CN114100599A - 一种炼油加氢保护催化剂的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，涉及到煤化工业技术领域，包括机架组件，所述机架组件顶部设置有成型组件以及机架组件内部设置有供气组件，所述供气组件上连接有蓄气组件，所述蓄气组件位于成型组件最上方，所述蓄气组件顶部一侧设置有泄压组件以及蓄气组件底部贴合设置有开孔组件，所述开孔组件中的第一纳米纤维板底部均匀固定设置有多个大孔形成凸起。本发明通过在载体胚型顶部形成均匀交错分布的多个大孔以及多个介孔，从而避免后续载体胚型所制成的保护剂在实际使用过程中，因大孔与介孔分布不均匀而出现局部金属杂质和残炭容纳效果不佳或局部钒等杂质金属脱除效果不佳的情况。

Description

一种炼油加氢保护催化剂的制备方法

技术领域

本发明涉及煤化工业技术领域，特别涉及一种炼油加氢保护催化剂的制备方法。

背景技术

为了避免在煤焦油加氢处理过程中，金属杂质和残炭在加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂表面积累，堵塞催化剂孔道，导致催化剂床层压降升高，最后被迫停车的情况经常发生，技术人员开始在加氢催化剂上部装填具有加氢活性的保护催化剂，该保护催化剂需要具有加氢脱金属功能和杂质容污功能，在避免过高的脱金属活性使金属杂质大量沉积在保护催化剂上，造成孔道堵塞的同时还需要有效使钙、铁等金属杂质和残炭沉积在催化剂外表面，并可扩散到大孔202内部进行反应，而如钒等杂质金属则在介孔203内进行反应，因此载体中需要有两类不同尺寸的孔来满足加氢脱金属功能和杂质容污功能的需求。

专利申请公布号CN103706408B的发明专利公开了一种煤焦油加氢催化剂的保护剂及其制备方法，其主要特点是通过加入两种不同尺寸的造孔剂，可以制备出具有两类孔径的载体，大孔202有利于容纳金属杂质和残炭，介孔203则有利于钒等杂质金属的脱除，适当提高保护剂的脱金属活性。

但是上述制备方法仍旧存在一些缺点，较为明显的就是其在制作载体时，采用的是将拟薄水铝石、含锆化合物，粘结剂硝酸、细造孔剂、粗造孔剂以及助挤剂混合后揉捏成型的方式进行，由于混合方式的限制，必然会导致细造孔剂以及粗造孔剂无法极为均匀的分布在揉捏成型后的载体表面，因此在保护剂实际使用过程中，必然会因大孔202与介孔203分布不均匀而导致的局部金属杂质和残炭容纳效果不佳或局部钒等杂质金属脱除效果不佳的情况。

因此，发明一种炼油加氢保护催化剂的制备方法来解决上述问题很有必要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，包括机架组件，所述机架组件顶部设置有成型组件以及机架组件内部设置有供气组件，所述供气组件上连接有蓄气组件，所述蓄气组件位于成型组件最上方，所述蓄气组件顶部一侧设置有泄压组件以及蓄气组件底部贴合设置有开孔组件，所述开孔组件中的第一纳米纤维板底部均匀固定设置有多个大孔形成凸起，所述开孔组件中的第二纳米纤维板底部均匀固定设置有多个介孔形成凸起，所述供气组件对蓄气组件进行供气，使得蓄气组件中的密封罩内部气压增大，进而利用气压通过开孔组件中第一纳米纤维板上的大孔形成凸起以及开孔组件中第二纳米纤维板上的介孔形成凸起在成型后的载体胚型表面开设均匀分布的大孔以及介孔，所述机架组件中的台板底部四角均固定设置有升降组件，所述升降组件中液压缸的输出轴贯穿台板并延伸至台板顶部，所述升降组件中限位框A滑动套接设置于开孔组件外侧，所述升降组件带动开孔组件下降，使得开孔组件在下降过程中将成型组件下压，进而使载体原料在成型组件内部被挤压成型。

优选的，所述机架组件包括台板、承载台、多个升降槽和下箱体，所述承载台固定设置于台板顶部，多个所述升降槽均开设于承载台顶部，所述下箱体固定设置于台板底部；

所述成型组件包括成型框、多个成型块和多个弹簧A，多个所述成型块均匀排列于成型框内侧，且所述成型框与多个成型块分别滑动设置于多个升降槽内侧，多个所述弹簧A分别固定设置于成型框与多个成型块底部，多个所述弹簧A分别位于多个升降槽内侧，其所述弹簧A底端与升降槽内壁固定连接。

优选的，所述供气组件包括气泵、排气主管和三通阀，所述气泵固定设置于下箱体内腔底部，所述排气主管一端与气泵的排气端固定连接以及排气主管另一端与三通阀的进气端固定连接；

所述蓄气组件包括排气支管A与密封罩，所述排气支管A一端与三通阀的一个排气端固定连接，所述排气支管A另一端固定贯穿密封罩顶部中心处并与密封罩连通。

优选的，所述泄压组件包括泄压管与泄压阀，所述泄压管固定贯穿设置于密封罩顶部右侧，所述泄压阀设置于泄压管顶端。

优选的，所述开孔组件包括第一纳米纤维板、第二纳米纤维板、两个端板和两个锁定孔，所述第二纳米纤维板固定设置于第一纳米纤维板右侧，两个所述端板分别固定设置于第一纳米纤维板左侧以及第二纳米纤维板右侧，所述第一纳米纤维板与第二纳米纤维板均与密封罩滑动贴合，两个所述锁定孔分别贯穿设置于两个端板顶部。

