CN109843484B - 车削刀片 - Google Patents

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Abstract

一种用于纵向车削金属工件的车削刀片,其中,刀尖切削刃(5、5')从尾部切削刃(6、6')在朝向前部切削刃(7、7')的方向上倾斜。还公开了一种车削刀具。

Description

车削刀片
技术领域
本发明属于金属切削技术领域。更具体地说是,本发明属于用于机床(诸如计算机数控(即CNC)机床)中的金属切削的车削刀片和车削刀具领域。
背景技术
本发明涉及车削刀片和车削刀具。从US6241430或US4681487中已知了一种类似的车削刀片。
车削刀片通常被用于金属切削,用于加工金属工件,该金属工件在加工后是在旋转上对称的,诸如例如圆筒形。在车削中,工件通常围绕旋转的轴线旋转,即围绕旋转轴线旋转。车削刀片被夹紧在车削刀具中,该车削刀具相对于金属工件移动。车削刀具的移动通常是线性运动,并且是受指定的进刀量。当车削圆筒形表面时,车削刀具在与工件的旋转轴线平行的方向上移动。在这种纵向车削中,加工表面通常由起作用的角部切削刃形成,该切削刃也被公知为刀尖切削刃。
在车削操作期间从金属工件切削的切屑优选是短的或具有使得它们不会以负面方式影响金属工件、车削刀具或车削刀片的形状。此外,切屑应被成形为使得它们能够以方便的方式处理和从机床移除。
在金属切削中的一个常见问题是:切屑长或者以其它方式具有不期望的形状,特别是在例如以低切削深度切削低碳钢时,即切削的深度比车削刀片的起作用刀尖的半径小。
通常,解决这些问题的尝试包括:a)选择较小的刀尖半径,这会降低车削刀片的寿命;b)选择较高的进刀量,这会减少加工的表面的光洁度;c)使用高压冷却剂来破碎切削,这可能需要昂贵的投资;以及d)修改顶表面,使得与起作用的刀尖切削刃间隔开的断屑器在切屑生成之后改进切屑的形状。
在车削操作期间通常存在很大的切削力。特别是在对ISO-M和ISO-S材料的车削期间,切削区域处的温度升高,并且因此缩短了刀具寿命。
尽管已经对车削刀片的设计作出了改进,但是当前的发明人已经看到了对进一步改进的需要。
发明内容
根据本发明的一个方面,一种用于纵向车削金属工件的车削刀片包括顶表面、底表面和连接该顶表面和该底表面的侧表面,其中,中面(midplane)在顶表面和底表面之间的中间(midway)延伸并且与顶表面和底表面平行,顶表面和侧表面的相交部包括由处在成锐角的切削角部处的刀尖切削刃连接的第一切削刃和第二切削刃或前部切削刃或主切削刃,该刀尖切削刃由刀尖半径限定,其中刀尖切削刃从第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃在朝向第二切削刃或前部切削刃或主切削刃的方向上倾斜,以减小在车削工件期间的径向切削力。
根据本发明的另一个方面,刀尖切削刃从第一过渡点延伸到第二过渡点,其中第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃在第一过渡点处被连接到刀尖切削刃,其中第二切削刃或前部切削刃或主切削刃在第二过渡点处被连接到刀尖切削刃,其中平分线在第一切削刃和第二切削刃或前部切削刃或主切削刃之间延伸,其中在俯视图中,平分线与刀尖切削刃的中点相交,其中在俯视图中,尾部切削刃和前部切削刃形成从35°至小于90°的刀尖角,用于在车削期间获得良好的可接近性。
根据本发明的另一个方面,顶表面包括切屑形成空间,其中该切屑形成空间与第一切削刃、第二切削刃以及刀尖切削刃接界,其中从中面到第一过渡点的距离比从中面到第二过渡点的距离大,用于有利地形成切屑并进一步减小径向切削力。
