CN114086401A - 一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，包括破乳工序，破乳的过程为：将浸轧含碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到pH值为4～5的凝固浴中，并不断地滴加无机酸至不再产生气泡，滴加速度为0.0005～0.002H+mol/(L×5s)，其中，凝固浴为含有氢离子的盐溶液且盐浓度为1～5wt％，凝固浴的温度为35～50℃；制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为50～63s。本发明的方法可以获得连续的密度梯度的结构，使得基布的慢回弹效果明显，具有类似真皮的质感。

Description

一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法
技术领域
本发明属于超细纤维合成革技术领域，涉及一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法。
背景技术
超细纤维合成革是以海岛型纤维制得非织造布并含浸聚氨酯树脂，经过开纤后，每根海岛纤维分离为一束超细纤维，形成三维交织的网状结构，这种结构与天然皮革中的束状胶原纤维极为相似，其物理性能可以与天然皮革相媲美，是代替天然皮革的最佳材料。然而，与天然皮革相比，常规水性超细纤维合成革中聚氨酯树脂从表面到内部呈均匀地分布，纤维革上下密度均一，没有天然皮革的梯度结构，真皮感较差。
有已知技术(CN105113273A)公开了一种具有密度梯度结构的超细纤维合成革的生产方法本生产方法，其是通过引入无溶剂聚氨酯，使无溶剂聚氨酯渗透在超纤无纺布表层形成致密层，再实施含浸、减量、后整理工艺，最终形成类似于真皮的表层致密的具有密度梯度的结构。相较于常规的上下密度均一的超细纤维革，这种方法制得的纤维革具有致密的表面，下层则疏松，一定程度上改善了手感。但这种超细纤维革表面的致密层需要两种聚氨酯A组分和B组分混合后交联固化并渗入非织造布表层，因此对加工的控制要求极高，且这种方式获得的内部结构相比于天然皮革的密度变化较为突兀，不自然，梯度分布性差，真皮感仍然欠佳。
另一种已知技术(CN108978246A)公开了一种模拟天然头层皮的超纤革的制备方法及应用，其制备方法包括：海岛超细纤维的纺制、无纺布的制作、聚氨酯的刮涂、聚氨酯的含浸、聚氨酯的二次刮涂、凝固和水洗，以及海岛纤维的减量开纤等步骤。本发明中，通过重新设计生产流程和工艺方案，实现超细纤维聚氨酯合成革完全模拟天然头层皮的梯度结构、褶皱、手感，并具有超越天然头层皮革的物理化学性能，完全具备替代天然皮革的条件，进一步扩大了超细纤维合成革的应用领域。其通过聚氨酯乳液搭配高密度填料进行一次刮涂和二次刮涂获得超纤革的上层致密层，未进行刮涂的一侧由含浸浆料浸渍充分，形成下层疏松层，致密层与下层疏松层形成一定的密度梯度分布，以实现类似天然皮革的手感。这种利用填充高密度填料的聚氨酯乳液多次刮涂的技术，以获得刮涂区域理想的组织密度，由此获得上下不同的组织密度；这种方法有效的解决了使用交联固化的聚氨酯涂覆表面加工窗口窄，固化速度掌控不佳导致的难以渗入纤维组织内部的问题，然而这种方式获得的内部结构相比于天然皮革的梯度结构仍然不够理想，另一方面制备过程致密层和疏松层需要配置不同的聚氨酯树脂，并进行多次刮涂，工艺复杂、加工流程长，且需要精细控制刮涂工艺；不管是从效果角度还是加工角度都不够理想。
有已知技术(CN111041850A)公开了一种水性超细纤维合成革的制备方法，包括以下步骤：
1)将海岛纤维非织造布的表面涂覆水性疏水助剂然后烘干固化，得到经表面疏水预处理的基布A；
2)基布A均匀浸入水性聚氨酯含浸树脂中，经过轧辊使基布A含浸充分，然后烘干固化，得到复合基布B；
3)复合基布B进行碱减量、水洗、酸中和及烘干处理，去除复合基布B中的“海”组分和疏水助剂，得到超细纤维基布C；
4)超细纤维基布C进行磨毛、染色、化柔处理，得到具有聚氨酯含浸树脂梯度分布的水性超细纤维合成革。水性疏水助剂在非织造布表面的涂覆方式为刮涂，烘干固化后的疏水助剂在基布A中的分布为从基布A表面到基布A内部呈由多到少的梯度分布，且疏水助剂在碱的作用下能够从基布中完全去除，最终得到具有聚氨酯含浸树脂梯度分布的水性超细纤维合成革。这种方法与CN108978246A的技术方案实质相同，均是利用刮涂的方法对非织造布进行预处理，不同之处在于其使用疏水助剂刮涂替代了高密度的聚氨酯刮涂，刮涂的区域在后续浸渍获得较少的聚氨酯，经处理的表面与未处理的内部纤维组织呈现明显不同的聚氨酯分布，梯度分布形成两极化台阶分布。
鉴于此，开发一种工艺简单、具有较好疏密梯度分布的超细纤维合成革材料，使密度变化呈现连续逐步的变化，而不是单一的两极化台阶式的梯度分布，具有重要的商业价值和意义。
发明内容
为解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布制备方法；
为达到上述目的，本发明采用的方案如下：
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，包括破乳工序，破乳的过程为：将浸轧含碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到pH值为4～5的凝固浴中，并不断地滴加无机酸至不再产生气泡，滴加速度为0.0005～0.002H+mol/(L×5s)，其中，凝固浴为含有氢离子的盐溶液且盐浓度为1～5wt％，凝固浴的温度为35～50℃。
本发明使用含有碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料在含有氢离子的35～50℃的盐溶液中破乳，通过控制pH和水性聚氨酯浆料中碳酸盐和/或碳酸氢盐浓度选择适宜的产生二氧化碳的反应程度，并配合凝固浴温度及盐溶液浓度调节合适的破乳速度，二氧化碳的产生能力和推动聚氨酯向表面的移动，以及逐渐固化的聚氨酯移动能力的丧失，以此获得密度梯度变化的超细纤维革。
