CN114088263B - 一种自增强超高压管式反应器残余应力的监测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种自增强超高压管式反应器残余应力的监测系统，所述监测系统包括：检测装置、切削装置、固定装置、滑动装置和处理器，所述切削装置被构造为对管式反应器的检测部位进行切削；所述检测装置被构造为对管式反应器的检测部位进行检测，并通过与所述固定装置的配对所述管式反应器的应力进行检测；所述固定装置被构造为设置在所述管式反应器的基准点固定；所述滑动装置用于对所述检测装置和所述切削装置的位置进行移动。本发明采用切削对象体来形成新的切削面，并对各个切削面上的多个部位的残余应力并多次进行测量，以保证检测的精度。
Description
技术领域
本发明涉及残余力监控技术领域，尤其涉及一种自增强超高压管式反应器残余应力的监测方法。
背景技术
为了衡量反应器板质量、确保反应器板使用的安全，经常需要对反应器板中的应力进行测量，为了检测反应器板应力，在国标等标准中规定，采用双折射的方式测量反应器的表面应力，以表征反应器内部的应力水平。
如WO2017097222A1现有技术公开了一种玻璃表面应力检测装置，现有的DSR方式的玻璃表面应力检测仪大多体积较为庞大，而且依赖人工通过测微目镜对应力进行目测，然后根据公式计算出应力值，这样的方法显然受到测量者肉眼观测精度的限制，也不利于电子化的数据处理，更谈不上检测结果和数据处理结果的现场直观显示。另一种典型的如CN111157158A的现有技术公开的一种预应力结构残余应力的检测分析方法，由于传统的残余应力释放法预应力检测为破坏性检测，对于加固改造工程，对待加固预应力结构的损伤大且无法为预应力结构的加固设计提供重要参数。再来看如WO2014082446A1的现有技术公开的一种传感器装置及采用该装置的残余应力检测系统，在现有的残余应力测量技术中主要有小孔法和X射线衍射法。小孔法测量精度较高，但这是以损害材料的表面状态为前提的，该方法在测试前，须对表面进行打磨处理，这无疑会产生残余应力，且应变片粘贴繁琐，无法达到实时测试。
为了解决本领域普遍存在应力检测误差大、破坏检测位置结构、无法实时检测等等问题，作出了本发明。
发明内容
本发明的目的在于，针对目前残余力检测所存在的不足，提出了一种自增强超高压管式反应器残余应力的监测方法。
为了克服现有技术的不足，本发明采用如下技术方案：
一种自增强超高压管式反应器残余应力的监测系统，所述监测系统包括：检测装置、切削装置、固定装置、滑动装置和处理器，所述切削装置被构造为对管式反应器的检测部位进行切削；所述检测装置被构造为对管式反应器的检测部位进行检测，并通过与所述固定装置的配对所述管式反应器的应力进行检测；所述固定装置被构造为设置在所述管式反应器的基准点固定；所述滑动装置用于对所述检测装置和所述切削装置的位置进行移动。
可选的，所述固定装置包括本体、夹持机构、对准机构和感应机构，所述固定装置被构造为对基准点进行标定，并与所述检测装置配对进行检测；所述夹持机构被构造为对本体进行固定限位；所述对准机构被构造为与检测装置为位置进行对准校正，并配合所述感应机构对应力的检测；所述夹持机构包括限制带和变形件，所述限制带的连端分别与所述变形件的两端连接，所述变形件被配置为设置在所述本体的靠近所述管式反应器的一侧；所述对准机构包括检测元件、支撑座、滑动轨道和第一驱动机构，所述检测元件设置在所述支撑座上，所述支撑座与所述滑动轨道滑动连接，所述第一驱动机构与所述支撑座驱动连接并沿着所述滑动轨道的曹向滑动；所述感应机构包括检测探头、滑动座、第二驱动机构，所述检测探头被构造为与所述滑动座固定连接，所述滑动座与所述滑动轨道滑动连接，所述第二驱动机构与所述滑动座驱动连接。