根据本发明的另一个方面,在前视图中,第二切削刃或前部切削刃或主切削刃被布置在刀尖切削刃的右手侧处,其中顶表面位于底表面上方,用于减少在右手侧车削期间的径向切削力。
根据本发明的另一个方面,切屑形成空间包括:第一前刀面,该第一前刀面与第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃相邻;第二前刀面,该第二前刀面与第二切削刃或前部切削刃或主切削刃相邻;以及第三前刀面,该第三前刀面与刀尖切削刃相邻,该切屑形成空间进一步包括:第一直立壁,该第一直立壁面向第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃;第二直立壁,该第二直立壁面向第二切削刃或前部切削刃或主切削刃;以及第三直立壁,该第三直立壁面向刀尖切削刃,其中第三直立壁位于第一直立壁和第二直立壁之间并连接第一直立壁和第二直立壁,其中第三直立壁在俯视图中是凸形的,用于促进形成有利的切屑。
根据本发明的另一个方面,每一个前刀面都经由过渡部连接到一直立壁,其中相比于与第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃相关联的过渡部和中面之间的距离,与第二切削刃或前部切削刃或主切削刃相关联的过渡部被定位得更靠近中面,用于平衡有利的切削力。
根据本发明的另一个方面,刀尖切削刃相对于与中面平行的平面以一定角度倾斜,其中该角度在10°至30°的范围内,优选是在15°至25°的范围内,用于进一步减小径向切削力。
根据本发明的另一个方面,刀尖切削刃从第一过渡点延伸到第二过渡点,并且其中第二过渡点限定被定位得最靠近中面的点。
根据本发明的另一个方面,所有前刀面与相关联的侧表面都形成锐角,用于总体上减小切削力。
根据本发明的另一个方面,刀尖切削刃关于包含平分线的平面不对称地布置,以在右手侧车削方向和左手侧车削方向中的一个方向上被使用,并且其中当在俯视图中看时,第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃是凸形弯曲的,用于在工件上提供刮擦器效果。
根据本发明的另一个方面,中面在顶表面和底表面之间等距地延伸,其中顶表面包括平行于中面延伸的第一平坦表面,并且其中车削刀片在每一个成锐角的角部处具有至少一组切削刃。成锐角的角部可以包括在中面的相反侧上的一组或两组切削刃。通常,根据本发明的车削刀片包括四组切削刃(即两个成锐角的角部),以成为可转位的车削刀片。在具有诸如星形的几何构造的车削刀片中,成锐角的角部的数目当然是可选的,以允许更多成锐角的角部。
根据本发明的另一个方面,中面在顶表面和底表面之间等距地延伸,其中从刀尖切削刃的第二过渡点到中面的最短距离比从第一过渡点到中面的最短距离小。
根据本发明的另一个方面,车削刀片包括至少99%的硬质合金或至少99%的金属陶瓷,其中第一表面通过压制和烧结形成,用于获得有利的刀具寿命。
根据本发明的另一个方面,在俯视图中,车削刀片被成形为平行四边形或菱形,其中包括第一表面在内的车削刀片由硬质合金或金属陶瓷制成。
根据本发明的另一个方面,车削刀具包括刀具主体和车削刀片,其中该刀具主体包括刀座,该车削刀片能够被安装在该刀座中,其中刀具主体包括前端、后端,以及与前端和后端相交的纵向轴线,并且其中在俯视图中,与起作用的刀尖切削刃的中点相交的平分线相对于刀具主体的纵向轴线形成40°至50°的角度。
附图说明
现在将通过描述本发明的实施例以及参考附图更详细地解释本发明,其中
图1A示出了根据本发明的车削刀片的立体图;
图1B示出了图1A中的车削刀片的侧视图;
图1C示出了图1A中的车削刀片的俯视图;
图1D示出了沿着图1C中的线D-D的横截面视图;
图1E示出了沿着图1C中的线E-E的横截面视图;
