CN114101099A - 一种汽车零部件生产用性能检测装置及其使用方法 - Google Patents

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CN114101099A CN202111285042.0A CN202111285042A CN114101099A CN 114101099 A CN114101099 A CN 114101099A CN 202111285042 A CN202111285042 A CN 202111285042A CN 114101099 A CN114101099 A CN 114101099A
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徐林
刘瑞
邱萌萌
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Abstract

本发明公开一种汽车零部件生产用性能检测装置及其使用方法，性能检测装置包括检测平台，检测平台上设有用于锤击平台，检测平台上设有检测支架，检测支架上设有用于对零部件进行锤击的锤击装置。本发明性能检测装置通过将限位块转动至向下，向下移动第一滑动块使得支撑块将固定盒撑起，第一支撑板与固定盒脱离，通过这种方式，可以避免第一气缸和第一电机收到在锤击时受到冲击，提高其使用寿命，在进行下料时，通过转动第一支撑板改变固定盒开口方向，将零部件自动倒出。在调节锤击面时，先是通过移动夹持支架将零部件夹持在第一夹持板之间，通过启动第二气缸将第一夹持板向上拉起，启动第二电机控制零部件转动，从而实现对零部件锤击面的调节。

Description

一种汽车零部件生产用性能检测装置及其使用方法
技术领域
本发明涉及汽车零部件生产领域，具体是一种汽车零部件生产用性能检测装置及其使用方法。
背景技术
汽车零部件加工(autospareparts)是构成汽车配件加工整体的各单元及服务于汽车配件加工的产品。
汽车零部件在加工产完成后需要进行性能检测，特别是对于汽车零部件的抗锤击性能是检测的必要项目，传统的抗锤击性能检测装置，无法满足对汽车零部件的各个位置全方位锤击试验。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车零部件生产用性能检测装置及其使用方法，通过转动第一支撑板改变固定盒的开口方向，方便上料；在进行锤击前，将限位块转动至向下，向下移动第一滑动块使得支撑块将固定盒撑起，第一支撑板与固定盒脱离，通过这种方式，可以避免第一气缸和第一电机收到在锤击时受到冲击，提高其使用寿命，在进行下料时，通过转动第一支撑板改变固定盒开口方向，将零部件自动倒出。在调节锤击面时，先是通过移动夹持支架将零部件夹持在第一夹持板之间，通过启动第二气缸将第一夹持板向上拉起，启动第二电机控制零部件转动，从而实现对零部件锤击面的调节。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种汽车零部件生产用性能检测装置，性能检测装置包括检测平台，检测平台上设有用于锤击平台，检测平台上设有检测支架，检测支架上设有用于对零部件进行锤击的锤击装置。
所述锤击装置包括位于检测支架上水平滑动的第一滑动支架，检测支架上固定有用于驱动第一滑动支架滑动的第三驱动件，第一滑动支架的下方滑动设有第二滑动支架，第二滑动支架的滑动方向与第一滑动支架的滑动方向相互垂直。
所述第一滑动支架上设有用于驱动第二滑动支架滑动的第四驱动件，第四驱动件的下方固定有竖直长杆，竖直长杆上滑动设有锤击件。
进一步的，所述锤击平台的一侧设有上料装置，另一侧设有零件分区装置，零件分区装置用于将检测合格的汽车零部件与检测不合格的零部件进行分离。
进一步的，所述锤击平台包括对称分布的夹持支架，夹持支架位于检测平台上水平滑动，检测平台上设有用于驱动夹持支架滑动的第一驱动装置，夹持支架上滑动设有第一滑动块，夹持支架上固定有用于驱动第一滑动块升降的第一气缸。