优选的，所述升降组件包括液压缸与限位框A，所述液压缸设置有四个，所述限位框A设置有两个，四个所述液压缸固定设置于台板底部四角，两个所述限位框A分别与左侧的两个液压缸的输出轴以及右侧的两个液压缸的输出轴固定连接。

优选的，还包括出料组件，所述出料组件设置于下箱体内部，所述出料组件包括排气支管B、空心板、通孔、限位管A、活塞A和顶出杆，所述排气支管B一端与三通阀的另一个排气端固定连接，所述排气支管B另一端固定贯穿设置于空心板底部，所述空心板固定设置于下箱体内部，所述通孔设置有两个，两个所述通孔分别贯穿设置于空心板顶部两侧，所述限位管A、活塞A和顶出杆均设置有两个，两个所述限位管A分别固定设置于空心板顶部两侧，且通过两个通孔与空心板内腔连通，两个所述活塞A分别固定设置于两个限位管A内侧，两个所述活塞A均贯穿台板与承载台并延伸至承载台顶部，两个所述顶出杆分别固定设置于两个活塞A顶部。

优选的，还包括两个锁定组件，两个所述锁定组件分别设置于密封罩两侧，所述锁定组件包括硬质连通管、壳体、活塞B、锁定杆和弹簧B，所述硬质连通管一端固定贯穿设置于密封罩顶部，所述硬质连通管另一端固定贯穿壳体顶部并延伸至壳体内部，两个所述壳体与分别与两个限位框A固定连接，所述活塞B滑动设置于壳体内侧，所述锁定杆固定设置于活塞B底部，所述弹簧B固定套接设置于锁定杆外侧，且弹簧B顶端与活塞B贴合，弹簧B底端与壳体内壁贴合。

优选的，还包括辅助成型机构、两组弹性组件、两组活动式下压机构和联动式驱动机构；

所述辅助成型机构设置于成型组件后侧，所述辅助成型机构包括限位框B、压板和连接磁体，所述压板滑动设置于限位框B内侧，所述连接磁体固定设置于压板后侧中部；

两组所述弹性组件分别设置于辅助成型机构底部两侧，所述弹性组件包括导向杆与弹簧C，所述导向杆贯穿限位框B并与限位框B滑动连接，所述导向杆底端与台板固定连接，所述弹簧C套接设置于导向杆外侧，所述弹簧C顶端与限位框B贴合，所述弹簧C底端与台板贴合；

所述活动式下压机构包括两个侧边连接块、中间板、活动杆、压块和弹簧D，两个所述侧边连接块分别固定套接设置于位于一侧的两个液压缸的输出轴外部，所述中间板固定设置于两个侧边连接块之间，所述活动杆滑动贯穿设置于中间板上，所述压块固定设置于活动杆端部，所述弹簧D套接设置于活动杆外侧，且其一端与中间板固定连接，另一端与压块固定连接；

所述联动式驱动机构位于机架组件后侧，所述联动式驱动机构包括第一固定支架、从动轴、偏心轮、丝杆、螺纹套管、延伸杆、延伸板和第二固定支架，所述第一固定支架固定设置于台板后侧，所述从动轴竖直方向上设置与第一固定支架上，并与第一固定支架通过轴承转动连接，所述偏心轮固定套接设置于从动轴外侧，且所述偏心轮与连接磁体磁性连接，所述丝杆通过超越离合器传动设置于从动轴顶部，所述螺纹套管套接设置于丝杆外侧，所述延伸杆固定设置于螺纹套管前侧，所述延伸板固定设置于延伸杆端部，且所述延伸板两端分别与两个限位框A固定连接，所述第二固定支架通过轴承活动套接设置于丝杆外侧，且所述第二固定支架与第一固定支架固定连接。

所述方法具体包括以下步骤：

S1、准备计算量的拟薄水铝石、含锆化合物，并加入少量的粘结剂以及助挤剂，将上述原料混匀后加入到成型框内侧；

S2、使得液压缸带动其输出轴缩回，进而使液压缸通过限位框A带动开孔组件整体下降，在液压缸的输出轴降低至第一预设高度的过程中，液压缸的输出轴通过限位框A带动延伸板下降，延伸板则通过延伸杆带动螺纹套管下降，螺纹套管在下降过程中，带动丝杆顺时针旋转，顺时针旋转的丝杆通过超越离合器带动从动轴旋转，进而使得从动轴通过偏心轮将压板向前进行推动，进而使得压板覆盖在成型框与成型块顶部；

S3、随着液压缸输出轴的持续下降，此时液压缸的输出轴降低至第二预设高度，两个活动式下压机构中的压块压在压板的顶部，并将其向下推动，此时压板带动限位框B沿着导向杆下降，同时压板对成型框与成型块施加压力，使得成型框与成型块对弹簧A进行挤压，进而使得成型框与成型块在升降槽内侧向下滑动，在承载台、成型框、成型块和压板的作用下，上述原料在成型框内侧成型，并在成型块的作用下，载体胚型顶部形成多个油液通道；