图1F示意性地示出了与图1A相对应的替代部分的放大立体图1A;
图1G示出了沿着图1中的线G-G的横截面视图;
图1H以俯视图示出了车削刀片的一部分;
图1I以侧视图示出了车削刀片的一部分;
图1J以立体前视图示出了车削刀片的一部分;
图1K以正视图示出了在图1C中的箭头K所示的方向上的车削刀片;
图2A示出了在小切削深度下的车削刀片和工件;
图2B示出了图2A中的部分2B的放大视图;
图3A示出了在切削深度大于图2A中的切削深度下的车削刀片和工件;
图3B示出了图3A中的截面3B的放大视图;
图4示出了径向切削力与切削刀片的几何构造和切削深度的图表;并且
图5示出了对于两个车削刀片在0.12mm/转和0.3mm/转的进刀量下并且切削深度1.5mm下测量得到的径向力的示例。
所有车削刀片附图或图形都按比例绘制。
具体实施方式
参考图1至图3B,其示出了根据本发明的实施例的车削刀片1。
车削刀片1具有通常被公知为CNMA 120408或CNMG 120408的类型的尺寸或总体形状,即分别为单面或双面车削刀片。
车削刀片1包括:顶表面2;相反的底表面3;周向侧表面4,周向侧表面4连接顶表面2和底表面3;以及周向边缘15,周向边缘15形成在顶表面2和侧表面4的相交部处或在顶表面2和侧表面4之间。侧表面4是在车削期间的间隙表面。如图1B中所看到的那样,中面P2在顶表面2和底表面3之间等距地延伸。顶表面2包括第一平坦表面17,第一平坦表面17可以平行于中面P2延伸。底表面3包括第二平坦表面18,第二平坦表面18可以平行于中面P2延伸。当与顶表面2相邻的周向边缘15面向工件时,第二平坦表面18在车削刀片被安装在形成于刀具主体25中的刀座中时用作坐置表面(图2A)。
当相对于在中面P2内以车削刀片的最长对角线(例如,从图1A中所示的车削刀片的位置)延伸的假想轴线旋转180°时,顶表面2和底表面3可以是相同的。适合于诸如螺钉或夹具(未示出)的夹紧装置的中心通孔16可以沿着车削刀片1的中心轴线A1延伸并且可以与顶表面2以及底表面3相交。车削刀片1的中心轴线A1能够与中面P2垂直或基本上垂直。
周向边缘15包括刀尖切削刃5、第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃6以及第二切削刃或前部切削刃或主切削刃7。刀尖切削刃5的第一端与第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃6在第一过渡区域或点8处被连接,并且刀尖切削刃5的相反的第二端与第二切削刃或前部切削刃或主切削刃7在第二过渡区域或点9处被连接。每一个所述的区域或点的周向延伸尺寸都为1微米至0.1毫米,例如比刀尖切削刃5的通常曲率半径R小得多。
在所述或每一个刀尖切削刃5下方的间隙表面或后刀面至少在中面P2的水平高度附近是以传统方式成部分圆筒形或部分圆锥形的。
从中面P2到第一平坦表面17上的点的最短距离可以大于从中面P2到主切削刃7上的点的最短距离。第一平坦表面17可以通过凹部或断屑器槽12与在车削刀片的切削角部处的周向边缘15间隔开。
如能够在图1C中所看到的那样,第一切削刃6和第二切削刃或前部切削刃或主切削刃7在俯视图中是直的或大致直的。第一切削刃6和第二切削刃或前部切削刃或主切削刃7可以延伸到车削刀片的长度L(图1C)的大约一半。
第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃6可以是平坦的或凸形的弯曲刃,以形成刮擦器刃。用于车削的刮擦器刃是基于构成切削刃的一个或多个半径。刮擦器刃可以由大的主半径辅以几个较小的半径构成。长的刮擦器刃可以增加径向切削力。刮擦器刃将使荡漾的顶部平滑,否则在车削期间将在所生成的表面内将会产生荡漾的(scalloped)顶部。