所述第一滑动块的一侧转动设有第一支撑板，第一滑动块上固定有用于驱动第一支撑板转动的第一电机，第一支撑板上滑动设有贯穿杆，贯穿杆的一端固定有限位块另一端固定有固定盒，夹持支架的一侧固定对称分布的支撑块，支撑块用于支撑固定盒。
所述固定盒远离夹持支架的一侧以及远离贯穿杆侧一侧均设有开口，固定盒内设有电机支架，固定盒上设有用于控制电机支架升降的第二气缸，电机支架的一侧转动设有用于夹持零部件的第一夹持板，电机支架上固定有用于驱动第一夹持板转动的第二电机。
进一步的，所述第一驱动装置包括固定在检测平台上的第三电机，第三电机的输出轴上固定有与夹持支架螺纹配合的丝杆，丝杆为双向丝杆。
进一步的，所述上料装置包括位于检测平台上转动的升降台，检测平台的下方固定有用于驱动升降台转动的第四电机，升降台的上方固定有转接块，转接块上固定有水平伸缩杆，水平伸缩杆的输出端转动设有夹持件，水平伸缩杆上固定有用于驱动夹持件转动的第五电机。
进一步的，所述夹持件包括气缸支架，气缸支架上固定有固定有第二夹持板，气缸支架上固定有与第二夹持板垂直分布的第三气缸，第三气缸的输出轴上固定由第三夹持板，第三夹持板位于第二夹持板的一侧。
进一步的，所述零件分区装置包括位于检测平台下方的收集箱，收集箱用于收集检测不合格的零部件，收集箱的上方设有进料口，进料口靠近锤击平台的一侧设有倾斜分布的第一导料板，进料口远离锤击平台的一侧设有传送装置，传送装置用于将检测合格的零部件传送至下一个检测点进行另一项性能检测。
所述检测平台的两侧上方均设有导料板支架，导料板支架位于传送装置的上方，导料板支架上转动设有第二导料板，收集箱内固定有用于驱动第二导料板转动的第二驱动件，第二导料板在进行导料时，与第一导料板的上表面接触，将进料口封闭。
所述第二驱动件包括固定在收集箱内部的第四气缸，第四气缸的输出轴贯穿检测平台的转动设有第一连接件，第一连接件与第二导料板的下方滑动连接。
进一步的，所述竖直长杆上滑动设有Z型支架，Z型支架位于锤击件的上方，Z型支架的下方转动设有用于支撑锤击件的第二支撑板；
所述Z型支架上固定有用于驱动第二支撑板转动的第六电机，第二滑动支架的下方固定有卷扬机，卷扬机上的绳索输出端固定在Z型支架的上方。
所述竖直长杆的下方设有定位件，定位件一方面用于探测锤击的位置，另一方面用于检测零部件锤击的凹陷的深度，竖直长杆的一侧设有刻度。
本发明的有益效果：
1、本发明性能检测装置通过转动第一支撑板改变固定盒的开口方向，方便上料；在进行锤击前，通过将限位块转动至向下，向下移动第一滑动块使得支撑块将固定盒撑起，第一支撑板与固定盒脱离，通过这种方式，可以避免第一气缸和第一电机收到在锤击时受到冲击，提高其使用寿命；
2、本发明性能检测装置通过转动第一支撑板改变固定盒开口方向，将零部件自动倒出，在调节锤击面时，先是通过移动夹持支架将零部件夹持在第一夹持板之间，通过启动第二气缸将第一夹持板向上拉起，启动第二电机控制零部件转动，从而实现对零部件锤击面的调节。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明性能检测装置结构示意图；
图2是本发明性能检测装置剖面结构示意图；
图3是本发明性能检测装置结构示意图；
图4是本发明锤击平台结构示意图；
图5是本发明锤击平台剖面结构示意图；
图6是图2中A处放大结构示意图；
图7是图2中B处放大结构示意图；
图8是图1中C处放大结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
一种汽车零部件生产用性能检测装置，性能检测装置包括检测平台1，如图1所示，检测平台1上设有用于锤击平台2，检测平台1上设有检测支架5，检测支架5上设有用于对零部件进行锤击的锤击装置6。
锤击平台2的一侧设有上料装置3，另一侧设有零件分区装置4，零件分区装置4用于将检测合格的汽车零部件与检测不合格的零部件进行分离。