可选的，所述检测装置包括支撑环架、若干个吸引盘、若干个支撑头和传导机构，各个所述吸引盘与所述支撑头固定连接，各个所述支撑头设有中空的通孔部，所述传导机构构造为与所述通孔部嵌套，所述支撑环架被构造为对所述通孔部和所述传导机构进行支撑；所述传导机构被构造为与所述固定装置配对使用。
可选的，所述切削装置包括环形轨道、固定座、角度偏移机构和第三驱动机构，所述环形轨道与所述管式反应器嵌套，所述固定座被构造为与所述环形轨道滑动连接，且所述固定座与所述第三驱动机构驱动连接；所述角度偏移机构包括伸出杆、底座、切削刀体和第四驱动机构，所述底座设有通槽，所述切削刀体与所述通槽的底边侧边铰接，所伸出杆的一端与所述切削刀体连接，所述伸出杆的另一端与所述第四驱动机构驱动连接。
可选的，所述滑动装置包括若干个滑轨、滑动机构和各个位置标记单元，各个所述滑轨被构造为与所述管式反应器的轴线平行，各个所述位置标记沿着所述滑轨的长度方向等间距的分布；所述滑动机构包括滑动带、若干个调节件、调节杆和若干传动轮，所述滑动带与各个所述传动轮嵌套形成滑动部，并在所述第五驱动机构的驱动下沿着自身的轴线转动，各个所述调节杆的一端与所述滑轨铰接，另一端与所述滑动部铰接，所述调节杆被构造为对所述滑动部的角度进行调整。
另外，本发明提供一种自增强超高压管式反应器残余应力的监测方法，所述监测方法包括：对所述管式反应器的进行模型的建立，并在所述管式反应器的外周进行检测区域的选择；选择所述管式反应器的基准点，并把固定装置设置在所述基准点上，通过切削装置对所述管式反应器的切削面进行检测，检测的信号通过检测装置与所述固定装置进行传输；第一处检测位置检测完成后在移动装置的配合下转移到另一检测面进行检测。
本发明所取得的有益效果是：
1.通过采用滑动装置分别与切削装置、检测装置滑动连接形成检测部，固定装置设置在检测部的一侧，用于对检测装置进行配对并进行高效的检测；
2.通过采用对准机构或者感应机构在滑动轨道上进行滑动时，把对准机构和感应机构的位置进行检测，使得感应机构和对准机构在处理器的控制下，分别进行对准和感应的操作并实时的获得检测的结果；
3.通过采用角度检测机构的改变能使得切削的量进行精准的控制，防止检测后对管式反应器的造成结构上的损坏；
4.通过采用切削对象体来形成新的切削面，并对各个切削面上的多个部位的残余应力并多次进行测量，以保证检测的精度；
5.通过采用滑动机构分别等间距的设置在滑动靠近管式反应器的一侧，使得滑动机构能在管式反应器的表面进行高效的滑动，提高检测的效率。
附图说明
从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。
图1为本发明的应用场景示意图。
图2为所述滑动装置的剖视示意图。
图3为所述滑动装置的结构示意图。
图4为所述检测装置的俯视示意图。
图5为图2中B-B处的示意图。
图6为所述检测装置的部分剖视示意图。
附图标号说明：1-固定装置；2-转动杆；3-支撑件；4-接收端；5-检测装置；6-支撑环架；7-管式反应器；8-滑动装置；9-环形轨道；10-滑轨；11-滑动机构；12-调节件；13-调节杆；14-滑动带；15-传动轮；16- 触发端；17-吸引盘；18-支撑头；19-变形件；A-偏转角度。
具体实施方式
为了使得本发明的目的.技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统.方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统.方法.特征和优点都包括在本说明书内.包括在本发明的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。