刀尖切削刃5在俯视图中是成凸形的。如在图1C中所看到的那样,平分线B在第一切削刃6和第二切削刃7之间等距地延伸并且在俯视图中与刀尖切削刃5的中点11(即两个端部8和9之间的中间点)相交。包含平分线B并且与中面P2垂直的平面P3可以与中点11相交。
在俯视图中,刀尖切削刃5具有恒定的或大致恒定的曲率半径R。该曲率半径在0.1mm至2.0mm的范围内。在图1C的俯视图中的刀尖切削刃5被成形为例如半径为0.8mm的圆弧。
在俯视图中,第一过渡点8处的刀尖切削刃5可以与第一切削刃6相切,并且在俯视图中,在第二过渡点9处的刀尖切削刃5可以与第二切削刃7相切。如在图1I、图1J和图1K中最佳看到的那样,在前视图中,刀尖切削刃5的至少90%可以是凹形的。
在刀尖切削刃5的、被定位得最靠近主切削刃7的端部处的过渡点9可以是刀尖切削刃5的最凹陷部分。
主切削刃7可以经由局部峰部连接到刀尖切削刃5,参见例如图1K。
如能够在图1C中看到的那样,在俯视图中,车削刀片1的成锐角的切削角部10的刀尖切削刃5的中点11是周向边缘15的一部分,该部分定位于距车削刀片1的中心轴线A1最大距离处。术语“锐角”在此意味着形成小于90°的角度。
如从图1B所明白的那样,从刀尖切削刃5的中点11到中面P2的距离比从第一过渡点8到中面P2的距离短。从刀尖切削刃5的中点11到中面P2的距离比从第二过渡点9到中面P2的距离大。
换言之,在第一过渡点8和第二过渡点9之间的距离或落差d可以在0.05mm至0.5mm的范围内,优选是在0.1mm至0.3mm的范围内。
前部切削刃7、7'的所有部分都可以位于尾部切削刃6、6'的所有部分下方,并且在高度方向上的落差或差异由刀尖切削刃5、5'桥接。
刀尖切削刃5朝向中面P2线性地或非线性地倾斜。当在远离第一切削刃或副切削刃6的方向上朝向第二切削刃或主切削刃7测量时,刀尖切削刃5的弧长的大于50%部分倾斜。刀尖切削刃5的弧长的大于50%部分能够位于第二切削刃或主切削刃7上方,优选是80%至100%部分位于第二切削刃或主切削刃7上方。
与过渡点8和9相交的线(如在图1K的正面侧视图中所看到的那样)可以与中面P2或顶表面17或底表面18形成10°至30°的锐角β,优选是15°至25°。当然,锐角β值取决于所选择的落差d值。在双面刀片中,每一条这种线将在相同的切削角部处与另一条线平行,如图1K中所见的那样。
如能够在例如图1F中看到的那样,主切削刃7'可以平滑地或没有局部峰部(或谷部)地连接到刀尖切削刃5',并且刀尖切削刃5'沿着一条沿着侧表面4'朝向位于顶表面17'的平面下方的副切削刃6'的路径上升。主切削刃7'和刀尖切削刃5'位于图1F中的虚线下方。紧挨着刀刃5'和7'的上方的虚线和曲线表示传统的车削刀刃。
顶表面2的至少一个成锐角的切削角部10包括凹部或断屑器槽12。断屑器槽12包括呈倾斜表面形式的第一表面或前刀面13,第一表面或前刀面13与呈锐角的切削角部10中的切削刃的所有切削刃5、6和7或至少大部分切削刃,或切削刃的至少75%接界。倾斜表面或前刀面13与间隙表面形成锐角刀刃角α。该锐角刀刃角被选择成在60°至85°的范围内,优选是70°至80°的范围内。
前刀面13的、与相关联的切削刃6或7垂直的宽度可以是恒定的或大致恒定的。替代地是,该宽度可以变化,使得例如,随着远离刀尖切削刃5测量该宽度,该宽度增加。
前刀面13的、与相关联的刀尖切削刃5垂直的宽度可以变化,使得沿着中点11的法线测量得到的宽度大于在端点8和9处测量得到的宽度。替代地是,该宽度可以是恒定的,或大致恒定的。
切屑形成空间12的前刀面13可以包括与第一切削刃6相邻的第一前刀面13A,与第二切削刃7相邻的第二前刀面13B,以及与刀尖切削刃5相邻的第三前刀面13C。
