CN114084833A - 液压千斤顶和油路开关阀 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种液压千斤顶和油路开关阀，液压千斤顶包括油筒、油路开关阀和活塞管，油路开关阀设置于油筒中，将油筒划分为储油区和液压区，储油区内填充有矿物油；活塞管的一端与油路开关阀连接，其中，油路开关阀上设置有油路通道，油路通道贯穿油路开关阀，油路通道一端与储油区导通形成进油孔，另一端与液压区导通形成出油孔；油路开关阀的一端设置有与油路连通的活塞管进油孔；活塞管进油孔和进油孔之间设置有控制矿物油进入活塞管内的进油孔阀门，活塞管进油孔和出油孔之间设置有控制矿物油进入液压区内的出油孔阀门。通过将油路通道集成在一个油路开关阀上，减小了油路的行程距离，使得油路更短，液压千斤顶的伸长效率更高。

Description

液压千斤顶和油路开关阀

技术领域

本申请涉及机械设备领域，尤其涉及一种液压千斤顶和油路开关阀。

背景技术

千斤顶是一种十分常用的工具，广泛应用在生产生活的各个领域，其可以支撑起几吨重的物体，给人们的工作生活带来了很大的方便，现有技术中千斤顶包括液压式、螺旋式、齿条式和充气式等等。其中液压式千斤顶依靠矿物油支撑承载物体，具有不易损坏、承载的重量更大的优点，所以使用更加的广泛。

由于液压千斤顶是利用内置的矿物油运动，使得液压千斤顶支撑起重物，当矿物油的运动路径较长时，液压千斤顶的效率就会变低，而且在矿物油的运动路径上出现损坏时，维修的成本也将增大。

发明内容

本申请的目的是提供一种液压千斤顶和油路开关阀，集成度高，油路更短，液压千斤顶起升的效率更高。

本申请公开了一种液压千斤顶,包括油筒、油路开关阀和活塞管，所述活塞管的一端与所述油路开关阀连接；所述油路开关阀设置于所述油筒中，把所述油筒划分为储油区和液压区，所述油路开关阀控制所述储油区和所述液压区导通，所述储油区内填充有矿物油；其中，所述油路开关阀上设置有油路通道，所述油路通道贯穿所述油路开关阀，将所述储油区和液压区导通，且所述油路通道的一端与所述储油区导通形成进油孔，另一端与所述液压区导通形成出油孔；所述油路开关阀中与所述活塞管连接的一端设置有活塞管进油孔，所述活塞管进油孔与所述油路连通；所述活塞管进油孔和所述进油孔之间设置有进油孔阀门，所述活塞管进油孔和所述出油孔之间设置有出油孔阀门，所述进油孔阀门控制所述矿物油进入所述活塞管内，所述出油孔阀门控制所述矿物油进入所述液压区内。

可选的，所述油路通道包括依次连通的第一通道、第二通道、第三通道和第四通道，所述第一通道远离所述第二通道的一端为进油孔，所述第四通道远离所述第三通道的一端为出油孔；所述活塞管进油孔连通所述第二通道，所述进油孔阀门设置于所述第二通道，所述出油孔阀门设置于所述第三通道。

可选的，所述第二通道和所述第三通道位于同一水平方向，所述第三通道远离所述第二通道的一端延伸至所述油路开关阀与所述油筒相贴的一面形成安装孔道。

可选的，所述第一通道的直径小于所述第二通道的直径，所述第二通道的直径小于所述第三通道的直径，所述第四通道的直径小于第二通道的直径；所述进油孔阀门包括第一钢珠和第一弹簧，所述第一钢珠设置于所述第二通道靠近所述第一通道的一端，且所述第一钢珠的直径大于所述第一通道的直径；所述第一弹簧设置于所述第二通道靠近所述第三通道的一端；所述出油孔阀门包括第二钢珠和第二弹簧，所述第二钢珠的直径大于所述第二通道的直径，所述第二钢珠设置于所述第三通道靠近所述第二通道的一端，所述第二弹簧设置于所述第三通道的另一端；所述第一弹簧的一端与所述第一钢珠抵接，另一端与所述第二钢珠抵接；所述第二弹簧的一端与所述第二钢珠抵接，另一端与所述安装孔道的内壁连接。

