CN114100492A - 一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法 - Google Patents

一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法 Download PDF

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Abstract

一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法，属于烧结配料自动控制技术领域。其技术方案是：通过对多列料仓下料设备及转运皮带运转时间的测量，精确计算出各料仓的下料延时时间，操作人员随时可对多列料仓进行选择与取消，自动寻找多列料仓的头部下料料仓，再根据头部下料料仓的位置自动计算调试所选的其它料仓的延时时间，在配料系统启停过程中，控制器根据调整后的延时时间自动启停选定料仓及下料设备，随着所有料仓的启停完成，每列料仓所下物料的头尾部在各自转运皮带上同一点混合，各转运皮带上物料的头尾部在混料皮带上同一点混合，实现了多列料仓各选定料仓的物料在同一时刻和同一位置汇聚。本发明控制精度高、方法简单、运转平稳可靠。

Description

一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法
技术领域
本发明涉及一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法，属于烧结配料自动控制方法技术领域。
背景技术
烧结配料是烧结工艺技术的关键环节，按照烧结配料工艺的要求,一方面要求满足烧结矿产量指标,另一方面还要求各种物料必须按一定比例配合,以满足烧结矿质量的需要。目前随着烧结物料品种的精细划分，物料的种类随之增加，单列仓位的布置已不能满足工艺要求，从而产生了多料种、多列仓位的生产布置结构。为满足烧结配料配比稳定、质量合格的要求，在烧结配料启动过程中，故需要精确控制各物料的下料时刻，确保所有物料在同一时刻、统一位置混合，实现物料料流点的同步对齐。
发明内容
本发明目的是提供一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法，操作人员可以根据需要随意调整各列料仓选择状态，控制方法依据各料仓选择状态、下料设备及位置自动计算启停时间点，实现烧结配料仓物料同一时刻、统一位置在混料皮带混合，保证物料料流点的同步对齐。本发明很好地解决了烧结配料仓多列布置、物料料流点不能精准对齐的问题，满足了烧结配料配比稳定的要求，提高了配料系统的可靠性和稳定性，有效地解决了背景技术中存在的上述问题。
本发明的技术方案是：一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法，包含以下步骤：（1）对多列料仓下料设备及转运皮带的运转时间进行测量，计算出各料仓的下料延时时间；（2）操作人员从多列料仓中选定需要的料仓，控制方法自动寻找多列料仓的头部下料料仓，再根据头部下料料仓的位置自动计算调试所选的其它料仓的启动延时时间和停止延时时间；（3）在配料系统启停过程中，控制器自动根据调整后的延时时间启停选定料仓及下料设备，随着所有料仓的启停完成，每列料仓所下物料的头尾部在各自转运皮带上同一点混合，各转运皮带上物料的头尾部在混料皮带上同一点混合，实现多列料仓各选定料仓的物料在同一时刻和同一位置汇聚。
所述步骤（1）中，烧结配料室布置有多列料仓，每列料仓包含数个料仓，料仓之间存在一定间隔，且存放着不同的物料，不同物料料仓下方的输送设备也不相同，操作人员根据需要随意选择各列中料仓，每列料仓的下面布置有一条转运皮带，负责各自料仓物料向混料皮带输送，混料皮带位于各转运皮带的下方，负责各料仓物料的混合。
所述步骤（1）中，测量并存储当前料仓启动下料到物料落入下方转运皮带的时间，测量并存储转运皮带运行时，当前料仓转运皮带下料点到下一料仓转运皮带下料点的时间，测量并存储各转运皮带上物料落入混料皮带的时间差；首先根据测量的各料仓下料点时间分别计算出各料仓至对应转运皮带的输送时间；其次通过各转运皮带上物料落入混料皮带的时间差，计算出各列料仓转运皮带至混料皮带的输送时间；最后根据上述两个输送时间计算出各列料仓的总运转时间和各料仓的顺启延时时间和顺停延时时间。
所述步骤（2）中，分别判断各列料仓的第一个需要下料的料仓，确定各列料仓的头部下料料仓，根据各列料仓的总运转时间、各料仓的顺启延时时间和顺停延时时间、各列料仓头部下料料仓的位置和各选定料仓的位置再次计算调整后的各选定料仓顺启延时时间和顺停延时时间。
所述步骤（3）中，在配料系统顺启过程中，当混料皮带启动后，分别启动各列料仓转运皮带，之后依据调整后的各料仓顺启延时时间分别启动相应的料仓设备，通过各料仓下料的时间差，调整各料仓的下料时间点，以此实现多列料仓中各选定料仓的头部物料在同一时刻和同一位置汇聚到混料皮带。
所述步骤（3）中，在配料系统顺停过程中，控制方法依据调整后的各料仓顺停延时时间分别停止相应的料仓设备，通过各料仓顺停延时时间差，调整各料仓的停止时间点，以此实现多列料仓中各选定料仓的尾部物料在同一时刻和同一位置汇聚到混料皮带。
本发明的有益效果是：操作人员可以根据需要随意调整各列料仓选择状态，控制方法依据各料仓选择状态、下料设备及位置自动计算启停时间点，实现烧结配料仓物料同一时刻、统一位置在混料皮带混合，保证物料料流点的同步对齐。本发明很好地解决了烧结配料仓多列布置、物料料流点不能精准对齐的问题，满足了烧结配料配比稳定的要求，提高了配料系统的可靠性和稳定性。
附图说明
图1是本发明料仓料流点同步对齐的控制流程图；
图2是本发明料仓顺序启动料流点同步对齐的控制流程图；
图3是本发明料仓顺序停止料流点同步对齐的控制流程图；
图4是本发明烧结多列配料仓布置图。