锤击平台2包括对称分布的夹持支架21，如图3、图4和图5所示，夹持支架21位于检测平台1上水平滑动，检测平台1上设有用于驱动夹持支架21滑动的第一驱动装置22，夹持支架21上滑动设有第一滑动块23，夹持支架21上固定有用于驱动第一滑动块23升降的第一气缸24。
第一滑动块23的一侧转动设有第一支撑板25，第一滑动块23上固定有用于驱动第一支撑板25转动的第一电机26，第一支撑板25上滑动设有贯穿杆27，贯穿杆27的一端固定有限位块28另一端固定有固定盒29，夹持支架2的一侧固定对称分布的支撑块210，支撑块210用于支撑固定盒29。
固定盒29远离夹持支架21的一侧以及远离贯穿杆27侧一侧均设有开口，固定盒29内设有电机支架220，固定盒29上设有用于控制电机支架220升降的第二气缸230，电机支架220的一侧转动设有用于夹持零部件的第一夹持板240，电机支架220上固定有用于驱动第一夹持板240转动的第二电机250。
第一驱动装置22包括固定在检测平台1上的第三电机221，第三电机221的输出轴上固定有与夹持支架21螺纹配合的丝杆222，丝杆222为双向丝杆。
在上料，通过转动第一支撑板25改变固定盒20的开口方向，方便上料。
在进行锤击前，将限位块28转动至向下，向下移动第一滑动块23使得支撑块210将固定盒29撑起，第一支撑板25与固定盒29脱离，通过这种方式，可以避免第一气缸24和第一电机26收到在锤击时受到冲击，提高其使用寿命。
在进行下料时，通过转动第一支撑板25改变固定盒20开口方向，将零部件自动倒出。
在调节锤击面时，先是通过移动夹持支架21将零部件夹持在第一夹持板240之间，通过启动第二气缸230将第一夹持板240向上拉起，启动第二电机250控制零部件转动，从而实现对零部件锤击面的调节。
上料装置3包括位于检测平台1上转动的升降台31，如图2、图6所示，检测平台1的下方固定有用于驱动升降台31转动的第四电机32，升降台31的上方固定有转接块33，转接块33上固定有水平伸缩杆34，水平伸缩杆34的输出端转动设有夹持件35，水平伸缩杆34上固定有用于驱动夹持件35转动的第五电机36。
通过转动夹持件35可以调节锤击平台2在对零部件夹持时的夹持面，从而可实现对零部件全方位的锤击。
夹持件35包括气缸支架351，气缸支架351上固定有固定有第二夹持板352，气缸支架351上固定有与第二夹持板352垂直分布的第三气缸354，第三气缸354的输出轴上固定由第三夹持板353，第三夹持板353位于第二夹持板352的一侧。
零件分区装置4包括位于检测平台1下方的收集箱41，收集箱41用于收集检测不合格的零部件，收集箱41的上方设有进料口42，进料口42靠近锤击平台2的一侧设有倾斜分布的第一导料板43，进料口42远离锤击平台2的一侧设有传送装置44，传送装置44用于将检测合格的零部件传送至下一个检测点进行另一项性能检测。
检测平台1的两侧上方均设有导料板支架45，导料板支架45位于传送装置44的上方，导料板支架45上转动设有第二导料板46，收集箱41内固定有用于驱动第二导料板46转动的第二驱动件47，第二导料板46在进行导料时，与第一导料板43的上表面接触，将进料口42封闭。
第二驱动件47包括固定在收集箱41内部的第四气缸471，第四气缸471的输出轴贯穿检测平台的转动设有第一连接件472，第一连接件472与第二导料板46的下方滑动连接。
在对检测不合格的零部件进行下料时，通过第四气缸471推动第二导料板46向上转动，将进料口42打开，通过转动第一支撑板25将检测不合格的零部件倒在第一导料板43上，检测不合格的零部件经由第一导料板43滑落在收集箱41内。
在对检测合格的零部件进行下料时，通过第四气缸471拉动第二导料板46向下转动，将进料口42封闭，通过转动第一支撑板25将检测不合格的零部件倒在第二导料板46上，检测合格的零部件经由第二导料板46滑落在收集箱41内。