S4、当液压缸的输出轴降低至第三预设高度时，此时在丝杆的带动下，偏心轮发生旋转，并通过连接磁体将压板拉动至原位置，同时开孔组件中的第一纳米纤维板压在成型组件上方，并覆盖在成型框与成型块顶部，此时启动气泵，气泵启动后通过排气主管与排气支管A对密封罩进行供气，密封罩内部的气流逐渐增多，随着密封罩内部气压的增强，密封罩内部的气体对第一纳米纤维板进行挤压，进而使得其底部的大孔形成凸起在成型后的载体胚型顶部形成均匀分布的多个大孔，然后对气泵进行停机；

S5、打开泄压管上的泄压阀，进而对密封罩进行泄压，并在泄压完成后对泄压阀进行关闭，然后再次使液压缸带动其输出轴伸出，进而使得第一纳米纤维板由成型框与成型块顶部移开，此时对位于右侧的端板进行推动，进而使该端板带动第二纳米纤维板与第一纳米纤维板在限位框A内侧滑动，进而使得第一纳米纤维板由成型组件最上方移开，此时第二纳米纤维板位于成型组件最上方；

S6、再次使得液压缸带动其输出轴缩回，此时第二纳米纤维板覆盖在成型框与成型块顶部，再次启动气泵，气泵启动后通过排气主管与排气支管A对密封罩进行供气，密封罩内部的气流逐渐增多，随着密封罩内部气压的增强，密封罩内部的气体对第二纳米纤维板进行挤压，使其底部均匀固定的介孔形成凸起在成型后的载体胚型顶部形成均匀分布的多个介孔，此时多个介孔与多个大孔均匀交错分布于载体胚型顶部；

S7、再次打开泄压管上的泄压阀，对密封罩进行泄压，然后使液压缸带动其输出轴伸出，进而使得第二纳米纤维板由成型框与成型块顶部移开；

S8、技术人员对成型后的载体胚型进行脱模，然后将其放置在温度为80—160摄氏度环境内干燥4—24小时，然后在温度为500—1000摄氏度中焙烧2-10小时，最后进行冷却取出后即制得载体；

S9、取计算量的含有活性组分和助剂的化合物配成溶液，将制成的载体在溶液中浸渍1—8小时，然后在温度为80—160摄氏度中干燥4—24小时，再将浸渍干燥后的载体在温度为300—800摄氏度中焙烧2—10小时，冷却取出，即制得煤焦油加氢保护催化剂。

本发明的技术效果和优点：

本发明通过设置有供气组件、蓄气组件和开孔组件，以便于利用供气组件对蓄气组件供给气流，进而使得蓄气组件通过开孔组件中的第一纳米纤维板与第二纳米纤维板在载体胚型顶部形成均匀交错分布的多个大孔以及多个介孔，从而避免后续载体胚型所制成的保护剂在实际使用过程中，因大孔与介孔分布不均匀而出现局部金属杂质和残炭容纳效果不佳或局部钒等杂质金属脱除效果不佳的情况。

附图说明

图1为本发明的整体正视结构示意图。

图2为本发明的整体正面剖视结构示意图。

图3为本发明的成型组件与出料组件正面剖视结构示意图。

图4为本发明的锁定组件正面剖视结构示意图。

图5为本发明的整体侧视结构示意图。

图6为本发明的活动式下压机构结构示意图。

图7为本发明的载体俯视结构示意图。

图8为本发明的制备方法流程示意图。

图中：1、机架组件；110、台板；120、承载台；130、升降槽；140、下箱体；2、成型组件；21、成型框；22、成型块；23、弹簧A；3、供气组件；31、气泵；32、排气主管；33、三通阀；4、蓄气组件；41、排气支管A；42、密封罩；5、泄压组件；51、泄压管；52、泄压阀；6、开孔组件；61、第一纳米纤维板；62、第二纳米纤维板；63、端板；64、锁定孔；7、升降组件；71、液压缸；72、限位框A；8、出料组件；81、排气支管B；82、空心板；83、通孔；84、限位管A；85、活塞A；86、顶出杆；9、锁定组件；91、硬质连通管；92、壳体；93、活塞B；94、锁定杆；95、弹簧B；10、辅助成型机构；101、限位框B；102、压板；103、连接磁体；11、弹性组件；111、导向杆；112、弹簧C；12、活动式下压机构；121、侧边连接块；122、中间板；123、活动杆；124、压块；125、弹簧D；13、联动式驱动机构；131、第一固定支架；132、从动轴；133、偏心轮；134、丝杆；135、螺纹套管；136、延伸杆；137、延伸板；138、第二固定支架；20、载体胚型；201、油液通道；202、大孔；203、介孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明提供了如图1-8所示的一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，包括机架组件1，机架组件1顶部设置有成型组件2以及机架组件1内部设置有供气组件3，供气组件3上连接有蓄气组件4，蓄气组件4位于成型组件2最上方，蓄气组件4顶部一侧设置有泄压组件5以及蓄气组件4底部贴合设置有开孔组件6，开孔组件6中的第一纳米纤维板61底部均匀固定设置有多个大孔形成凸起，开孔组件6中的第二纳米纤维板62底部均匀固定设置有多个介孔形成凸起，供气组件3对蓄气组件4进行供气，使得蓄气组件4中的密封罩42内部气压增大，进而利用气压通过开孔组件6中第一纳米纤维板61上的大孔形成凸起以及开孔组件6中第二纳米纤维板62上的介孔形成凸起在成型后的载体胚型20表面开设均匀分布的大孔202以及介孔203，机架组件1中的台板110底部四角均固定设置有升降组件7，升降组件7中液压缸71的输出轴贯穿台板110并延伸至台板110顶部，升降组件7中限位框A72滑动套接设置于开孔组件6外侧，升降组件7带动开孔组件6下降，使得开孔组件6在下降过程中将成型组件2下压，进而使载体原料在成型组件2内部被挤压成型。