本发明通过选用pH值较高的凝固浴，并在破乳过程中不断地滴加无机酸使得二氧化碳持续的相对缓慢的释放；使得水性聚氨酯浆料中的碳酸盐和/或碳酸氢盐与盐溶液中的氢离子接触时产生的二氧化碳气体能够形成推动力促使所述水性聚氨酯向气体释放的方向产生粘性流动，通过二氧化碳气体不断形成的推动力水性聚氨酯不断地运动调整位置，致使朝向气体溢出的表面迁移；本发明通过控制凝固浴的温度和盐溶液的浓度使得水性聚氨酯具有适宜的凝胶化和破乳速度来匹配碳酸盐和/或碳酸氢盐与氢离子的反应。
本发明中凝固浴的初始pH值为4～5，pH值的大小与反应初期气泡量有关，pH值过大则气泡量过少，推动力小；pH值过小则产生的气泡量过多，反应剧烈，导致聚氨酯局部上浮严重，分布不均匀，亦会一定程度上影响手感；本发明中无机酸的滴加速度为0.0005～0.002H+mol/(L×5s)，无机酸的滴加速度影响反应中后期产生气泡的速度，滴加的速度过慢，则气泡的产生跟不上聚氨酯破乳固化的速度，即便整个过程产生充分的气泡，然而速度过慢，导致聚氨酯已经破乳固化而难以推动聚氨酯向气泡溢出方向运动；速度过快，则反应剧烈，导致碳酸盐和/或碳酸氢盐过早消耗，聚氨酯局部上浮严重，分布不均匀；凝固浴的H+调节以匹配本申请的破乳条件下的聚氨酯破乳速度，使得获得的聚氨酯最终呈现在垂直于基布方向的连续变化分布；本发明中凝固浴的温度为35～50℃，所述水性聚氨酯浆料具有热致凝胶的特性：常温下粘度低，流动性好；温度升高浆料粘度变大，流动性变差，凝固浴温度高于50℃，水性聚氨酯粘度迅速变大，使得水性聚氨酯的梯度分布不够明显就已经固化；温度低于35℃，水性聚氨酯不断地向表面流动，这也不适宜获得水性聚氨酯梯度分布的结构；本发明中盐溶液的浓度为1～5wt％，盐溶液的浓度将影响水性聚氨酯是否具有适宜的破乳速度来匹配碳酸盐和/或碳酸氢盐与氢离子的反应，高浓度的盐溶液使得破乳的速度过快，水性聚氨酯过快的凝胶化将导致二氧化碳气体难以推动水性聚氨酯链进行粘性流动，使得水性聚氨酯的梯度分布不够明显就已经固化；盐溶液的浓度过低，破乳速度太慢，水性聚氨酯不断地向表面流动，这也不适宜获得水性聚氨酯梯度分布的结构。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，浸轧含碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布的带液率为80～140％；浸轧充分的含碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料是确保获得基布中连续变化分布的水性聚氨酯的基础，过高的带液率使得基布中的水性聚氨酯较多，推动换位变得迟缓和困难，不利于实现水性聚氨酯分布的改变；
如上所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，水性聚氨酯浆料中碳酸盐和/或碳酸氢盐的摩尔浓度为0.06～0.15mol/L，控制碳酸盐和/或碳酸氢盐的摩尔浓度，目的是使得体系中聚氨酯浆料具有热致凝胶的性质，并与酸反应形成足够且适量的二氧化碳推动聚氨酯运动分布；
如上所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，无机酸为HCl、硫酸或磷酸；
如上所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，盐溶液中的溶剂为水，溶质为氯化钠、氯化钾、硫酸钠、硫酸钾和氯化钙中的一种以上；
如上所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备步骤如下：
(S1)向水性聚氨酯浆料中加入水溶性碳酸盐和/或碳酸氢盐；
(S2)将超细纤维无纺布在上述水性聚氨酯浆料中浸轧，得到浸轧含碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布；
(S3)配制凝固浴，调节凝固浴的pH值、温度和浓度；
(S4)将(S2)得到的浸轧含碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到凝固浴中进行破乳，并不断地滴加无机酸至不再产生气泡；
(S5)水洗；
(S6)烘干定型；
(S7)减量获得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布。
如上所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，(S6)中，烘干定型的温度为110～140℃，时间为0.5～1小时；
如上所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，(S7)中，减量后还进行后处理，后处理包括涂膜、表面修饰、揉纹、染色与功能性整理工序；
如上所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为50～63s。
本发明的原理是：
碳酸盐和/或碳酸氢盐常用于水性聚氨酯的发泡剂，来改善聚氨酯的泡孔数；当含有碳酸根离子或碳酸氢根离子的水性聚氨酯树脂浸渍到酸性凝固浴中时，会发生一个化学反应和一个物理变化，所述化学反应为碳酸根离子或碳酸氢根离子与氢离子反应形成水和二氧化碳气泡，所述物理变化是水性聚氨酯在凝固浴中逐渐破乳固化。对于作为发泡剂使用的碳酸盐和/或碳酸氢盐而言，二氧化碳的释放通常期望是在水性聚氨酯产生一定的固化后发生，这样二氧化碳才能更好地固定在聚氨酯中。
在一次发泡实验中发明人发现缓慢的固化速度虽然导致发泡泡孔存留的失败，但是获得的超纤革基布在断面上具有微小的水性聚氨酯梯度分布的结构；针对这次的发现，发明人对聚氨酯原料、碳酸盐和/或碳酸氢盐类发泡剂以及凝固浴、酸的添加进行了研究，发现水性聚氨酯梯度分布的结构的获得同时取决于二氧化碳的释放情况、水性聚氨酯受二氧化碳气体的作用向表面运动的能力以及水性聚氨酯的固化速度。