本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”.“下”.“左”.“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位. 以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
实施例一：一种自增强超高压管式反应器7残余应力的监测系统，所述监测系统包括：检测装置5、切削装置、固定装置1、滑动装置8和处理器，所述切削装置被构造为对管式反应器7的检测部位进行切削；所述检测装置5被构造为对管式反应器7的检测部位进行检测，并通过与所述固定装置1的配对所述管式反应器7的应力进行检测；所述固定装置1被构造为设置在所述管式反应器7的基准点固定；所述滑动装置8用于对所述检测装置5和所述切削装置的位置进行移动；所述固定装置1包括本体、夹持机构、对准机构和感应机构，所述固定装置1被构造为对基准点进行标定，并与所述检测装置5配对进行检测；所述夹持机构被构造为对本体进行固定限位；所述对准机构被构造为与检测装置5为位置进行对准校正，并配合所述感应机构对应力的检测；所述夹持机构包括限制带和变形件 19，所述限制带的连端分别与所述变形件19的两端连接，所述变形件19 被配置为设置在所述本体的靠近所述管式反应器7的一侧；所述对准机构包括检测元件、支撑座、滑动轨道和第一驱动机构，所述检测元件设置在所述支撑座上，所述支撑座与所述滑动轨道滑动连接，所述第一驱动机构与所述支撑座驱动连接并沿着所述滑动轨道的曹向滑动；所述感应机构包括检测探头、滑动座、第二驱动机构，所述检测探头被构造为与所述滑动座固定连接，所述滑动座与所述滑动轨道滑动连接，所述第二驱动机构与所述滑动座驱动连接；所述检测装置5包括支撑环架6、若干个吸引盘17、若干个支撑头18和传导机构，各个所述吸引盘17与所述支撑头18固定连接，各个所述支撑头18设有中空的通孔部，所述传导机构构造为与所述通孔部嵌套，所述支撑环架6被构造为对所述通孔部和所述传导机构进行支撑；所述传导机构被构造为与所述固定装置1配对使用；所述切削装置包括环形轨道9、固定座、角度偏移机构和第三驱动机构，所述环形轨道9与所述管式反应器7嵌套，所述固定座被构造为与所述环形轨道9滑动连接，且所述固定座与所述第三驱动机构驱动连接；所述角度偏移机构包括伸出杆、底座、切削刀体和第四驱动机构，所述底座设有通槽，所述切削刀体与所述通槽的底边侧边铰接，所伸出杆的一端与所述切削刀体连接，所述伸出杆的另一端与所述第四驱动机构驱动连接；所述滑动装置8 包括若干个滑轨10、滑动机构11和各个位置标记单元，各个所述滑轨10被构造为与所述管式反应器7的轴线平行，各个所述位置标记沿着所述滑轨10的长度方向等间距的分布；所述滑动机构11包括滑动带14、若干个调节件12、调节杆13和若干传动轮15，所述滑动带14与各个所述传动轮15嵌套形成滑动部，并在所述第五驱动机构的驱动下沿着自身的轴线转动，各个所述调节杆13的一端与所述滑轨10铰接，另一端与所述滑动部铰接，所述调节杆13被构造为对所述滑动部的角度进行调整；
另外，本发明提供一种自增强超高压管式反应器7残余应力的监测方法，所述监测方法包括：对所述管式反应器7的进行模型的建立，并在所述管式反应器7的外周进行检测区域的选择；选择所述管式反应器7的基准点，并把固定装置1设置在所述基准点上，通过切削装置对所述管式反应器7的切削面进行检测，检测的信号通过检测装置5与所述固定装置1 进行传输；第一处检测位置检测完成后在移动装置的配合下转移到另一检测面进行检测。