可选的，所述油路开关阀中与所述活塞管连接的一端设置有活塞管连接槽，所述活塞管的一端设置于所述活塞管连接槽中，所述活塞管连接槽的内壁与所述活塞管贴合，所述活塞管进油孔位于所述活塞管连接槽中。

可选的，所述第一钢珠与所述第二通道的内壁设置有间隙，所述第二钢珠与所述第三通道的内壁设置有间隙。

可选的，所述安装孔道上设置有限位孔，所述限位孔由所述油路开关阀靠近所述液压区的一端延伸至所述安装孔道中；所述限位孔中设置有限位杆，所述第二弹簧的一端与第二钢珠抵接，另一端与限位杆抵接，并通过所述限位杆与所述安装孔道的内壁连接。

可选的，所述油路开关阀还包括环形凹槽，所述环形凹槽围绕所述油路开关阀中与所述油筒相贴的侧面设置；所述环形凹槽内设置有密封圈，所述密封圈厚度大于所述环形凹槽的深度，所述安装孔道位于所述环形凹槽与所述液压区之间。

可选的，所述第二通道与所述第一通道的连接处圆角设置，所述第二通道与所述第一通道的连接处，与所述第一钢珠贴合；所述第三通道与所述第二通道的连接处圆角设置，所述第三通道与所述第二通道的连接处，与所述第二钢珠贴合。

本申请还公开了一种油路开关阀，所述油路开关阀上设置有油路通道，所述油路通道贯穿所述油路开关阀，所述油路通道一端与所述储油区导通形成进油孔，另一端与所述液压区导通形成出油孔；所述油路开关阀远离所述出油孔的一端设置有活塞管进油孔，所述活塞管进油孔与所述油路连通；所述活塞管进油孔和所述进油孔之间设置有进油孔阀门，所述活塞管进油孔和所述出油孔之间设置有出油孔阀门，所述进油孔阀门控制所述矿物油进入所述油路开关阀内，所述出油孔阀门控制所述矿物油从所述油路开关阀中流出。

相对于通过较长油路控制矿物油运动的方案来说，本申请通过将油路通道集成在一个油路开关阀上，减小了油路的行程距离，使得油路更短，液压千斤顶的起升效率更高，而且当油路通道上出现问题时，直接更换整个油路开关阀即可。

附图说明

所包括的附图用来提供对本申请实施例的进一步的理解，其构成了说明书的一部分，用于例示本申请的实施方式，并与文字描述一起来阐释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1是本申请的一实施例的一种液压千斤顶的爆炸示意图；

图2是本申请的一实施例的油路开关阀的截面示意图；

图3A是本申请的一实施例的油路开关阀的第一角度示意图；

图3B是本申请的一实施例的油路开关阀的第二角度示意图；

图3C是本申请的一实施例的油路开关阀的第三角度示意图；

图4是本申请的一实施例的油路开关阀的示意图。

其中，10、液压千斤顶；100、油路开关阀；110、进油孔；120、出油孔；130、活塞管连接槽；140、活塞管进油孔；150、进油孔阀门；151、第一钢珠；152、第一弹簧；160、出油孔阀门；161、第二钢珠；162、第二弹簧；170、油路通道；171、第一通道；172、第二通道；173、第三通道；174、第四通道；180、安装孔道；181、限位孔；182、限位杆；190、环形凹槽；191、密封圈；200、油筒；300、活塞管；400、液压杆。

具体实施方式

需要理解的是，这里所使用的术语、公开的具体结构和功能细节，仅仅是为了描述具体实施例，是代表性的，但是本申请可以通过许多替换形式来具体实现，不应被解释成仅受限于这里所阐述的实施例。

下面参考附图和可选的实施例对本申请作详细说明。

图1是本申请的一实施例的一种液压千斤顶的爆炸示意图，图2是本申请的一实施例的油路开关阀的截面示意图，如图1和图2所示，本申请公开了一种千斤顶10，所述液压千斤顶10包括油筒200、油路开关阀100和活塞管300，所述活塞管300的一端与所述油路开关阀100连接；所述油路开关阀100设置于所述油筒200中，把所述油筒200划分为储油区和液压区，所述油路开关阀100控制所述储油区和所述液压区导通，所述储油区内填充有矿物油；