尾部切削刃和前部切削刃6、7;6'、7'在俯视图中形成在35°至小于90°的范围内的刀尖角μ(图1H)。如在图1C中所看到的那样,在俯视图中,第一切削刃6和第二切削刃7形成80°的刀尖角。
切屑形成空间12的前刀面13经由过渡部19连接到直立壁14。第一直立壁14A面向第一切削刃6,第二直立壁14B面向第二切削刃7,并且第三直立壁14C面向刀尖切削刃5。第三直立壁14C位于第一直立壁14A和第二直立壁14B之间并且连接第一直立壁14A和第二直立壁14B。在俯视图中,第三直立壁14C可以是凸形的。
在过渡部19和至少部分地包含顶表面2的平面P1之间测量切屑形成空间12的深度h。平面P1通常与中面P2平行。深度h可以变化,使得它可以在平分线B的每一侧上均是不同的。深度h可以在平分线的与主切削刃或第二切削刃7相关联的那一侧上较深,在车削期间,在主切削刃或第二切削刃7处通常形成较大的切屑。
当在与平分线B垂直的平面内的横截面中从刀尖切削刃5的中点11朝向第三直立壁14C看时,至少大部分第一表面13C是凹形的。
在俯视图中,刀尖切削刃5的中点11与第三直立壁14C之间的最短距离是刀尖切削刃5的在俯视图中的曲率半径的至少125%,并且小于或等于该曲率半径的300%。
如能够在图1K中看到的那样,车削刀片1的顶表面2(包括刀尖切削刃5和第一表面13在内)关于包含平分线B的平面P3不对称地布置。
在实施例中,如在图1C中最佳看到的那样,在俯视图中,顶表面2包括两个在径向上相反的80°切削角部,其中每一个80°角部包括切削刃5至7以及呈凹陷形式的相邻的第一表面13。在俯视图中,车削刀片1包括两个相反的钝角或100°角部,该钝角或100°角部可以具有或可以不具有相邻的倾斜前刀面,并且能够被称为非切削角部。替代地是,该钝角角部可以包括刀尖切削刃和相邻的倾斜前刀面。
如图1D中所示,在第一前刀面13和至少沿着刀尖切削刃5的侧表面4之间形成的刀刃角α小于90°。在图1D中,刀刃角α为65°至75°。刀刃角α是在与相关的切削刃垂直的平面内被测量得到的。
如能够在图1B中看见的那样,第一切削刃6和第二切削刃7与中面P2间隔开。与第一切削刃6和中面P2之间的距离相比,第二切削刃7被定位得更靠近中面P2。
现在参考图4,图4示出了径向切削力与切削刀片的几何构造和切削深度Ap的图表。用作比较的现有技术的刀片是通常被公知为CNMG 120408的类型的、具有菱形基本形状的刀片,该刀片具有80°起作用的刀尖角。该刀片具有0.80mm的刀尖半径,并且因此具有d=0.0mm的落差。已经通过纵向车削执行了测试,即在与待加工的金属工件的旋转轴线平行的进刀方向下进行车削。在加工期间的进入角为95°。在俯视图中,刀片的起作用的切削角部具有80°的刀尖角。已经使用了大约10巴的呈乳液形式的冷却剂。切削速度为120m/分钟。金属工件是根据瑞典标准SS 2348(对应于EN 1.4404)的材料,即含有钼的低碳不锈钢,添加钼用于提高耐腐蚀性。
已经在不同的切削深度Ap下以0.12mm/转和0.3mm/转的进刀速率用不同的车削刀片进行了测试。在每次车削操作期间,在车削4秒之后将进刀量从0.12mm/转变到0.3mm/转,额外再车削4秒。完成12次车削操作,同时测量径向切削力。
图4中的行示出了根据本发明的刀片(在图4中被称为“新刀片”)和传统车削刀片(在图4中被称为“现有技术”)针对不同的切削深度和刀尖切削刃5落差d的径向切削力平均值。从顶行到底行,针对每一个刀尖切削刃5的分别为0.3mm、0.2mm和0.1mm的落差d,切削深度Ap为1.5mm、0.5mm和0.1mm。现有技术的刀片用与上述的刀片相同的切削数据(但没有任何内置落差)进行测试。对于所有被测试的刀片,基底和涂层都是相同的,即仅几何构造不同。
