的是，在本实施例中示例给出所述不对称凹槽1、凸台2、定位槽3、半精铣槽4和半精铣刀200的尺寸参数，以便说明所述加工方法的过程和效果，但不能视为对所述加工方法具体应用的限制。在其他实施方式中，所述不对称凹槽1、凸台2、定位槽3、半精铣槽4和半精铣刀200的具体尺寸均可根据所述高温合金机匣100的具体规格适应性变化，以更好地适配所述高温合金机匣100上的铣削加工。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，用于在高温合金机匣(100)的端面加工不对称凹槽(1)，所述不对称凹槽(1)的两端贯穿所述高温合金机匣(100)的基体，所述不对称凹槽(1)的两槽壁分别为第一槽壁(11)和第二槽壁(12)，所述第一槽壁(11)的高度大于所述第二槽壁(12)的高度，其特征在于，包括以下步骤：
S100：在高温合金机匣(100)的端面铣削出定位槽(3)，所述定位槽(3)的深度等于所述第一槽壁(11)高出所述第二槽壁(12)部分的高度，以在所述定位槽(3)的一侧形成用于加工出所述第一槽壁(11)的定位壁(31)；
S200：采用半精铣刀(200)沿所述定位壁(31)铣削出半精铣槽(4)，所述半精铣槽(4)对应于所述第一槽壁(11)和所述第二槽壁(12)的侧壁均预留等于或大于0.05mm的加工余量，所述半精铣刀(200)的刀头直径小于所述半精铣槽(4)的槽宽；
S300：采用精铣刀在所述半精铣槽(4)内铣削出所述不对称凹槽(1)，所述精铣刀的刀头直径小于所述不对称凹槽(1)的槽宽。
2.根据权利要求1所述的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，其特征在于，
所述半精铣槽(4)包括用于加工出所述第一槽壁(11)的第一半精铣槽壁(41)和用于加工出所述第二槽壁(12)的第二半精铣槽壁(42)；
所述半精铣刀(200)的走刀路线为：紧靠所述第二半精铣槽壁(42)并沿所述第二半精铣槽壁(42)的长度方向前进贯穿所述高温合金机匣(100)的基体，然后沿所述第二半精铣槽壁(42)和所述第一半精铣槽壁(41)的连线方向移动调整位置，再紧靠所述第一半精铣槽壁(41)并沿所述第一半精铣槽壁(41)的长度方向后退贯穿所述高温合金机匣(100)的基体。
3.根据权利要求1或2所述的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，其特征在于，
当所述第二槽壁(12)的高度大于1mm时，将所述半精铣槽(4)沿其槽深方向分为多层加工，每层半精铣槽去除的层厚等于或小于1mm。
4.根据权利要求1所述的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，其特征在于，所述半精铣刀(200)的刀头直径比所述半精铣槽(4)的槽宽小0.8～1.2mm。
5.根据权利要求1所述的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，其特征在于，所述半精铣刀(200)包括用于在铣床上夹持固定的刀杆(201)和设于所述刀杆(201)末端的刀头(202)，所述刀杆(201)的直径为所述刀头(202)直径的两倍以上。
6.根据权利要求5所述的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，其特征在于，所述半精铣刀(200)还包括设于所述刀杆(201)与所述刀头(202)之间的圆台转接部(203)，所述圆台转接部(203)的一端与所述刀杆(201)相适配并与所述刀杆(201)连接，所述圆台转接部(203)的另一端与所述刀头(202)相适配并与所述刀头(202)连接。
7.根据权利要求5所述的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，其特征在于，所述刀头(202)的轴向长度比所述第一槽壁(11)的高度大2～4mm，并且所述刀头(202)的轴向长度与所述刀杆(201)的轴向长度的比例大于2.5。
8.根据权利要求5所述的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，其特征在于，所述刀头(202)包括沿其轴线呈螺旋状对称排布的三个刀刃(2021)。
9.根据权利要求1所述的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，其特征在于，所述半精铣刀(200)和所述精铣刀采用同一铣刀。
10.根据权利要求1所述的高温合金机匣的不对称凹槽加工方法，其特征在于，步骤S100具体包括：
采用第一粗铣刀在高温合金机匣的端面铣削出定位槽(3)，所述定位槽(3)的深度等于所述第一槽壁(11)高出所述第二槽壁(12)部分的高度，以在所述定位槽(3)的一侧形成用于加工出所述第一槽壁(11)的第一定位壁(311)，所述第一定位壁(311)对应所述第一槽壁(11)预留等于或大于0.35mm的第一粗加工余量；
采用第二粗铣刀去除所述第一定位壁(311)上的至少部分第一粗加工余量形成第二定位壁(312)，所述第二定位壁(312)对应所述第一槽壁(11)预留等于或大于0.05mm的第二粗加工余量，所述第二粗铣刀的刀头直径小于所述第一粗铣刀的刀头直径。
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