本发明通过选用pH值偏酸性的凝固浴，并在破乳过程中不断地滴加无机酸使得二氧化碳持续的相对缓慢的释放；本发明通过控制水性聚氨酯浆料中的碳酸盐和/或碳酸氢盐与盐溶液中的氢离子接触时产生的二氧化碳气体能够形成推动力促使所述水性聚氨酯链向气体释放的方向产生粘性流动，通过二氧化碳气体不断形成的推动力使水性聚氨酯不断地运动调整位置，致使朝向气体溢出的表面迁移；本发明通过控制凝固浴的温度和盐溶液的浓度使得水性聚氨酯具有适宜的破乳速度来匹配碳酸盐和/或碳酸氢盐与氢离子的反应。最终实现了水性聚氨酯在无纺布中呈现由疏到密的梯度分布，具体机理如下：
将浸轧含碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到凝固浴中后，碳酸盐和/或碳酸氢盐与酸反应放出气体，在碳酸盐和/或碳酸氢盐反应初期，气体量较大，气体的向外扩散带动着水性聚氨酯同时进行向外扩散，同时水性聚氨酯凝固程度低，气体、和水性聚氨酯向表面的扩散能力强，扩散速度快；在碳酸盐和/或碳酸氢盐反应中期，气体量较小，同时水性聚氨酯凝固程度高，气体和水性聚氨酯向表面的扩散能力差，扩散速度慢；在碳酸盐和/或碳酸氢盐反应后期，仅产生微小的气泡，水性聚氨酯不再扩散，微小气泡分散在聚氨酯中，形成泡孔，最终水性聚氨酯完全凝固。本发明利用化学反应与聚氨酯破乳固化的连续性和衰减性的变化，以此获得的聚氨酯超纤革具有似于真皮的表层致密的具有连续的密度梯度的结构。成型过程简单、操作方便，且密度分布更自然。
有益效果
(1)本发明使用含有碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料在含有氢离子的盐溶液中破乳，选择适宜的产生二氧化碳的反应程度，并配合调节合适的破乳速度，二氧化碳的产生能力和推动聚氨酯向表面的移动，以及逐渐固化的聚氨酯移动能力的丧失，以此获得密度梯度变化的超细纤维革。这种利用化学反应与聚氨酯破乳固化的连续性和衰减性的变化，以此获得有别于人工涂覆或刮涂等工艺获得的梯度变化，其梯度变化的效果更具有连续型，获得的聚氨酯超纤革具有更似于真皮的内部疏松而表层致密的结构。
(2)通过该方法获得的连续的密度梯度的结构使得基布的慢回弹效果明显，具有类似真皮的质感，本发明评价的慢回弹效果的回弹时间约为50s，现有两层结构的回弹时间约为30s。
附图说明
图1为实施例1制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的电镜图；
图2为实施例2制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的电镜图；
图3为实施例3制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的电镜图；
图4为实施例4制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的电镜图；
图5为实施例5制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的电镜图；
图6为实施例6制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的电镜图；
图7为实施例7制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的电镜图；
图8为对比例1制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的电镜图；
图9为对比例2制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的电镜图；
图10为对比例3制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的电镜图；
图11为对比例4制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的电镜图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
以下各实施例和对比例中一些指标的测试方法如下：
(1)聚氨酯分布：使用扫描电镜，在纵向截面观察聚氨酯的梯度分布效果；
(2)回弹时间：准备1cm×1cm×0.8mm的超细纤维合成革基布，对折并负重1kg，保持10min后，除去压力，打开超细纤维合成革基布，记录10min内对折印完全消失的时间，即为回弹时间。
实施例所用的水性聚氨酯浆料均为固含量为54％的水性聚氨酯，购自陶氏公司的SYNTEGRA YS-3000；实施例所用的无纺布为COPET/PET，密度为0.29g/cm3，克重为350g/cm3，海岛比为30:70。
实施例1
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，具体步骤如下：
(S1)向水性聚氨酯浆料中加入碳酸钠；其中，水性聚氨酯浆料中碳酸钠的摩尔浓度为0.15mol/L；
(S2)将超细纤维无纺布在上述水性聚氨酯浆料中浸轧，得到带液率为80％的浸轧含碳酸钠的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布；
(S3)配制浓度1wt％的氯化钠的水溶液作为凝固浴，调节凝固浴的pH值为4、温度为35℃；
(S4)将浸轧含碳酸钠的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到凝固浴中进行破乳，并不断地滴加HCl至不再产生气泡，滴加速度为0.0005mol/(L×5s)；
(S5)水洗；
(S6)在温度为110℃下，烘干定型1小时；
(S7)减量、后处理，获得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布；其中，后处理包括涂膜、表面修饰、揉纹、染色与功能性整理工序。