如图2与图3所示，机架组件1包括台板110、承载台120、多个升降槽130和下箱体140，承载台120固定设置于台板110顶部，多个升降槽130均开设于承载台120顶部，下箱体140固定设置于台板110底部。

同时，成型组件2包括成型框21、多个成型块22和多个弹簧A23，多个成型块22均匀排列于成型框21内侧，且成型框21与多个成型块22分别滑动设置于多个升降槽130内侧，多个弹簧A23分别固定设置于成型框21与多个成型块22底部，多个弹簧A23分别位于多个升降槽130内侧，其弹簧A23底端与升降槽130内壁固定连接。

如图2所示，供气组件3包括气泵31、排气主管32和三通阀33，气泵31固定设置于下箱体140内腔底部，排气主管32一端与气泵31的排气端固定连接以及排气主管32另一端与三通阀33的进气端固定连接。

同时，蓄气组件4包括排气支管A41与密封罩42，排气支管A41一端与三通阀33的一个排气端固定连接，排气支管A41另一端固定贯穿密封罩42顶部中心处并与密封罩42连通。

另外，泄压组件5包括泄压管51与泄压阀52，泄压管51固定贯穿设置于密封罩42顶部右侧，泄压阀52设置于泄压管51顶端。

如图2与图4，开孔组件6包括第一纳米纤维板61、第二纳米纤维板62、两个端板63和两个锁定孔64，第二纳米纤维板62固定设置于第一纳米纤维板61右侧，两个端板63分别固定设置于第一纳米纤维板61左侧以及第二纳米纤维板62右侧，第一纳米纤维板61与第二纳米纤维板62均与密封罩42滑动贴合，两个锁定孔64分别贯穿设置于两个端板63顶部。

还需要说明的是，升降组件7包括液压缸71与限位框A72，液压缸71设置有四个，限位框A72设置有两个，四个液压缸71固定设置于台板110底部四角，两个限位框A72分别与左侧的两个液压缸71的输出轴以及右侧的两个液压缸71的输出轴固定连接，以便于液压缸71驱动限位框A72进行升降。

实施例2

与上述实施例1不同的是，在实际使用过程中，使用人员发现无法较好的对载体胚型20进行脱模处理，针对上述情况：

本发明还包括出料组件8，出料组件8设置于下箱体140内部，出料组件8包括排气支管B81、空心板82、通孔83、限位管A84、活塞A85和顶出杆86，排气支管B81一端与三通阀33的另一个排气端固定连接，排气支管B81另一端固定贯穿设置于空心板82底部，空心板82固定设置于下箱体140内部，通孔83设置有两个，两个通孔83分别贯穿设置于空心板82顶部两侧，限位管A84、活塞A85和顶出杆86均设置有两个，两个限位管A84分别固定设置于空心板82顶部两侧，且通过两个通孔83与空心板82内腔连通，两个活塞A85分别固定设置于两个限位管A84内侧，两个活塞A85均贯穿台板110与承载台120并延伸至承载台120顶部，两个顶出杆86分别固定设置于两个活塞A85顶部，以便于技术人员可以对三通阀33进行调节，进而关闭排气主管32与排气支管A41之间的通路，并使得排气主管32与排气支管B81连通，然后再次启动气泵31，气泵31通过排气支管B81向空心板82内部进行供气，随着气流的不断增多，气流通过通孔83进入到限位管A84内部，然后将活塞A85向上顶起，此时活塞A85通过顶出杆86将载体胚型20由成型框21内侧顶出。

实施例3

与上述实施例2不同的是，在实际使用过程中，开孔组件6在限位框A72内侧移动后，由于开孔组件6缺乏固定，因此可能导致第一纳米纤维板61与第二纳米纤维板62位置发生偏移，针对上述情况：

本发明还包括两个锁定组件9，两个锁定组件9分别设置于密封罩42两侧，锁定组件9包括硬质连通管91、壳体92、活塞B93、锁定杆94和弹簧B95，硬质连通管91一端固定贯穿设置于密封罩42顶部，硬质连通管91另一端固定贯穿壳体92顶部并延伸至壳体92内部，两个壳体92与分别与两个限位框A72固定连接，活塞B93滑动设置于壳体92内侧，锁定杆94固定设置于活塞B93底部，弹簧B95固定套接设置于锁定杆94外侧，且弹簧B95顶端与活塞B93贴合，弹簧B95底端与壳体92内壁贴合，以便于密封罩42内部的气体可以通过硬质连通管91进入到壳体92内部，然后将活塞B93向下压，进而使得锁定杆94进入到锁定孔64中，从而对开孔组件6整体进行定位，避免开孔组件6发生移动。