锤击装置6包括位于检测支架5上水平滑动的第一滑动支架61，如图7、图8所示，检测支架5上固定有用于驱动第一滑动支架61滑动的第三驱动件62，第一滑动支架61的下方滑动设有第二滑动支架63，第二滑动支架63的滑动方向与第一滑动支架61的滑动方向相互垂直。
第一滑动支架61上设有用于驱动第二滑动支架63滑动的第四驱动件64，第四驱动件64的下方固定有竖直长杆65，竖直长杆65滑动设有锤击件66和Z型支架67，Z型支架67位于锤击件66的上方，Z型支架67的下方转动设有用于支撑锤击件66的第二支撑板69。
Z型支架67上固定有用于驱动第二支撑板69转动的第六电机610，第二滑动支架63的下方固定有卷扬机68，卷扬机68上的绳索输出端固定在Z型支架67的上方。
竖直长杆65的下方设有定位件620，定位件620一方面用于探测锤击的位置，另一方面用于检测零部件锤击的凹陷的深度，竖直长杆65的一侧设有刻度630。
第三驱动件62和第四驱动件64均与第一驱动装置22的结构相同，其区别在于，第三驱动件62上的第三电机221固定在检测支架5上，第三驱动件62上的丝杆222为单向丝杆，第三驱动件62上的丝杆222与第一滑动支架61螺纹配合。
第四驱动件64上的第三电机221固定在第一滑动支架61上，第四驱动件64上的丝杆222为单向丝杆，第四驱动件64上的丝杆222与第二滑动支架63螺纹配合。
支撑锤击件66包括位于竖直长杆65上滑动的第二滑动块661,第二滑动块661的下方固定有限位板662，限位板662的下方设有连接杆663，连接杆663的下方固定有锤头664。
定位件620包括第三支撑板6201，第三支撑板6201固定在竖直长杆65远离锤击件66的一侧，第三支撑板6201上转动设有连接板6203，第三支撑板6201上固定有用于驱动第三支撑板6201转动的第八电机6202，连接板6203的下方设有定位块6204，连接板6203转动至锤击件66的下方时，定位块6204位于锤头664的正下方。
定位块6204的下方设有激光器和位移传感器。
在进行锤击前，通过第六电机610驱动第二支撑板69位于Z型支架67的上转动，转动至限位板662的下方，通过收卷卷扬机68上的绳索将支撑锤击件66进行拉升，通过控制锤击件66拉升的高度，控制锤击件66锤击零部件的力度。
通过将定位块6204转动至锤头664的下方，开启激光器，通过第三驱动件62控制第一滑动支架61移动，通过第四驱动件64控制第二滑动支架63移动，调节锤击的位置，通过位移传感器测量锤击前零部件上的待锤击点高度。
锤击时，通过转动第二支撑板69使得第二支撑板69脱离限位板662对锤击件66进行释放，使其自由下落，对零部件进行锤击。
锤击完成后，再次将定位块6204转动至锤头664的下方，通过位移传感器测量锤击后零部件上的锤击点高度，通过计算锤击点的锤击前与锤击后的高度差，判断零部件的抗锤击性能。
一种汽车零部件生产用性能检测装置的使用方法，使用方法包括如下步骤：
S1：零部件上料
通过上料装置3对零部件进行夹持，并将其放置在锤击平台2上，在上料时需保证零部件的待锤击面向上。
S2：锤击位置定位
调整锤击装置6的位置，使其上的锤击件66位于零部件上的待锤击点的正上方，同时测量锤击前待锤击点的高度为H1。
S3：锤击零部件
通过调节锤击件6的高度，控制其锤击力度，释放锤击件66使其自由下落，对零部件的待锤击点进行锤击，锤击锤击完成后，测量锤击后的锤击点高度为H2。
S4：计算凹陷深度
计算锤击点的凹陷深度H＝H1-H2。
S5：反复试验
调整锤击点的位置，重复进行S1-S4。
S6：判断零部件的抗锤击性能
当S4和S5中的任意一个H>＝0.1mm时,判断为检测不合格零部件，当所有H<0.1mm时,则判断为检测合格零部件。
S7：零部件下料
将S6中的检测合格零部件传送到下一个性能检测点，将检测不合格零部件进行收集。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