如图1所示，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布为由疏到密梯度分布的结构，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为63s。
对比例1
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于(S3)中，调节凝固浴的pH值为3。
制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布如图8所示，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为42s。
将实施例1与对比例1对比可以看出，实施例1的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的手感较好，而对比例1的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的手感较差，这是因为对比例1的(S3)中，调节凝固浴的pH值为3，导致初期反应过于剧烈，聚氨酯局部上浮严重，分布不均匀，最终导致制得的产品手感差。
对比例2
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于(S4)中，滴加速度为0.01mol/(L×5s)。
制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布如图9所示，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为38s。
将实施例1与对比例2对比可以看出，实施例1的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的手感较好，而对比例2的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的手感较差，这是因为对比例2的HCl的滴加速度过快，导致反应速度过快，气泡推动幅度大，聚氨酯分布不均，最终制得的产品手感差。
对比例3
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于(S3)中，氯化钠的水溶液的浓度为0.5wt％。
制得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为33s。
将实施例1与对比例3对比可以看出，实施例1的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的手感较好，而对比例3的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的手感较差，这是因为对比例3的氯化钠的水溶液的浓度过低，导致破乳过慢，聚氨酯在气泡的推动下上浮严重，如图10所示，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的结构呈现两级梯度变化。
对比例4
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于S(3)中，氯化钠的水溶液的浓度为8wt％。
制得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为30s。
将实施例1与对比例4对比可以看出，实施例1的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的手感较好，而对比例4的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的手感较差，这是因为对比例4的氯化钠的水溶液的浓度过高，破乳过快，如图11所示，制得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布中未获得连续变化的聚氨酯分布的结构。
对比例5
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于(S3)中，凝固浴的温度为30℃。
制得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为26s。
将实施例1与对比例5对比可以看出，实施例1的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的手感较好，而对比例5的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的手感较差，这是因为对比例5的凝固浴的温度过低，破乳过慢，聚氨酯在气泡的推动下上浮严重，制得的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布呈现两级梯度变化的结构。
对比例6
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于(S3)中，凝固浴的温度为60℃。
制得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为22s。
将实施例1与对比例6对比可以看出，实施例1的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的手感较好，而对比例6的水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的手感较差，这是因为对比例6的凝固浴的温度过高，破乳过快，制得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布中未获得连续变化的聚氨酯分布的结构。
实施例2
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，具体步骤如下：