图2A和2B示意性地示出了在切削深度比刀尖切削刃半径小的情况下的测试设置,例如,其中切削深度约为0.5mm。图3A和3B示意性地示出了在切削深度远比刀尖切削刃半径大的情况下的纵向车削,例如,切削深度约为2.0毫米。
图2A中部分地示出了车削刀具,并且该车削刀具包括刀具主体25和车削刀片1。刀具主体25具有刀座,车削刀片1能够被安装在该刀座中。刀具主体25具有前端26、后端27,以及与前端26和后端27相交的纵向轴线A3。在俯视图中,平分线B与起作用的刀尖切削刃5的中点11相交,并且平分线B相对于刀具主体25的纵向轴线A3形成40°至50°的角度。
测试结果示出的是:根据本发明的刀片能够减小径向切削力分量,并且因此能够在以下产品中实施本发明:在产品中,将径向切削力保持得尽可能低是至关重要的,例如车削易振动部件,或者在使用刮擦器几何构造时用以使力平衡。与不具有落差的传统刀片相比,根据本发明的车削刀片可以使总的径向切削力分量减少高达~39%。
现在参考图5作为示例,根据本发明的车削刀片(见d=0.3)具有0.3mm的落差,其中径向力值约为0.1kN,与之相比,当观察现有技术刀片(参见d=0.0)在进刀量0.3mm/转和Ap=1.5mm下所测量得到的力时,径向力值约为0.2kN。虽然为了说明的目的,从图中已经大致遮盖了0.1mm和0.2mm的落差,但是它们位于两条示出的力曲线之间,其中落差=0.1mm的刀片具有比落差=0.2mm的刀片更高的径向力值。
在测试中进一步注意到的是:虽然切向力值对于所有的刀片来说没有显着差异,但是对于具有落差=0.3mm的刀片,轴向力值是最高的,这是因为对于所有切削深度Ap来说,具有落差=0.3mm的刀片具有与工件的接合长度最大的刀尖切削刃5。
结论是:从刀具寿命的角度来看,利用根据本发明的车削刀片车削钢时,能够预期在任何切削深度下刀具寿命的增加。
尽管上述实施例已经具有通常被公知为CNMA或CNMG的总体形状或尺寸,但是其它形状的刀片也是可行的。例如,WNMG型刀片是可能的,其中在俯视图中,三角形顶表面包括三个80°角部。其它类型的车削刀片也是可能的。例如,诸如CCMT型车削刀片的单面或正的车削刀片是可能的。
车削刀片可以包括至少99%的硬质合金或至少99%的金属陶瓷。第一表面13可以通过压制和烧结形成。当在俯视图中看时,车削刀片可以被成形为平行四边形或菱形。包括第一表面13在内的车削刀片可以由硬质合金或金属陶瓷制成。
根据本发明的车削刀片和车削刀具可以减小在任何切削深度下的切削力,即,即使在比刀尖半径尺寸小的切削深度下是如此。在物理实验中已经示出的是,与传统的刀片相比,根据本发明的车削刀片和车削刀具可以减小高达约39%径向切削力分量。该减小将降低切削区域中生成的热量,并且因此增加刀具寿命。根据本发明的车削刀片的几何构造也能够与其它类型的产品/应用结合使用-特别是与刮擦器刀片结合使用。刮擦器刀片设计有大的平坦或凸形弯曲刀刃,以便能够生成较平滑的表面光洁度。凸形弯曲刀刃的缺点当然是增加的径向切削力分量。将根据本发明的车削刀片的几何构造与刮擦器设计相结合,能够减小或完全去除额外的径向切削力分量。
刀尖切削刃从与工件的接触点朝向主切削刃向下倾斜。通过使刀尖切削刃侧倾或倾斜,设计将是左手侧或右手侧风格。
在本申请中,诸如“包括”的术语的使用是开放式的并且意图具有与诸如“包含”的术语相同的含义并且不排除存在其它结构、材料,或行为。类似地是,尽管诸如“能够”或“可以”的术语的使用意图是开放式的并且意图反映该结构、材料,或行为不是必需的,但是未能使用这些术语并无意反映该结构、材料,或行为是必不可少的。如果结构、材料,或行为目前被认为是必要的,则它们会被如此确定。诸如“上”、“下”、“顶”、“底”、“前”和“后”的术语指的是如当前附图中所示并且如技术人员所感知的特征。