实施例4

与上述实施例3不同的是，在实际使用过程中，为了使用更加方便，本发明还包括辅助成型机构10、两组弹性组件11、两组活动式下压机构12和联动式驱动机构13；

更为具体的，辅助成型机构10设置于成型组件2后侧，辅助成型机构10包括限位框B101、压板102和连接磁体103，压板102滑动设置于限位框B101内侧，连接磁体103固定设置于压板102后侧中部；

两组弹性组件11分别设置于辅助成型机构10底部两侧，弹性组件11包括导向杆111与弹簧C112，导向杆111贯穿限位框B101并与限位框B101滑动连接，导向杆111底端与台板110固定连接，弹簧C112套接设置于导向杆111外侧，弹簧C112顶端与限位框B101贴合，弹簧C112底端与台板110贴合；

活动式下压机构12包括两个侧边连接块121、中间板122、活动杆123、压块124和弹簧D125，两个侧边连接块121分别固定套接设置于位于一侧的两个液压缸71的输出轴外部，中间板122固定设置于两个侧边连接块121之间，活动杆123滑动贯穿设置于中间板122上，压块124固定设置于活动杆123端部，弹簧D125套接设置于活动杆123外侧，且其一端与中间板122固定连接，另一端与压块124固定连接；

联动式驱动机构13位于机架组件1后侧，联动式驱动机构13包括第一固定支架131、从动轴132、偏心轮133、丝杆134、螺纹套管135、延伸杆136、延伸板137和第二固定支架138，第一固定支架131固定设置于台板110后侧，从动轴132竖直方向上设置与第一固定支架131上，并与第一固定支架131通过轴承转动连接，偏心轮133固定套接设置于从动轴132外侧，且偏心轮133与连接磁体103磁性连接，丝杆134通过超越离合器传动设置于从动轴132顶部，螺纹套管135套接设置于丝杆134外侧，延伸杆136固定设置于螺纹套管135前侧，延伸板137固定设置于延伸杆136端部，且延伸板137两端分别与两个限位框A72固定连接，第二固定支架138通过轴承活动套接设置于丝杆134外侧，且第二固定支架138与第一固定支架131固定连接；

综上所述，本发明可以使得在液压缸71的输出轴降低至第一预设高度的过程中，液压缸71的输出轴通过限位框A72带动延伸板137下降，延伸板137则通过延伸杆136带动螺纹套管135下降，螺纹套管135在下降过程中，带动丝杆134顺时针旋转，顺时针旋转的丝杆134通过超越离合器带动从动轴132旋转，进而使得从动轴132通过偏心轮133将压板102向前进行推动，进而使得压板102覆盖在成型框21与成型块22顶部，并在液压缸71的输出轴降低至第二预设高度时，通过活动式下压机构12压在压板102的顶部，并将其向下推动。

实施例5

上述的方法具体包括以下步骤：

S1、准备计算量的拟薄水铝石、含锆化合物，并加入少量的粘结剂以及助挤剂，将上述原料混匀后加入到成型框21内侧；

S2、使得液压缸71带动其输出轴缩回，进而使液压缸71通过限位框A72带动开孔组件6整体下降，在液压缸71的输出轴降低至第一预设高度的过程中，液压缸71的输出轴通过限位框A72带动延伸板137下降，延伸板137则通过延伸杆136带动螺纹套管135下降，螺纹套管135在下降过程中，带动丝杆134顺时针旋转，顺时针旋转的丝杆134通过超越离合器带动从动轴132旋转，进而使得从动轴132通过偏心轮133将压板102向前进行推动，进而使得压板102覆盖在成型框21与成型块22顶部；

S3、随着液压缸71输出轴的持续下降，此时液压缸71的输出轴降低至第二预设高度，两个活动式下压机构12中的压块124压在压板102的顶部，并将其向下推动，此时压板102带动限位框B101沿着导向杆111下降，同时压板102对成型框21与成型块22施加压力，使得成型框21与成型块22对弹簧A23进行挤压，进而使得成型框21与成型块22在升降槽130内侧向下滑动，在承载台120、成型框21、成型块22和压板102的作用下，上述原料在成型框21内侧成型，并在成型块22的作用下，载体胚型20顶部形成多个油液通道201；

S4、当液压缸71的输出轴降低至第三预设高度时，此时在丝杆134的带动下，偏心轮133发生旋转，并通过连接磁体103将压板102拉动至原位置，同时开孔组件6中的第一纳米纤维板61压在成型组件2上方，并覆盖在成型框21与成型块22顶部，此时启动气泵31，气泵31启动后通过排气主管32与排气支管A41对密封罩42进行供气，密封罩42内部的气流逐渐增多，随着密封罩42内部气压的增强，密封罩42内部的气体对第一纳米纤维板61进行挤压，进而使得其底部的大孔形成凸起在成型后的载体胚型20顶部形成均匀分布的多个大孔202，然后对气泵31进行停机；