(S1)向水性聚氨酯浆料中加入碳酸钾；其中，水性聚氨酯浆料中碳酸钾的摩尔浓度为0.10mol/L；
(S2)将超细纤维无纺布在上述水性聚氨酯浆料中浸轧，得到带液率为90％的浸轧含碳酸钾的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布；
(S3)配制浓度2wt％的氯化钙的水溶液作为凝固浴，调节凝固浴的pH值为4、温度为40℃；
(S4)将浸轧含碳酸钾的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到凝固浴中进行破乳，并不断地滴加HCl至不再产生气泡，滴加速度为0.0008mol/(L×5s)；
(S5)水洗；
(S6)在温度为120℃下，烘干定型1小时；
(S7)减量、后处理，获得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布；其中，后处理包括涂膜、表面修饰、揉纹、染色与功能性整理工序。
如图2所示，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布为由疏到密梯度分布的结构，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为55s。
实施例3
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，具体步骤如下：
(S1)向水性聚氨酯浆料中加入碳酸钠；其中，水性聚氨酯浆料中碳酸钠的摩尔浓度为0.07mol/L；
(S2)将超细纤维无纺布在上述水性聚氨酯浆料中浸轧，得到带液率为100％的浸轧含碳酸钠的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布；
(S3)配制浓度3wt％的硫酸钾的水溶液作为凝固浴，调节凝固浴的pH值为4、温度为45℃；
(S4)将浸轧含碳酸钠的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到凝固浴中进行破乳，并不断地滴加HCl至不再产生气泡，滴加速度为0.002mol/(L×5s)；
(S5)水洗；
(S6)在温度为130℃下，烘干定型0.7小时；
(S7)减量、后处理，获得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布；其中，后处理包括涂膜、表面修饰、揉纹、染色与功能性整理工序。
如图3所示，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布为由疏到密梯度分布的结构，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为52s。
实施例4
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，具体步骤如下：
(S1)向水性聚氨酯浆料中加入碳酸氢钠；其中，水性聚氨酯浆料中碳酸氢钠的摩尔浓度为0.08mol/L；
(S2)将超细纤维无纺布在上述水性聚氨酯浆料中浸轧，得到带液率为140％的浸轧含碳酸氢钠的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布；
(S3)配制浓度4wt％的氯化钾的水溶液作为凝固浴，调节凝固浴的pH值为5、温度为50℃；
(S4)将浸轧含碳酸氢钠的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到凝固浴中进行破乳，并不断地滴加HCl至不再产生气泡，滴加速度为0.0016mol/(L×5s)；
(S5)水洗；
(S6)在温度为135℃下，烘干定型0.6小时；
(S7)减量、后处理，获得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布；其中，后处理包括涂膜、表面修饰、揉纹、染色与功能性整理工序。
如图4所示，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布为由疏到密梯度分布的结构，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为60s。
实施例5
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，具体步骤如下：
(S1)向水性聚氨酯浆料中加入碳酸氢钠；其中，水性聚氨酯浆料中碳酸氢钠的摩尔浓度为0.06mol/L；
(S2)将超细纤维无纺布在上述水性聚氨酯浆料中浸轧，得到带液率为120％的浸轧含碳酸氢钠的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布；
(S3)配制浓度5wt％的氯化钾的水溶液作为凝固浴，调节凝固浴的pH值为5、温度为48℃；
(S4)将浸轧含碳酸氢钠的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到凝固浴中进行破乳，并不断地滴加磷酸至不再产生气泡，滴加速度为0.0014mol/(L×5s)；
(S5)水洗；
(S6)在温度为130℃下，烘干定型0.8小时；
(S7)减量、后处理，获得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布；其中，后处理包括涂膜、表面修饰、揉纹、染色与功能性整理工序。
如图5所示，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布为由疏到密梯度分布的结构，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为58s。
实施例6
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，具体步骤如下：
(S1)向水性聚氨酯浆料中加入碳酸氢钠；其中，水性聚氨酯浆料中碳酸氢钠的摩尔浓度为0.06mol/L；