术语“倾斜”或“倾斜的”在此应被解释为在朝向中面P2的方向上移动。术语“尾部”和“前部”指的是车削刀片的正常切削方向,使得可转位车削刀片具有用于粗切削操作的前部切削刃和用于精切削操作的尾部切削刃,如通过图3B最佳所示的那样。

Claims (17)

1.一种用于纵向车削金属工件的车削刀片,所述车削刀片包括:
顶表面(2);底表面(3);以及侧表面(4、4'),所述侧表面(4、4')连接所述顶表面(2)和所述底表面(3),
其中,中面(P2)在所述顶表面(2)和所述底表面(3)之间的中间延伸,并且与所述顶表面(2)和所述底表面(3)平行,
所述顶表面(2)和所述侧表面(4、4')的相交部包括:第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃(6、6');第二切削刃或前部切削刃或主切削刃(7、7'),所述第二切削刃或前部切削刃或主切削刃(7、7')由处在成锐角的切削角部(10)处的刀尖切削刃(5、5')连接,所述刀尖切削刃(5、5')由半径(R)限定,
其中,所述顶表面(2)包括切屑形成空间(12),其中,所述切屑形成空间(12)与所述第一切削刃、所述第二切削刃以及所述刀尖切削刃(6、7、5;6'、7'、5')接界,
其中,所述切屑形成空间(12)包括呈凹陷形式的前刀面(13),
其中,所述前刀面(13)包括:第一前刀面(13A),所述第一前刀面(13A)与所述第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃(6、6')相邻;第二前刀面(13B),所述第二前刀面(13B)与所述第二切削刃或前部切削刃或主切削刃(7、7')相邻;以及第三前刀面(13C),所述第三前刀面(13C)与所述刀尖切削刃(5、5')相邻,其特征在于,所述刀尖切削刃(5、5')从所述第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃(6、6')在朝向所述第二切削刃或前部切削刃或主切削刃(7、7')的方向上朝向所述中面(P2)倾斜,并且
所述切屑形成空间(12)进一步包括:第一直立壁(14A),所述第一直立壁(14A)面向所述第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃(6、6');第二直立壁(14B),所述第二直立壁(14B)面向所述第二切削刃或前部切削刃或主切削刃(7、7');以及第三直立壁(14C),所述第三直立壁(14C)面向所述刀尖切削刃(5、5'),其中,所述第三直立壁(14C)位于所述第一直立壁(14A)和所述第二直立壁(14B)之间并连接所述第一直立壁(14A)和所述第二直立壁(14B)。
2.根据权利要求1所述的车削刀片,其中,所述刀尖切削刃(5、5')从第一过渡点(8)延伸到第二过渡点(9),其中,所述第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃(6、6')在所述第一过渡点(8)处被连接到所述刀尖切削刃(5、5'),其中,所述第二切削刃或前部切削刃或主切削刃(7、7')在所述第二过渡点(9)处被连接到所述刀尖切削刃(5、5'),其中,平分线(B)在所述第一切削刃和所述第二切削刃或尾部切削刃和前部切削刃或副切削刃和主切削刃(6、7;6'、7')之间延伸,其中,在俯视图中,所述平分线(B)与所述刀尖切削刃(5、5')的中点(11)相交,其中,在俯视图中,所述尾部切削刃和所述前部切削刃(6、7;6'、7')形成刀尖角μ,其中35°≤μ<90°。