S5、打开泄压管51上的泄压阀52，进而对密封罩42进行泄压，并在泄压完成后对泄压阀52进行关闭，然后再次使液压缸71带动其输出轴伸出，进而使得第一纳米纤维板61由成型框21与成型块22顶部移开，此时对位于右侧的端板63进行推动，进而使该端板63带动第二纳米纤维板62与第一纳米纤维板61在限位框A72内侧滑动，进而使得第一纳米纤维板61由成型组件2最上方移开，此时第二纳米纤维板62位于成型组件2最上方；

S6、再次使得液压缸71带动其输出轴缩回，此时第二纳米纤维板62覆盖在成型框21与成型块22顶部，再次启动气泵31，气泵31启动后通过排气主管32与排气支管A41对密封罩42进行供气，密封罩42内部的气流逐渐增多，随着密封罩42内部气压的增强，密封罩42内部的气体对第二纳米纤维板62进行挤压，使其底部均匀固定的介孔形成凸起在成型后的载体胚型20顶部形成均匀分布的多个介孔203，此时多个介孔203与多个大孔202均匀交错分布于载体胚型20顶部；

S7、再次打开泄压管51上的泄压阀52，对密封罩42进行泄压，然后使液压缸71带动其输出轴伸出，进而使得第二纳米纤维板62由成型框21与成型块22顶部移开；

S8、技术人员对成型后的载体胚型20进行脱模，然后将其放置在温度为80—160摄氏度环境内干燥4—24小时，然后在温度为500—1000摄氏度中焙烧2-10小时，最后进行冷却取出后即制得载体；

S9、取计算量的含有活性组分和助剂的化合物配成溶液，将制成的载体在溶液中浸渍1—8小时，然后在温度为80—160摄氏度中干燥4—24小时，再将浸渍干燥后的载体在温度为300—800摄氏度中焙烧2—10小时，冷却取出，即制得煤焦油加氢保护催化剂。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，其特征在于：所述方法使用炼油加氢保护催化剂制备设备实现，所述炼油加氢保护催化剂制备设备包括机架组件（1），所述机架组件（1）顶部设置有成型组件（2）以及机架组件（1）内部设置有供气组件（3），所述供气组件（3）上连接有蓄气组件（4），所述蓄气组件（4）位于成型组件（2）最上方，所述蓄气组件（4）顶部一侧设置有泄压组件（5）以及蓄气组件（4）底部贴合设置有开孔组件（6），所述开孔组件（6）中的第一纳米纤维板（61）底部均匀固定设置有多个大孔形成凸起，所述开孔组件（6）中的第二纳米纤维板（62）底部均匀固定设置有多个介孔形成凸起，所述供气组件（3）对蓄气组件（4）进行供气，使得蓄气组件（4）中的密封罩（42）内部气压增大，进而利用气压通过开孔组件（6）中第一纳米纤维板（61）上的大孔形成凸起以及开孔组件（6）中第二纳米纤维板（62）上的介孔形成凸起在成型后的载体胚型（20）表面开设均匀分布的大孔（202）以及介孔（203），所述机架组件（1）中的台板（110）底部四角均固定设置有升降组件（7），所述升降组件（7）中液压缸（71）的输出轴贯穿台板（110）并延伸至台板（110）顶部，所述升降组件（7）中限位框A（72）滑动套接设置于开孔组件（6）外侧，所述升降组件（7）带动开孔组件（6）下降，使得开孔组件（6）在下降过程中将成型组件（2）下压，进而使载体原料在成型组件（2）内部被挤压成型。

2.根据权利要求1所述的一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，其特征在于：所述机架组件（1）包括台板（110）、承载台（120）、多个升降槽（130）和下箱体（140），所述承载台（120）固定设置于台板（110）顶部，多个所述升降槽（130）均开设于承载台（120）顶部，所述下箱体（140）固定设置于台板（110）底部；

所述成型组件（2）包括成型框（21）、多个成型块（22）和多个弹簧A（23），多个所述成型块（22）均匀排列于成型框（21）内侧，且所述成型框（21）与多个成型块（22）分别滑动设置于多个升降槽（130）内侧，多个所述弹簧A（23）分别固定设置于成型框（21）与多个成型块（22）底部，多个所述弹簧A（23）分别位于多个升降槽（130）内侧，其所述弹簧A（23）底端与升降槽（130）内壁固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，其特征在于：所述供气组件（3）包括气泵（31）、排气主管（32）和三通阀（33），所述气泵（31）固定设置于下箱体（140）内腔底部，所述排气主管（32）一端与气泵（31）的排气端固定连接以及排气主管（32）另一端与三通阀（33）的进气端固定连接；

所述蓄气组件（4）包括排气支管A（41）与密封罩（42），所述排气支管A（41）一端与三通阀（33）的一个排气端固定连接，所述排气支管A（41）另一端固定贯穿密封罩（42）顶部中心处并与密封罩（42）连通。

4.根据权利要求3所述的一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，其特征在于：所述泄压组件（5）包括泄压管（51）与泄压阀（52），所述泄压管（51）固定贯穿设置于密封罩（42）顶部右侧，所述泄压阀（52）设置于泄压管（51）顶端。