其中，所述油路开关阀100上设置有油路通道170，所述油路通道170贯穿所述油路开关阀100，将所述储油区和液压区导通，且所述油路通道170一端与所述储油区导通形成进油孔110，另一端与所述液压区导通形成出油孔120；所述油路开关阀100与所述活塞管连接130的一端设置有活塞管进油孔140，所述活塞管进油孔140与所述油路连通；所述活塞管进油孔140和所述进油孔110之间设置有进油孔阀门150，所述活塞管进油孔140和所述出油孔120之间设置有出油孔阀门160，所述进油孔阀门150控制所述矿物油进入所述活塞管300内，所述出油孔阀门160控制所述矿物油进入所述液压区内。具体的，所述油路通道170包括依次连通的第一通道171、第二通道172、第三通道173和第四通道174，所述第一通道171远离所述第二通道172的一端为进油孔110，所述第四通道174远离所述第三通道173的一端为出油孔120；所述活塞管进油孔140连通所述第二通道172，所述进油孔阀门150设置于所述第二通道172，所述出油孔阀门160设置于所述第三通道173。

所述液压千斤顶10还包括液压杆400，所述液压杆400设置于所述活塞管300内，沿着所述活塞管300长度的方向上下运动，当所述液压杆400沿着所述活塞管300向上运动时，所述进油孔阀门150打开，所述出油孔阀门160关闭，所述第一通道171和所述第二通道172连通，所述液压区内的所述矿物油通过所述进油孔110沿着所述第一通道171和所述第二通道172进入所述活塞管300内部，当所述液压杆400向下运动时，所述进油孔阀门150关闭，所述出油孔阀门160打开，所述第二通道172和所述第三通道173连通，所述活塞管300内的矿物油沿着所述第二通道172和所述第三通道173通过出油孔120进入所述液压区，所述液压区内的矿物油增加，导致所述油路开关阀100相对于所述油筒200向上运动，所述液压千斤顶10伸长，通过将油路集成在一个油路开关阀100上，减小了油路的行程距离，使得油路更短，液压千斤顶10的伸长效率更高，而且不容易出现一些油路堵塞或者油路太长存在气体导致所述液压千斤顶10不能伸长的问题。

其中，所述第二通道172和所述第三通道173位于同一水平方向，所述第三通道173远离所述第二通道172的一端延伸至所述油路开关阀150与所述油筒200相贴的一面形成安装孔道180。在第二通道172内设置进油孔阀门150，在第三通道173内设置出油孔阀门160，将第三通道173和第二通道172设置于同一水平方向，方便了进油孔阀门150和出油孔阀门160的安装。进一步的，所述油路开关阀100中与所述活塞管连接130的一端设置有活塞管连接槽130，所述活塞管300的一端设置于所述活塞管连接槽130中，所述活塞管连接槽130的内壁与所述活塞管300紧密贴合，所述活塞管进油孔140位于所述活塞管连接槽130中。由于靠近所述进油孔110的一侧为储油区，靠近所述出油孔120的一侧为液压区，所述储油区中的矿物油通过所述进油孔110进入所述活塞管300内，所述活塞管300再将所述矿物油通过所述出油孔120压进所述液压区内，在所述油路开关阀100上设置一个活塞管连接槽130，将所述活塞管300的一端嵌入所述活塞管连接槽130内，使得所述活塞管300和所述油路开关阀100连接处更加的紧密，防止所述活塞管300中的所述矿物油回流到所述储油区中。

其中，所述第一通道171的直径小于所述第二通道172的直径，所述第二通道172的直径小于所述第三通道173的直径，所述第四通道174的直径小于第二通道172的直径；所述进油孔阀门150包括第一钢珠151和第一弹簧152，所述第一钢珠151设置于所述第二通道172靠近所述第一通道171的一端，且所述第一钢珠151的直径大于所述第一通道171的直径；所述第一弹簧152设置于所述第二通道172靠近所述第三通道173的一端；所述出油孔阀门160包括第二钢珠161和第二弹簧162，所述第二钢珠161的直径大于所述第二通道172的直径，所述第二钢珠161设置于所述第三通道173靠近所述第二通道172的一端，所述第二弹簧162设置于所述第三通道173的另一端；所述第一弹簧151的一端与所述第一钢珠152抵接，另一端与所述第二钢珠161抵接；所述第二弹簧162的一端与所述第二钢珠161抵接，另一端与所述安装孔道180的内壁连接。