实施例二：本实施例应当理解为至少包含前述任一一个实施例的全部特征，并在其基础上进一步改进，具体的，提供一种自增强超高压管式反应器7残余应力的监测系统，所述监测系统包括：检测装置5、切削装置、固定装置1、滑动装置8和处理器，所述切削装置被构造为对管式反应器 7的检测部位进行切削；所述检测装置5被构造为对管式反应器7的检测部位进行检测，并通过与所述固定装置1的配对所述管式反应器7的应力进行检测；所述固定装置1被构造为设置在所述管式反应器7的基准点固定；所述滑动装置8用于对所述检测装置5和所述切削装置的位置进行移动；具体的，在本实施例中，在对所述管式反应器7的残余应力进行检测的过程中，对检测部位进行切削，并把所述检测装置5放置在所述切削点，由所述检测装置5与固定装置1进行配合使用，保证检测位置的残余应力能够快速的检测出来；在本实施例中，所述检测装置5还用工对所述管式反应器7进行吸附固定，且在固定的过程中，能够保持稳定的吸附，保证与所述固定装置1的配对使用中不存在偏差；在本实施例中，所述固定装置1基于基准点进行固定，并与所述检测装置5的检测区域进行检测，如果所述检测区域与所述基准点的残余应力值不一致，则所述检测区域存在缺陷，通过这样的检测方式，使得对整个所述管式反应器7的结构不发生改变的情况下，快速的检测出来；在实施例中，所述滑动装置8通过与所述检测装置5和所述切削装置的配合使用，使得所述检测装置5和所述切削装置在所述滑动装置8的带动下，实现对所述管式反应器7的外壁进行滑动，保证所述检测位置能够在任意的位置进行检测，提高整个系统的检测效率；在本实施例中，所述滑动机构11与所述切削装置、所述检测装置5的配合，即：所述切削装置在所述滑动装置8上滑动到检测位置后，通过对所述管式反应器7的切削操作，在通过所述检测装置5对切削位置进行检测；在检测的过程中，所述吸引盘17对检测位置进行吸附，在实施例中，吸引盘17与所述检测区域被构造为可靠吸引，保证所述检测装置5与所述固定装置1在使用的过程中，能够可靠的固定在所述固定反应器的外壁，进一步提高所述检测的效率和检测的精度；在本实施例中，所述基准点的建立和选择可以基于经验或者选择非受压位置；另外，在本实施例中，所述固定装置1设置在所述检测装置5的一侧，用于对所述管式反应器7进行检测；同时，所述滑动装置8分别与所述切削装置、所述检测装置5滑动连接形成检测部，所述固定装置1设置在所述检测部的一侧，用于对所述检测装置5进行配对并进行高效的检测；
所述固定装置1包括本体、夹持机构、对准机构和感应机构，所述固定装置1被构造为对基准点进行标定，并与所述检测装置5配对进行检测；所述夹持机构被构造为对本体进行固定限位；所述对准机构被构造为与检测装置5为位置进行对准校正，并配合所述感应机构对应力的检测；所述夹持机构包括限制带和变形件19，所述限制带的连端分别与所述变形件 19的两端连接，所述变形件19被配置为设置在所述本体的靠近所述管式反应器7的一侧；所述对准机构包括检测元件、支撑座、滑动轨道和第一驱动机构，所述检测元件设置在所述支撑座上，所述支撑座与所述滑动轨道滑动连接，所述第一驱动机构与所述支撑座驱动连接并沿着所述滑动轨道的槽向滑动；所述感应机构包括检测探头、滑动座、第二驱动机构，所述检测探头被构造为与所述滑动座固定连接，所述滑动座与所述滑动轨道滑动连接，所述第二驱动机构与所述滑动座驱动连接；具体的，所述本体与所述夹持机构进行连接，并与所述管式反应器7的外壁进行固定，同时，所述变形件19设置在所述本体和所述管式反应器7的外壁，保证所述固定器与所述检测装置5进行检测的过程中能够准确的对所述残余应力进行检测；在实施例中，所述变形件19被构造为根据所述本体与接触位置的形状进行适应性的调整，保证所述本体能够始终与所述管式反应器7 