具体实施方式
为了使发明实施案例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施案例中的附图，对本发明实施案例中的技术方案进行清晰的、完整的描述，显然，所表述的实施案例是本发明一小部分实施案例，而不是全部的实施案例，基于本发明中的实施案例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施案例，都属于本发明保护范围。
一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法，包含以下步骤：（1）对多列料仓下料设备及转运皮带的运转时间进行测量，计算出各料仓的下料延时时间；（2）操作人员从多列料仓中选定需要的料仓，控制方法自动寻找多列料仓的头部下料料仓，再根据头部下料料仓的位置自动计算调试所选的其它料仓的启动延时时间和停止延时时间；（3）在配料系统启停过程中，控制器自动根据调整后的延时时间启停选定料仓及下料设备，随着所有料仓的启停完成，每列料仓所下物料的头尾部在各自转运皮带上同一点混合，各转运皮带上物料的头尾部在混料皮带上同一点混合，实现多列料仓各选定料仓的物料在同一时刻和同一位置汇聚。
所述步骤（1）中，烧结配料室布置有多列料仓，每列料仓包含数个料仓，料仓之间存在一定间隔，且存放着不同的物料，不同物料料仓下方的输送设备也不相同，操作人员根据需要随意选择各列中料仓，每列料仓的下面布置有一条转运皮带，负责各自料仓物料向混料皮带输送，混料皮带位于各转运皮带的下方，负责各料仓物料的混合。
所述步骤（1）中，测量并存储当前料仓启动下料到物料落入下方转运皮带的时间，测量并存储转运皮带运行时，当前料仓转运皮带下料点到下一料仓转运皮带下料点的时间，测量并存储各转运皮带上物料落入混料皮带的时间差；首先根据测量的各料仓下料点时间分别计算出各料仓至对应转运皮带的输送时间；其次通过各转运皮带上物料落入混料皮带的时间差，计算出各列料仓转运皮带至混料皮带的输送时间；最后根据上述两个输送时间计算出各列料仓的总运转时间和各料仓的顺启延时时间和顺停延时时间。
所述步骤（2）中，分别判断各列料仓的第一个需要下料的料仓，确定各列料仓的头部下料料仓，根据各列料仓的总运转时间、各料仓的顺启延时时间和顺停延时时间、各列料仓头部下料料仓的位置和各选定料仓的位置再次计算调整后的各选定料仓顺启延时时间和顺停延时时间。
所述步骤（3）中，在配料系统顺启过程中，当混料皮带启动后，分别启动各列料仓转运皮带，之后依据调整后的各料仓顺启延时时间分别启动相应的料仓设备，通过各料仓下料的时间差，调整各料仓的下料时间点，以此实现多列料仓中各选定料仓的头部物料在同一时刻和同一位置汇聚到混料皮带。
所述步骤（3）中，在配料系统顺停过程中，控制方法依据调整后的各料仓顺停延时时间分别停止相应的料仓设备，通过各料仓顺停延时时间差，调整各料仓的停止时间点，以此实现多列料仓中各选定料仓的尾部物料在同一时刻和同一位置汇聚到混料皮带。
实施例：
选择两列料仓布置，每列料仓各包含18个料仓，共计36个料仓，每列料仓下方布置有一条转运皮带，两条转运皮带汇聚到混料皮带。
所述实施例中，1~16#料仓为铁料仓、17~18#料仓为灰尘仓、19~20#料仓为石灰仓、21~24#料仓为返矿仓、25~30#料仓为溶剂仓、31~36#料仓为燃料仓，铁料仓下方输送设备为圆盘给料机和皮带秤、灰尘仓和石灰仓下方输送设备为叶轮给料机和皮带秤，返矿仓、溶剂仓和燃料仓下发输送设备为皮带秤。
此实施例在此方法实施前，测量转运皮带上各料仓物料从落入点输送到下一料仓落入点所需的时间。分别测量各铁料仓启动圆盘给料机到物料落入转运皮带所需的时间；分别测量各灰尘仓和石灰仓启动叶轮给料机到物料落入转运皮带所需的时间；分别测量各返矿仓、溶剂仓、燃料仓启动皮带秤到物料落入转运皮带所需的时间；分别测量最后一个燃料仓物料从皮带秤落下，经转运皮带落入混料皮带的时间；测量两个转运皮带物料落入混料皮带的时间差。设备选型和安装位置决定着这些时间数据，测量数据将作为控制方法的原始数据。
对转运皮带上各料仓物料从落入点输送到下一料仓落入点所需的时间进行累加计算，分别计算出各列料仓第一料仓物料落入点输送到转运皮带落入混料皮带的时间，作为每列料仓的最大输送时间。
查找各列料仓中最前部选定的料仓，作为本列料仓的头部料仓，根据头部料仓的位置和本列最大运行时间，调整此列料仓当前最大运行时间，并对头部料仓前部的各料仓进行下料启动延时时间和停止延时时间归零调整。
根据调整后的当前最大运行时间、转运皮带上各料仓物料从落入点输送到下一料仓落入点所需的时间、各料仓物料经输送设备落入转运皮带所需的时间，分别计算各列头部料仓之后选定料仓下料启动延时时间和停止延时时间，并对未选定的料仓的下料启动延时时间和停止延时时间归零调整。
比较各列头部料仓后部选定料仓输送设备下料输送时间是否大于其启动延时时间，并计算它们的差值。如果大于，查找最大差值的料仓，根据差值分别调整此列料仓各选定料仓的启动延时时间和当前最大运行时间；如果小于，不做任何时间调整。
比较各列料仓的当前最大运行时间，并计算出它们的差值，当前最大运行时间大的这列料仓不做任何时间调整，当前最大运行时间小的这列料仓需要调整当前最大运行时间、各料仓的启动延时时间和停止延时时间，分别加上计算的差值。
依据两个转运皮带物料落入混料皮带的时间差，调整转运皮带物料后落入混料皮带的这列料仓的当前最大运行时间、各料仓的启动延时时间和停止延时时间，分别加上两个转运皮带物料落入混料皮带的时间差。
此时计算出的各料仓的启动延时时间和停止延时时间为最终选定料仓运行控制时间，一旦料仓选择变化、选定料仓下输送设备状态变化，控制方法重新计算各料仓的启动延时时间和停止延时时间。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式的限制，任何未脱离本发明技术方案的内容，均属于本发明技术方案的范围。