所述进油孔阀门150和所述出油孔阀门160均采用钢珠外加弹簧的组合，所述第一钢珠151的直径大于所述第一通道171的直径有效防止第一钢珠151通过所述第一通道171进入所述储油区中，所述第二钢珠161的直径大于所述第二通道172的直径，有效防止所述第二钢珠161进入第二通道172，所述第四通道174的直径小于所述第二通道172的直径，防止所述第二钢珠161进入所述第四通道174使得所述液压千斤顶10失去作用，结构更加的简单，安装更加便捷，方便后期的维修更换，生产成本也更低。当然所述第一钢珠151和所述第二钢珠161也可以用其它的结构代替，例如圆柱体等。

进一步的，所述第一钢珠151与所述第二通道172的内壁设置有间隙，所述第二钢珠161与所述第三通道173的内壁设置有间隙。通过在所述第一钢珠151和所述第二通道172的内壁之间设置间隙，使得只要所述储油区内的矿物油给所述第一钢珠151一点压力致使所述第一弹簧152收缩，所述矿物油便可以通过间隙流向所述活塞管300内，提高了所述液压千斤顶10的工作效率，在所述第二钢珠161和所述第三通道173的内壁之间设置间隙，使得只要所述活塞管300内的矿物油给予所述第二钢珠161压力致使所述第二弹簧162收缩，所述矿物油便可以通过第二钢珠161和第三通道173的内壁之间的间隙流向所述液压区，不需要过度收缩第二弹簧162，提高了进油孔阀门150和出油孔阀门160的使用次数。

如图3A和图3B所示，所述油路开关阀100还包括安装孔道180，所述安装孔道180位于所述油路开关阀100与所述油筒200相贴的一侧，所述安装孔道180连通所述第三通道173，所述安装孔道180远离所述第三通道173的一端设置有限位孔181，所述限位孔181由所述油路开关阀100靠近所述液压区的一端延伸至所述安装孔道180中，所述限位孔181中设置有限位杆182，所述第二弹簧162的一端与第二钢珠161抵接，另一端与限位杆182抵接，并通过所述限位杆与所述安装孔道的内壁连接。相比于直接在所述安装孔道180设置限位块对所述阀门进行限位方案来说，此实施方式，通过由所述油路开关阀100靠近所述液压区的一端延伸至所述安装孔道180中设置一个限位孔181，再在限位孔181中设置限位杆182，设置限位杆182不会与所述油筒200接触而产生摩擦所述油筒200，所述限位杆182和所述限位孔181可以通过螺纹配合固定，所述限位杆182的安装更加的方便，且能承受的压力也更加的大。进一步的，所述油路开关阀100还包括环形凹槽190，所述环形凹槽190围绕所述油路开关阀100中与所述油筒200相贴的侧面设置，所述环形凹槽190内设置有密封圈191，所述密封圈191厚度大于所述环形凹槽190的深度，所述安装孔道180位于所述环形凹槽190与所述液压区之间。通过在所述油路开关阀100上设置所述环形凹槽190，再在所述环形凹槽190内设置密封圈191，所述密封圈191的厚度大于所述环形凹槽190的深度，进一步防止所述油路开关阀100将所述油筒200的储油区和液压区互通，而且将所述安装孔道180设置于所述环形凹槽190和所述液压区之间，防止油路通道170内的矿物油从所述安装孔道180中进入所述储油区内。

其中，还可以在所述第二通道172与所述第一通道171的连接处圆角设置，所述第二通道172与所述第一通道171的连接处，与所述第一钢珠151紧密贴合，所述第三通道173与所述第一通道171连接处圆角设置，所述第三通道173与所述第一通道171连接处，与所述第二钢珠161紧密贴合。通过将所述第二通道172和所述第一通道171连接处设置圆角，使得所述第一钢珠151与所述第一通道171紧密贴合，既能防止在所述液压杆400向下运动时所述矿物油从所述活塞管300内跑到所述储油区中，也可以保证所述第一钢珠151在受到所述矿物油的大压力下不容易与所述第一通道171挤压产生形变，在所述第三通道173和所述第二通道172连接处设置圆角，使得所述第二钢珠161与所述第二通道172紧密贴合，既能防止在所述液压杆400向上运动时所述矿物油从所述液压区内跑到所述活塞管300和所述储油区中，也可以保证所述第二钢珠161在受到所述矿物油的大压力下不容易产生变形。进一步的在安装阀门时需要先将第一钢珠151从第三通道173放入第二通道172内，通过这样的设计使得安装更加容易。