进行可靠的连接；在本实施例中，所述对准机构被构造为与所述检测装置 5进行对准的操作，通过所述检测装置5在对准的状态转变为非对准的状态时，则通过所述管式反应器7的偏移角度就能够检测出所述残余应力的大小；在本实施例中，所述对准机构包括检测元件、支撑座、滑动轨道和第一驱动机构，所述检测元件设置在所述支撑座上，所述支撑座与所述滑动轨道滑动连接，所述第一驱动机构与所述支撑座驱动连接并沿着所述滑动轨道的槽向滑动；所述检测元件包括触发端16和接收端4，且所述接收端4和触发端16相互配对使用；在本实施例中，所述滑动轨道设置在所述本体远离所述感应机构的一侧，且所述滑动轨道的边框通过连接杆与所述本体进行固定连接；同时，所述对准机构还包括转动杆2和角度检测单元，所述转动杆2的一端与所述支撑座固定连接，所述转动杆2的另一端与所述角度检测单元固定连接，所述角度检测单元被构造为对所述偏转角度进行检测；所述角度检测单元包括若干个接收端4和支撑件3，各个所述接收端4验证所述支撑件3的长度方向依次分布，即：依据与靠近所述管式反应器7的距离依次的进行排列，距离所述管式反应器7越远的所述接收端4则偏移角度越大；另外，在本实施例中，所述感应机构也与所述滑动轨道供共用一个轨道，使得所述感应机构在感应所述检测装置5的位置后，通过所述转动杆2的转动下，对所述检测装置5的角度进行检测，保证所述检测装置5所处的检测区域所承受的残余应力能够被检测出来；在本实施例中，所述滑动座与所述第二驱动机构驱动连接，使得所述滑动座能在所述滑动轨道上进行滑动；在本实施例中，所述滑动座上设有检测探头，所述检测探头被构造为对所述检测装置5的位置进行检测，使得所述对准机构和所述检测装置5能够进行配对使用；同时，在本实施例中，所述角度检测单元还包括转动驱动机构，所述转动驱动机构与所述转动杆 2驱动连接形成转动部，所述转动部设置在所述支撑座内，并跟随所述支撑座的滑动而移动；在本实施例中，所述滑动轨道设有位置检测标记，各个所述位置检测标记沿着所述滑动轨道的长度方向等间距的分布，且各个所述位置检测标记分别与所述处理器控制连接；当所述对准机构或者所述感应机构在所述滑动轨道上进行滑动时，把所述对准机构和所述感应机构的位置进行检测，使得所述感应机构和所述对准机构在所述处理器的控制下，分别进行对准和感应的操作并实时的获得检测的结果；
所述检测装置5包括支撑环架6、若干个吸引盘17、若干个支撑头 18和传导机构，各个所述吸引盘17与所述支撑头18固定连接，各个所述支撑头18设有中空的通孔部，所述传导机构构造为与所述通孔部嵌套，所述支撑环架6被构造为对所述通孔部和所述传导机构进行支撑；所述传导机构被构造为与所述固定装置1配对使用；具体的，所述支撑环架6使得所述支撑头18在其上进行滑动，同时，所述支撑环架6的弧度与所述管式反应器7的弧度相匹配；在本实施例中，各个所述吸引盘17一端与各个所述支撑头18的一端固定连接，所述吸引盘17的另一端朝向检测区域伸出，用于对所述检测区域进行吸合的操作；各个所述支撑头18设有中空的通孔部，所述传导机构构造为与所述通孔部嵌套，所述传动机构包括光栅传感器和传导件，所述光栅传感器的一端朝向所述饏反应器的检测区域，且检测的参数通过所述传导件与所述处理器进行传输，同时，在所述支撑头18中还设有用于与所述接收端4配对的所述触发端16，所述触发端16朝向所述固定装置1的一侧，使得所述触发端16与所述接收端4 能够进行配对并检测所述检测装置5与所述固定装置1的偏移角度；在本实施例中，所述检测装置5的所述支撑头18上还设有用于对准的感应探头，所述感应探头被构造为对所述固定机构进行对准或者对齐的操作；在本本实施例中，所述检测装置5还包括压力发生器，所述压力发生器分别与各个所述吸引盘17管道连接，通过所述压力发生器的设置，使得所述吸引盘17能够稳定、可靠的对吸附在检测位置