Claims (6)

1.一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法，其特征在于包含以下步骤：（1）对多列料仓下料设备及转运皮带的运转时间进行测量，计算出各料仓的下料延时时间；（2）操作人员从多列料仓中选定需要的料仓，控制方法自动寻找多列料仓的头部下料料仓，再根据头部下料料仓的位置自动计算调试所选的其它料仓的启动延时时间和停止延时时间；（3）在配料系统启停过程中，控制器自动根据调整后的延时时间启停选定料仓及下料设备，随着所有料仓的启停完成，每列料仓所下物料的头尾部在各自转运皮带上同一点混合，各转运皮带上物料的头尾部在混料皮带上同一点混合，实现多列料仓各选定料仓的物料在同一时刻和同一位置汇聚。
2.根据权利要求1所述的一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法，其特征在于：所述步骤（1）中，烧结配料室布置有多列料仓，每列料仓包含数个料仓，料仓之间存在一定间隔，且存放着不同的物料，不同物料料仓下方的输送设备也不相同，操作人员根据需要随意选择各列中料仓，每列料仓的下面布置有一条转运皮带，负责各自料仓物料向混料皮带输送，混料皮带位于各转运皮带的下方，负责各料仓物料的混合。
3.根据权利要求1所述的一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法，其特征在于：所述步骤（1）中，测量并存储当前料仓启动下料到物料落入下方转运皮带的时间，测量并存储转运皮带运行时，当前料仓转运皮带下料点到下一料仓转运皮带下料点的时间，测量并存储各转运皮带上物料落入混料皮带的时间差；首先根据测量的各料仓下料点时间分别计算出各料仓至对应转运皮带的输送时间；其次通过各转运皮带上物料落入混料皮带的时间差，计算出各列料仓转运皮带至混料皮带的输送时间；最后根据上述两个输送时间计算出各列料仓的总运转时间和各料仓的顺启延时时间和顺停延时时间。
4.根据权利要求1所述的一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法，其特征在于：所述步骤（2）中，分别判断各列料仓的第一个需要下料的料仓，确定各列料仓的头部下料料仓，根据各列料仓的总运转时间、各料仓的顺启延时时间和顺停延时时间、各列料仓头部下料料仓的位置和各选定料仓的位置再次计算调整后的各选定料仓顺启延时时间和顺停延时时间。
5.根据权利要求1所述的一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法，其特征在于：所述步骤（3）中，在配料系统顺启过程中，当混料皮带启动后，分别启动各列料仓转运皮带，之后依据调整后的各料仓顺启延时时间分别启动相应的料仓设备，通过各料仓下料的时间差，调整各料仓的下料时间点，以此实现多列料仓中各选定料仓的头部物料在同一时刻和同一位置汇聚到混料皮带。
6.根据权利要求1所述的一种烧结多列配料仓料流点同步对齐的控制方法，其特征在于：所述步骤（3）中，在配料系统顺停过程中，控制方法依据调整后的各料仓顺停延时时间分别停止相应的料仓设备，通过各料仓顺停延时时间差，调整各料仓的停止时间点，以此实现多列料仓中各选定料仓的尾部物料在同一时刻和同一位置汇聚到混料皮带。
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