5.根据权利要求4所述的一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，其特征在于：所述开孔组件（6）包括第一纳米纤维板（61）、第二纳米纤维板（62）、两个端板（63）和两个锁定孔（64），所述第二纳米纤维板（62）固定设置于第一纳米纤维板（61）右侧，两个所述端板（63）分别固定设置于第一纳米纤维板（61）左侧以及第二纳米纤维板（62）右侧，所述第一纳米纤维板（61）与第二纳米纤维板（62）均与密封罩（42）滑动贴合，两个所述锁定孔（64）分别贯穿设置于两个端板（63）顶部。

6.根据权利要求5所述的一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，其特征在于：所述升降组件（7）包括液压缸（71）与限位框A（72），所述液压缸（71）设置有四个，所述限位框A（72）设置有两个，四个所述液压缸（71）固定设置于台板（110）底部四角，两个所述限位框A（72）分别与左侧的两个液压缸（71）的输出轴以及右侧的两个液压缸（71）的输出轴固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，其特征在于：还包括出料组件（8），所述出料组件（8）设置于下箱体（140）内部，所述出料组件（8）包括排气支管B（81）、空心板（82）、通孔（83）、限位管A（84）、活塞A（85）和顶出杆（86），所述排气支管B（81）一端与三通阀（33）的另一个排气端固定连接，所述排气支管B（81）另一端固定贯穿设置于空心板（82）底部，所述空心板（82）固定设置于下箱体（140）内部，所述通孔（83）设置有两个，两个所述通孔（83）分别贯穿设置于空心板（82）顶部两侧，所述限位管A（84）、活塞A（85）和顶出杆（86）均设置有两个，两个所述限位管A（84）分别固定设置于空心板（82）顶部两侧，且通过两个通孔（83）与空心板（82）内腔连通，两个所述活塞A（85）分别固定设置于两个限位管A（84）内侧，两个所述活塞A（85）均贯穿台板（110）与承载台（120）并延伸至承载台（120）顶部，两个所述顶出杆（86）分别固定设置于两个活塞A（85）顶部。

8.根据权利要求7所述的一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，其特征在于：还包括两个锁定组件（9），两个所述锁定组件（9）分别设置于密封罩（42）两侧，所述锁定组件（9）包括硬质连通管（91）、壳体（92）、活塞B（93）、锁定杆（94）和弹簧B（95），所述硬质连通管（91）一端固定贯穿设置于密封罩（42）顶部，所述硬质连通管（91）另一端固定贯穿壳体（92）顶部并延伸至壳体（92）内部，两个所述壳体（92）与分别与两个限位框A（72）固定连接，所述活塞B（93）滑动设置于壳体（92）内侧，所述锁定杆（94）固定设置于活塞B（93）底部，所述弹簧B（95）固定套接设置于锁定杆（94）外侧，且弹簧B（95）顶端与活塞B（93）贴合，弹簧B（95）底端与壳体（92）内壁贴合。

9.根据权利要求8所述的一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，其特征在于：还包括辅助成型机构（10）、两组弹性组件（11）、两组活动式下压机构（12）和联动式驱动机构（13）；

所述辅助成型机构（10）设置于成型组件（2）后侧，所述辅助成型机构（10）包括限位框B（101）、压板（102）和连接磁体（103），所述压板（102）滑动设置于限位框B（101）内侧，所述连接磁体（103）固定设置于压板（102）后侧中部；

两组所述弹性组件（11）分别设置于辅助成型机构（10）底部两侧，所述弹性组件（11）包括导向杆（111）与弹簧C（112），所述导向杆（111）贯穿限位框B（101）并与限位框B（101）滑动连接，所述导向杆（111）底端与台板（110）固定连接，所述弹簧C（112）套接设置于导向杆（111）外侧，所述弹簧C（112）顶端与限位框B（101）贴合，所述弹簧C（112）底端与台板（110）贴合；

所述活动式下压机构（12）包括两个侧边连接块（121）、中间板（122）、活动杆（123）、压块（124）和弹簧D（125），两个所述侧边连接块（121）分别固定套接设置于位于一侧的两个液压缸71的输出轴外部，所述中间板（122）固定设置于两个侧边连接块（121）之间，所述活动杆（123）滑动贯穿设置于中间板（122）上，所述压块（124）固定设置于活动杆（123）端部，所述弹簧D（125）套接设置于活动杆（123）外侧，且其一端与中间板（122）固定连接，另一端与压块（124）固定连接；

所述联动式驱动机构（13）位于机架组件（1）后侧，所述联动式驱动机构（13）包括第一固定支架（131）、从动轴（132）、偏心轮（133）、丝杆（134）、螺纹套管（135）、延伸杆（136）、延伸板（137）和第二固定支架（138），所述第一固定支架（131）固定设置于台板（110）后侧，所述从动轴（132）竖直方向上设置与第一固定支架（131）上，并与第一固定支架（131）通过轴承转动连接，所述偏心轮（133）固定套接设置于从动轴（132）外侧，且所述偏心轮（133）与连接磁体（103）磁性连接，所述丝杆（134）通过超越离合器传动设置于从动轴（132）顶部，所述螺纹套管（135）套接设置于丝杆（134）外侧，所述延伸杆（136）固定设置于螺纹套管（135）前侧，所述延伸板（137）固定设置于延伸杆（136）端部，且所述延伸板（137）两端分别与两个限位框A（72）固定连接，所述第二固定支架（138）通过轴承活动套接设置于丝杆（134）外侧，且所述第二固定支架（138）与第一固定支架（131）固定连接。