所述切削装置包括环形轨道9、固定座、角度偏移机构和第三驱动机构，所述环形轨道9与所述管式反应器7嵌套，所述固定座被构造为与所述环形轨道9滑动连接，且所述固定座与所述第三驱动机构驱动连接；所述角度偏移机构包括伸出杆、底座、切削刀体和第四驱动机构，所述底座设有通槽，所述切削刀体与所述通槽的底边侧边铰接，所伸出杆的一端与所述切削刀体连接，所述伸出杆的另一端与所述第四驱动机构驱动连接；具体的，在本实施例中，所述切削装置与所述检测装置5之间进行配合使用，保证新切削的检测面内能够通过所述检测装置5立即对所述检测面进行检测；在本实施例中，所述切削装置通过所述角度偏移机构对所述切削刀体的角度进行调整，另外，通过所述伸出杆伸出或缩回的操作，使得所述切削刀体与所述管式反应器7的外壁或者其他位置件切削的操作；同时利用所述角度检测机构的改变能使得切削的厚度进行精准的控制，防止检测后对所述管式反应器7的造成结构上的损坏；另外，所述环形轨道9与设置在所述管式反应器7的外周并通过所述移动装置的支撑对所述管式反应器7的任意位置进行转变，在本实施例中，所述环形轨道9使得所述切削刀体能够在所述管式反应器7的外壁周面的任意位置进行切削的操作，即：所述环形轨道9使得所述切削刀体沿着所述管式反应器7的轴线进行环绕；所述切削刀体设置所述通槽内并与所述通槽靠近所述管式反应器7 的底边侧边沿铰接，使得所述切削刀体在所述伸出杆的作用线调整所述切削刀体与切削面的角度；在本实施例中，所述伸出杆与所述第四驱动机构驱动连接，使得所述切削刀体在所述处理器的处理操作下，实现高效的转变；另外，在本实施例中，同时，所述切削刀体上设有角度传感器，所述角度传感器使得所述切削刀体的角度能够被检测出来，另外，所述角度传感器还被构造为与所述控制器进连接，所述控制器、所述角度传感器、所述第四驱动机构之间形成一个闭环控制系统，当所述角度传感器检测到所述切削刀体的角度与设定的角度合适后，所述处理器就会控制所述第四驱动机构的伸出的时机；如果所述切削刀体的角度不符合，则通过所述第四驱动机构进行调整，直到与设定的角度至相等为止；
在本实施例中，通过在所述管式反应器7中，具有圆柱状的轴部和板状部的对象体中进行所述检测区域的选择，同时连接该轴部和板状部的圆角面附近的进行所述残余应力分布的检测，其中，所述板状部比该轴部的外周面向径向外侧突出；通过对检测区域进行切削，并多次进行测量后，基于综合后的测量结果，得出最后的检测结论；在本实施例中，需要对选定的检测区域内进行反复的检测，检测的过程包括：切削所述对象体来形成新的切削面，并对各个所述切削面上的多个部位的残余应力；
在本实施例中，通过所述切削装置进行所述切削面是与所述轴部的中心轴同心的圆锥面或圆筒面，所述圆锥面或圆筒面在反复进行的所述测量循环中通过不变的基准位置；所述基准位置优选为在所述对象体的中央纵剖面上具有最大直径的所述圆角面的圆弧的中心位置；
所述滑动装置8包括若干个滑轨10、滑动机构11和各个位置标记单元，各个所述滑轨10被构造为与所述管式反应器7的轴线平行，各个所述位置标记沿着所述滑轨10的长度方向等间距的分布；所述滑动机构11 包括滑动带14、若干个调节件12、调节杆13和若干传动轮15，所述滑动带14与各个所述传动轮15嵌套形成滑动部，并在所述第五驱动机构的驱动下沿着自身的轴线转动，各个所述调节杆13的一端与所述滑轨10铰接，另一端与所述滑动部铰接，所述调节杆13被构造为对所述滑动部的角度进行调整；具体的，在本实施例中，所述滑动机构11沿着所述管式反应器7的外表面进行滑动，使得所述滑动机构11能够带动所述检测装置5和所述切削装置在所述管式反应器7的外周进行移动，在本实施例中，所述滑动带14与所述管式反应器7的外表面进行滑动，所述第五驱动机构在对所述滑动带14进行带动使得所述滑动装置8在所述管式反应器7 