3.根据权利要求2所述的车削刀片,其中,从所述中面(P2)到所述第一过渡点(8)的距离比从所述中面(P2)到所述第二过渡点(9)的距离大。
4.根据权利要求1、2或3所述的车削刀片,其中,在前视图中,所述顶表面(2)位于所述底表面(3)上方,所述第二切削刃或前部切削刃或主切削刃(7、7')被布置在所述刀尖切削刃(5、5')的右手侧处。
5.根据权利要求1至3中的任一项所述的车削刀片,其中,所述第三直立壁(14C)在俯视图中是凸形的。
6.根据权利要求1至3中的任一项所述的车削刀片,其中,每一个前刀面(13A至13C)都经由过渡部(19)连接到一直立壁(14A-14C),其中,相比于与所述第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃(6、6')相关联的所述过渡部(19)和所述中面(P2)之间的距离,与所述第二切削刃或前部切削刃或主切削刃(7、7')相关联的所述过渡部(19) 被定位得更靠近所述中面(P2)。
7.根据权利要求1至3中的任一项所述的车削刀片,其中,所述刀尖切削刃(5、5')相对于与所述中面(P2)平行的平面以角度(β)倾斜,其中,所述角度(β)在10°至30°的范围内。
8.根据权利要求中2或3所述的车削刀片,其中,所述刀尖切削刃(5、5')从所述第一过渡点(8)延伸到所述第二过渡点(9),并且其中,所述第二过渡点(9)限定被定位得最靠近所述中面(P2)的点。
9.根据权利要求1至3中的任一项所述的车削刀片,其中,所有前刀面(13)与相关联的所述侧表面(4、4')都形成锐角。
10.根据权利要求2所述的车削刀片,其中,所述刀尖切削刃(5、5')关于包含所述平分线(B)的平面(P3)不对称地布置,并且其中,当在俯视图中看时,所述第一切削刃或尾部切削刃或副切削刃(6、6')是凸形弯曲的。
11.根据权利要求1至3中的任一项所述的车削刀片,其中,所述顶表面(2)包括平行于所述中面(P2)延伸的第一平坦表面(17、17'),并且其中,所述车削刀片(1)在每一个成锐角的角部中都具有至少一组切削刃(5-7)。
12.根据权利要求2或3所述的车削刀片(1),其中从所述刀尖切削刃(5、5')的所述第二过渡点(9)到所述中面(P2)的最短距离比从所述第一过渡点(8)到所述中面(P2)的最短距离小。
13.根据权利要求1至3中的任一项所述的车削刀片,其中,所述车削刀片(1)包括至少99%的硬质合金或至少99%的金属陶瓷。
14.根据权利要求中1至3的任一项所述的车削刀片(1),其中,在俯视图中,所述车削刀片(1)被成形为平行四边形,其中,包括所述前刀面(13)在内的所述车削刀片(1)由硬质合金或金属陶瓷制成。
15.根据权利要求7所述的车削刀片(1),其中,所述角度(β)在15°至25°的范围内。
16.根据权利要求14所述的车削刀片(1),其中,所述车削刀片(1)被成形为菱形。
17.一种车削刀具,所述车削刀具包括刀具主体(25)和根据前述权利要求中的任一项所述的车削刀片(1),其中,平分线(B)在所述第一切削刃和所述第二切削刃或尾部切削刃和前部切削刃或副切削刃和主切削刃(6、7;6'、7')之间延伸,其中,在俯视图中,所述平分线(B)与所述刀尖切削刃(5、5')的中点(11)相交,其中,所述刀具主体(25)包括刀座,所述车削刀片(1)能够被安装在所述刀座中,其中,所述刀具主体(25)包括前端(26)、后端(27),以及与所述前端(26)和所述后端(27)相交的纵向轴线(A3),其中,在俯视图中,与起作用的所述刀尖切削刃(5、5')的所述中点(11)相交的所述平分线(B)相对于所述刀具主体(25)的所述纵向轴线(A3)形成40°至50°的角度。
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