(S2)将超细纤维无纺布在上述水性聚氨酯浆料中浸轧，得到带液率为130％的浸轧含碳酸氢钠的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布；
(S3)配制浓度4wt％的氯化钾的水溶液作为凝固浴，调节凝固浴的pH值为5、温度为43℃；
(S4)将浸轧含碳酸氢钠的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到凝固浴中进行破乳，并不断地滴加硫酸至不再产生气泡，滴加速度为0.002mol/(L×5s)；
(S5)水洗；
(S6)在温度为125℃下，烘干定型1小时；
(S7)减量、后处理，获得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布；其中，后处理包括涂膜、表面修饰、揉纹、染色与功能性整理工序。
如图6所示，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布为由疏到密梯度分布的结构，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为50s。
实施例7
一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，具体步骤如下：
(S1)向水性聚氨酯浆料中加入碳酸钠；其中，水性聚氨酯浆料中碳酸钠的摩尔浓度为0.07mol/L；
(S2)将超细纤维无纺布在上述水性聚氨酯浆料中浸轧，得到带液率为110％的浸轧含碳酸钠的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布；
(S3)配制浓度3wt％的氯化钠和氯化钾混合物的水溶液作为凝固浴，调节凝固浴的pH值为5、温度为37℃；其中，氯化钠和氯化钾的质量比为1:1；
(S4)将浸轧含碳酸钠的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到凝固浴中进行破乳，并不断地滴加HCl至不再产生气泡，滴加速度为0.0018mol/(L×5s)；
(S5)水洗；
(S6)在温度为140℃下，烘干定型0.5小时；
(S7)减量、后处理，获得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布；其中，后处理包括涂膜、表面修饰、揉纹、染色与功能性整理工序。
如图7所示，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布为由疏到密梯度分布的结构，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为56s。

Claims (9)

1.一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，包括破乳工序，其特征在于，破乳的过程为：将浸轧含碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到pH值为4～5的凝固浴中，并不断地滴加无机酸至不再产生气泡，滴加速度为0.0005～0.002H+mol/(L×5s)，其中，凝固浴为含有氢离子的盐溶液且盐浓度为1～5wt％，凝固浴的温度为35～50℃。
2.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，浸轧含碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布的带液率为80～140％。
3.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，水性聚氨酯浆料中碳酸盐和/或碳酸氢盐的摩尔浓度为0.06～0.15mol/L。
4.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，无机酸为HCl、硫酸或磷酸。
5.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，盐溶液中的溶剂为水，溶质为氯化钠、氯化钾、硫酸钠、硫酸钾和氯化钙中的一种以上。
6.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备步骤如下：
(S1)向水性聚氨酯浆料中加入水溶性碳酸盐和/或碳酸氢盐；
(S2)将超细纤维无纺布在上述水性聚氨酯浆料中浸轧，得到浸轧含碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布；
(S3)配制凝固浴，调节凝固浴的pH值、温度和浓度；
(S4)将浸轧含碳酸盐和/或碳酸氢盐的水性聚氨酯浆料后的超细纤维无纺布浸渍到凝固浴中进行破乳，并不断地滴加无机酸至不再产生气泡；
(S5)水洗；
(S6)烘干定型；
(S7)减量获得水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布。
7.根据权利要求6所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，(S6)中，烘干定型的温度为110～140℃，时间为0.5～1小时。
8.根据权利要求6所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，(S7)中，减量后还进行后处理，后处理包括涂膜、表面修饰、揉纹、染色与功能性整理工序。
9.根据权利要求1～8任一项所述的一种水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的制备方法，其特征在于，水性聚氨酯仿真皮超细纤维合成革基布的回弹时间为50～63s。
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