上进行滑动；在本实施例中，所述调节杆13对所述滑动部的角度进行调整，使得所述滑动部与所述管式反应器7的接触面积进行控制，另外，所述调节杆13在液压驱动机构的驱动下进行伸出或者缩回，使得接触的角度能够被调节；在本实施例中，所述调节件12的一端与所述滑轨10进行铰接，当所述伸出杆进行伸出或者缩回时，就会在与所述管式反应器7的表面存在接触和不接触两种状态之间进行转换；另外，在本实施例中，所述滑动装置8包括三个所述滑机构分且三个所述滑动机构11分别等间距的设置在所述滑动靠近所述管式反应器7的一侧，使得所述滑动机构11 能在所述管式反应器7的表面进行高效的滑动，提高所述检测的效率；
另外，本发明提供一种自增强超高压管式反应器7残余应力的监测方法，所述监测方法包括：对所述管式反应器7的进行模型的建立，并在所述管式反应器7的外周进行检测区域的选择；选择所述管式反应器7的基准点，并把固定装置1设置在所述基准点上，通过切削装置对所述管式反应器7的切削面进行检测，检测的信号通过检测装置5与所述固定装置1 进行传输；第一处检测位置检测完成后在移动装置的配合下转移到另一检测面进行检测；具体的，在本实施例中，需要对所述基准点和所述检测区域进行寻找，同时，把本系统的装置与固定在所述管式反应器7的外周，并由整个系统进行自主的操作，操作人员只需进参数进行设定，所述参数包括切削量、检测区域的范围、管径的大小或者检测的次数；具体的，在本实施例中，通过在所述管式反应器7中，具有圆柱状的轴部和板状部的对象体中进行所述检测区域的选择，同时连接该轴部和板状部的圆角面附近的进行所述残余应力分布的检测，其中，所述板状部比该轴部的外周面向径向外侧突出；通过对检测区域进行切削，并多次进行测量后，基于综合后的测量结果，得出最后的检测结论；在本实施例中，需要对选定的检测区域内进行反复的检测，检测的过程包括：切削所述对象体来形成新的切削面，并对各个所述切削面上的多个部位的残余应力；在本实施例中，通过所述切削装置进行所述切削面是与所述轴部的中心轴同心的圆锥面或圆筒面，所述圆锥面或圆筒面在反复进行的所述测量循环中通过不变的基准位置；所述基准位置优选为在所述对象体的中央纵剖面上具有最大直径的所述圆角面的圆弧的中心位置。
在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。
综上所述，本发明的一种自增强超高压管式反应器残余应力的监测方法，通过采用滑动装置分别与切削装置、检测装置滑动连接形成检测部，固定装置设置在检测部的一侧，用于对检测装置进行配对并进行高效的检测；通过采用对准机构或者感应机构在滑动轨道上进行滑动时，把对准机构和感应机构的位置进行检测，使得感应机构和对准机构在处理器的控制下，分别进行对准和感应的操作并实时的获得检测的结果；通过采用角度检测机构的改变能使得切削的量进行精准的控制，防止检测后对管式反应器的造成结构上的损坏；通过采用切削对象体来形成新的切削面，并对各个切削面上的多个部位的残余应力并多次进行测量，以保证检测的精度；通过采用滑动机构分别等间距的设置在滑动靠近管式反应器的一侧，使得滑动机构能在管式反应器的表面进行高效的滑动，提高检测的效率。
虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。