10.根据权利要求1-9任意一项所述的一种炼油加氢保护催化剂的制备方法，其特征在于，所述方法具体包括以下步骤：

S1、准备计算量的拟薄水铝石、含锆化合物，并加入少量的粘结剂以及助挤剂，将上述原料混匀后加入到成型框（21）内侧；

S2、使得液压缸（71）带动其输出轴缩回，进而使液压缸（71）通过限位框A（72）带动开孔组件（6）整体下降，在液压缸（71）的输出轴降低至第一预设高度的过程中，液压缸（71）的输出轴通过限位框A（72）带动延伸板（137）下降，延伸板（137）则通过延伸杆（136）带动螺纹套管（135）下降，螺纹套管（135）在下降过程中，带动丝杆（134）顺时针旋转，顺时针旋转的丝杆（134）通过超越离合器带动从动轴（132）旋转，进而使得从动轴（132）通过偏心轮（133）将压板（102）向前进行推动，进而使得压板（102）覆盖在成型框（21）与成型块（22）顶部；

S3、随着液压缸（71）输出轴的持续下降，此时液压缸（71）的输出轴降低至第二预设高度，两个活动式下压机构（12）中的压块（124）压在压板（102）的顶部，并将其向下推动，此时压板（102）带动限位框B（101）沿着导向杆（111）下降，同时压板（102）对成型框（21）与成型块（22）施加压力，使得成型框（21）与成型块（22）对弹簧A（23）进行挤压，进而使得成型框（21）与成型块（22）在升降槽（130）内侧向下滑动，在承载台（120）、成型框（21）、成型块（22）和压板（102）的作用下，上述原料在成型框（21）内侧成型，并在成型块（22）的作用下，载体胚型（20）顶部形成多个油液通道（201）；

S4、当液压缸（71）的输出轴降低至第三预设高度时，此时在丝杆（134）的带动下，偏心轮（133）发生旋转，并通过连接磁体（103）将压板（102）拉动至原位置，同时开孔组件（6）中的第一纳米纤维板（61）压在成型组件（2）上方，并覆盖在成型框（21）与成型块（22）顶部，此时启动气泵（31），气泵（31）启动后通过排气主管（32）与排气支管A（41）对密封罩（42）进行供气，密封罩（42）内部的气流逐渐增多，随着密封罩（42）内部气压的增强，密封罩（42）内部的气体对第一纳米纤维板（61）进行挤压，进而使得其底部的大孔形成凸起在成型后的载体胚型（20）顶部形成均匀分布的多个大孔（202），然后对气泵（31）进行停机；

S5、打开泄压管（51）上的泄压阀（52），进而对密封罩（42）进行泄压，并在泄压完成后对泄压阀（52）进行关闭，然后再次使液压缸（71）带动其输出轴伸出，当液压缸（71）伸出时，延伸板（137）上升，丝杆（134）逆时针旋转，但由于超越离合器的设置，从动杆（132）不发生旋转，此时第一纳米纤维板（61）由于液压缸（71）输出轴伸出而由成型框（21）与成型块（22）顶部移开，此时对位于右侧的端板（63）进行推动，进而使该端板（63）带动第二纳米纤维板（62）与第一纳米纤维板（61）在限位框A（72）内侧滑动，进而使得第一纳米纤维板（61）由成型组件（2）最上方移开，此时第二纳米纤维板（62）位于成型组件（2）最上方；

S6、再次使得液压缸（71）带动其输出轴缩回，此时第二纳米纤维板（62）覆盖在成型框（21）与成型块（22）顶部，再次启动气泵（31），气泵（31）启动后通过排气主管（32）与排气支管A（41）对密封罩（42）进行供气，密封罩（42）内部的气流逐渐增多，随着密封罩（42）内部气压的增强，密封罩（42）内部的气体对第二纳米纤维板（62）进行挤压，使其底部均匀固定的介孔形成凸起在成型后的载体胚型（20）顶部形成均匀分布的多个介孔（203），此时多个介孔（203）与多个大孔（202）均匀交错分布于载体胚型（20）顶部；

S7、再次打开泄压管（51）上的泄压阀（52），对密封罩（42）进行泄压，然后使液压缸（71）带动其输出轴伸出，进而使得第二纳米纤维板（62）由成型框（21）与成型块（22）顶部移开；

S8、技术人员对成型后的载体胚型（20）进行脱模，然后将其放置在温度为80—160摄氏度环境内干燥4—24小时，然后在温度为500—1000摄氏度中焙烧2-10小时，最后进行冷却取出后即制得载体；

S9、取计算量的含有活性组分和助剂的化合物配成溶液，将制成的载体在溶液中浸渍1—8小时，然后在温度为80—160摄氏度中干燥4—24小时，再将浸渍干燥后的载体在温度为300—800摄氏度中焙烧2—10小时，冷却取出，即制得煤焦油加氢保护催化剂。

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