Claims (10)

1.一种汽车零部件生产用性能检测装置，性能检测装置包括检测平台(1)，其特征在于，检测平台(1)上设有用于锤击平台(2)，检测平台(1)上设有检测支架(5)，检测支架(5)上设有用于对零部件进行锤击的锤击装置(6)；
所述锤击装置(6)包括位于检测支架(5)上水平滑动的第一滑动支架(61)，检测支架(5)上固定有用于驱动第一滑动支架(61)滑动的第三驱动件(62)，第一滑动支架(61)的下方滑动设有第二滑动支架(63)，第二滑动支架(63)的滑动方向与第一滑动支架(61)的滑动方向相互垂直；
所述第一滑动支架(61)上设有用于驱动第二滑动支架(63)滑动的第四驱动件(64)，第四驱动件(64)的下方固定有竖直长杆(65)，竖直长杆(65)上滑动设有锤击件(66)。
2.根据权利要求1所述的一种汽车零部件生产用性能检测装置，其特征在于，所述锤击平台(2)的一侧设有上料装置(3)，另一侧设有零件分区装置(4)，零件分区装置(4)用于将检测合格的汽车零部件与检测不合格的零部件进行分离。
3.根据权利要求1所述的一种汽车零部件生产用性能检测装置，其特征在于，所述锤击平台(2)包括对称分布的夹持支架(21)，夹持支架(21)位于检测平台(1)上水平滑动，检测平台(1)上设有用于驱动夹持支架(21)滑动的第一驱动装置(22)，夹持支架(21)上滑动设有第一滑动块(23)，夹持支架(21)上固定有用于驱动第一滑动块(23)升降的第一气缸(24)；
所述第一滑动块(23)的一侧转动设有第一支撑板(25)，第一滑动块(23)上固定有用于驱动第一支撑板(25)转动的第一电机(26)，第一支撑板(25)上滑动设有贯穿杆(27)，贯穿杆(27)的一端固定有限位块(28)另一端固定有固定盒(29)，夹持支架(2)的一侧固定对称分布的支撑块(210)，支撑块(210)用于支撑固定盒(29)；
所述固定盒(29)远离夹持支架(21)的一侧以及远离贯穿杆(27)侧一侧均设有开口，固定盒(29)内设有电机支架(220)，固定盒(29)上设有用于控制电机支架(220)升降的第二气缸(230)，电机支架(220)的一侧转动设有用于夹持零部件的第一夹持板(240)，电机支架(220)上固定有用于驱动第一夹持板(240)转动的第二电机(250)。
4.根据权利要求3所述的一种汽车零部件生产用性能检测装置，其特征在于，所述第一驱动装置(22)包括固定在检测平台(1)上的第三电机(221)，第三电机(221)的输出轴上固定有与夹持支架(21)螺纹配合的丝杆(222)，丝杆(222)为双向丝杆。
5.根据权利要求2所述的一种汽车零部件生产用性能检测装置，其特征在于，所述上料装置(3)包括位于检测平台(1)上转动的升降台(31)，检测平台(1)的下方固定有用于驱动升降台(31)转动的第四电机(32)，升降台(31)的上方固定有转接块(33)，转接块(33)上固定有水平伸缩杆(34)，水平伸缩杆(34)的输出端转动设有夹持件(35)，水平伸缩杆(34)上固定有用于驱动夹持件(35)转动的第五电机(36)。
6.根据权利要求5所述的一种汽车零部件生产用性能检测装置，其特征在于，所述夹持件(35)包括气缸支架(351)，气缸支架(351)上固定有固定有第二夹持板(352)，气缸支架(351)上固定有与第二夹持板(352)垂直分布的第三气缸(354)，第三气缸(354)的输出轴上固定由第三夹持板(353)，第三夹持板(353)位于第二夹持板(352)的一侧。
7.根据权利要求2所述的一种汽车零部件生产用性能检测装置，其特征在于，所述零件分区装置(4)包括位于检测平台(1)下方的收集箱(41)，收集箱(41)用于收集检测不合格的零部件，收集箱(41)的上方设有进料口(42)，进料口(42)靠近锤击平台(2)的一侧设有倾斜分布的第一导料板(43)，进料口(42)远离锤击平台(2)的一侧设有传送装置(44)，传送装置(44)用于将检测合格的零部件传送至下一个检测点进行另一项性能检测；