在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置例如，已经示出了众所周知的电路，过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。
综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。
Claims (4)
1.一种自增强超高压管式反应器残余应力的监测系统，其特征在于，所述监测系统包括：检测装置、切削装置、固定装置、滑动装置和处理器，所述切削装置被构造为对管式反应器的检测部位进行切削；所述检测装置被构造为对管式反应器的检测部位进行检测，并通过与所述固定装置的配对对所述管式反应器的应力进行检测；所述固定装置被构造为设置在所述管式反应器的基准点固定；所述滑动装置用于对所述检测装置和所述切削装置的位置进行移动；
所述固定装置包括本体、夹持机构、对准机构和感应机构，所述固定装置被构造为对基准点进行标定，并与所述检测装置配对进行检测；所述夹持机构被构造为对本体进行固定限位；所述对准机构被构造为与检测装置为位置进行对准校正，并配合所述感应机构对应力的检测；
所述夹持机构包括限制带和变形件，所述限制带的两端分别与所述变形件的两端连接，所述变形件被配置为设置在所述本体的靠近所述管式反应器的一侧；
所述对准机构包括检测元件、支撑座、滑动轨道和第一驱动机构，所述检测元件设置在所述支撑座上，所述支撑座与所述滑动轨道滑动连接，所述第一驱动机构与所述支撑座驱动连接并沿着所述滑动轨道的朝向滑动；
所述感应机构包括检测探头、滑动座、第二驱动机构，所述检测探头被构造为与所述滑动座固定连接，所述滑动座与所述滑动轨道滑动连接，所述第二驱动机构与所述滑动座驱动连接；
其中所述检测装置包括支撑环架、若干个吸引盘、若干个支撑头和传导机构，各个所述吸引盘与所述支撑头固定连接，各个所述支撑头设有中空的通孔部，所述传导机构构造为与所述通孔部嵌套，所述支撑环架被构造为对所述通孔部和所述传导机构进行支撑；所述传导机构被构造为与所述固定装置配对使用。
2.如权利要求1所述的一种自增强超高压管式反应器残余应力的监测系统，其特征在于，所述切削装置包括环形轨道、固定座、角度偏移机构和第三驱动机构，所述环形轨道与所述管式反应器嵌套，所述固定座被构造为与所述环形轨道滑动连接，且所述固定座与所述第三驱动机构驱动连接；所述角度偏移机构包括伸出杆、底座、切削刀体和第四驱动机构，所述底座设有通槽，所述切削刀体与所述通槽的底边侧边铰接，所述伸出杆的一端与所述切削刀体连接，所述伸出杆的另一端与所述第四驱动机构驱动连接。
3.如权利要求2所述的一种自增强超高压管式反应器残余应力的监测系统，其特征在于，所述滑动装置包括若干个滑轨、滑动机构和各个位置标记单元，各个所述滑轨被构造为与所述管式反应器的轴线平行，各个所述位置标记单元沿着所述滑轨的长度方向等间距的分布；所述滑动机构包括滑动带、若干个调节件、调节杆和若干传动轮，所述滑动带与各个所述传动轮嵌套形成滑动部，并在第五驱动机构的驱动下沿着自身的轴线转动，各个所述调节杆的一端与所述滑轨铰接，另一端与所述滑动部铰接，所述调节杆被构造为对所述滑动部的角度进行调整。
4.一种自增强超高压管式反应器残余应力的监测方法，其应用如前述权利要求3所述的系统，其特征在于，所述监测方法包括：对所述管式反应器进行模型的建立，并在所述管式反应器的外周进行检测区域的选择；选择所述管式反应器的基准点，并把固定装置设置在所述基准点上，通过切削装置对所述管式反应器的切削面进行检测，检测的信号通过检测装置与所述固定装置进行传输；第一处检测位置检测完成后在移动装置的配合下转移到另一检测面进行检测。
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