所述检测平台(1)的两侧上方均设有导料板支架(45)，导料板支架(45)位于传送装置(44)的上方，导料板支架(45)上转动设有第二导料板(46)，收集箱(41)内固定有用于驱动第二导料板(46)转动的第二驱动件(47)，第二导料板(46)在进行导料时，与第一导料板(43)的上表面接触，将进料口(42)封闭；
所述第二驱动件(47)包括固定在收集箱(41)内部的第四气缸(471)，第四气缸(471)的输出轴贯穿检测平台的转动设有第一连接件(472)，第一连接件(472)与第二导料板(46)的下方滑动连接。
8.根据权利要求4所述的一种汽车零部件生产用性能检测装置，其特征在于，所述竖直长杆(65)上滑动设有Z型支架(67)，Z型支架(67)位于锤击件(66)的上方，Z型支架(67)的下方转动设有用于支撑锤击件(66)的第二支撑板(69)；
所述Z型支架(67)上固定有用于驱动第二支撑板(69)转动的第六电机(610)，第二滑动支架(63)的下方固定有卷扬机(68)，卷扬机(68)上的绳索输出端固定在Z型支架(67)的上方；
所述竖直长杆(65)的下方设有定位件(620)，定位件(620)一方面用于探测锤击的位置，另一方面用于检测零部件锤击的凹陷的深度，竖直长杆(65)的一侧设有刻度(630)。
9.根据权利要求8所述的一种汽车零部件生产用性能检测装置，其特征在于，所述第三驱动件(62)和第四驱动件(64)均与第一驱动装置(22)的结构相同，其区别在于，第三驱动件(62)上的第三电机(221)固定在检测支架(5)上，第三驱动件(62)上的丝杆(222)为单向丝杆，第三驱动件(62)上的丝杆(222)与第一滑动支架(61)螺纹配合；
所述第四驱动件(64)上的第三电机(221)固定在第一滑动支架(61)上，第四驱动件(64)上的丝杆(222)为单向丝杆，第四驱动件(64)上的丝杆(222)与第二滑动支架(63)螺纹配合；
所述支撑锤击件(66)包括位于竖直长杆(65)上滑动的第二滑动块(661),第二滑动块(661)的下方固定有限位板(662)，限位板(662)的下方设有连接杆(663)，连接杆(663)的下方固定有锤头(664)；
所述定位件(620)包括第三支撑板(6201)，第三支撑板(6201)固定在竖直长杆(65)远离锤击件(66)的一侧，第三支撑板(6201)上转动设有连接板(6203)，第三支撑板(6201)上固定有用于驱动第三支撑板(6201)转动的第八电机(6202)，连接板(6203)的下方设有定位块(6204)，连接板(6203)转动至锤击件(66)的下方时，定位块(6204)位于锤头(664)的正下方；
所述定位块(6204)的下方设有激光器和位移传感器。
10.基于权利要求1-9任意一项所述的一种汽车零部件生产用性能检测装置的使用方法，其特征在于，所述使用方法包括如下步骤：
S1：零部件上料
通过上料装置(3)对零部件进行夹持，并将其放置在锤击平台(2)上，在上料时需保证零部件的待锤击面向上；
S2：锤击位置定位
调整锤击装置(6)的位置，使其上的锤击件(66)位于零部件上的待锤击点的正上方，同时测量锤击前待锤击点的高度为H1；
S3：锤击零部件
通过调节锤击件(6)的高度，控制其锤击力度，释放锤击件(66)使其自由下落，对零部件的待锤击点进行锤击，锤击锤击完成后，测量锤击后的锤击点高度为H2；
S4：计算凹陷深度
计算锤击点的凹陷深度H＝H1-H2；
S5：反复试验
调整锤击点的位置，重复进行所述S1-S4；
S6：判断零部件的抗锤击性能
当所述S4和S5中的任意一个H>＝0.1mm时,判断为检测不合格零部件，当所有H<0.1mm时,则判断为检测合格零部件；
S7：零部件下料
将S6中的检测合格零部件传送到下一个性能检测点，将检测不合格零部件进行收集。
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