图4是本申请的一实施例的油路开关阀的示意图，如图4所示，公开了一种油路开关阀100，所述油路开关阀100上设置有油路通道170，所述油路通道170贯穿所述油路开关阀100，所述油路通道170一端与所述储油区导通形成进油孔110，另一端与所述液压区导通形成出油孔120；所述油路开关阀100远离所述出油孔120的一端设置有活塞管进油孔140，所述活塞管进油孔140与所述油路连通；所述活塞管进油孔140和所述进油孔110之间设置有进油孔阀门150，所述活塞管进油孔140和所述出油孔120之间设置有出油孔阀门160，所述进油孔阀门150控制所述矿物油进入所述油路开关阀100内，所述出油孔阀门160控制所述矿物油从所述油路开关阀100中流出。

具体的，在所述油路开关阀100内设置油路通道170，所述油路通道170连通进油孔110、出油孔120和活塞管进油孔140，在所述进油孔110和活塞管进油孔140之间设置进油孔阀门150，在所述出油孔120和所述活塞管进油孔140之间设置出油孔阀门160，所述进油孔阀门150控制所述矿物油从进油孔110进入所述油路开关阀100，防止所述矿物油从进油孔110流出所述油路开关阀100，所述出油孔阀门160控制所述矿物油从所述出油孔120流出所述油路开关阀100，防止所述矿物油从出油孔120进入所述油路开关阀100，通过将油路集成在一个油路开关阀100上，减小了油路的行程距离，使得油路更短，液压千斤顶10的伸长效率更高，而且不容易出现一些油路堵塞或者油路太长存在气体导致所述液压千斤顶10不能伸长。

以上内容是结合具体的可选实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种液压千斤顶，其特征在于，所述液压千斤顶包括油筒、油路开关阀和活塞管，所述活塞管的一端与所述油路开关阀连接；所述油路开关阀设置于所述油筒中，把所述油筒划分为储油区和液压区，所述油路开关阀控制所述储油区和所述液压区导通，所述储油区内填充有矿物油；

其中，所述油路开关阀上设置有油路通道，所述油路通道贯穿所述油路开关阀，将所述储油区和液压区导通，且所述油路通道的一端与所述储油区导通形成进油孔，另一端与所述液压区导通形成出油孔；

所述油路开关阀中与所述活塞管连接的一端设置有活塞管进油孔，所述活塞管进油孔与所述油路连通；

所述活塞管进油孔和所述进油孔之间设置有进油孔阀门，所述活塞管进油孔和所述出油孔之间设置有出油孔阀门，所述进油孔阀门控制所述矿物油进入所述活塞管内，所述出油孔阀门控制所述矿物油进入所述液压区内。

2.根据权利要求1所述的液压千斤顶，其特征在于，所述油路通道包括依次连通的第一通道、第二通道、第三通道和第四通道，所述第一通道远离所述第二通道的一端为进油孔，所述第四通道远离所述第三通道的一端为出油孔；

所述活塞管进油孔连通所述第二通道，所述进油孔阀门设置于所述第二通道，所述出油孔阀门设置于所述第三通道。

3.根据权利要求2所述的液压千斤顶，其特征在于，所述第二通道和所述第三通道位于同一水平方向，所述第三通道远离所述第二通道的一端延伸至所述油路开关阀，并与所述油筒相贴的一面形成安装孔道。

4.根据权利要求3所述的液压千斤，其特征在于，所述第一通道的直径小于所述第二通道的直径，所述第二通道的直径小于所述第三通道的直径，所述第四通道的直径小于第二通道的直径；

所述进油孔阀门包括第一钢珠和第一弹簧，所述第一钢珠设置于所述第二通道靠近所述第一通道的一端，且所述第一钢珠的直径大于所述第一通道的直径；所述第一弹簧设置于所述第二通道靠近所述第三通道的一端；

所述出油孔阀门包括第二钢珠和第二弹簧，所述第二钢珠的直径大于所述第二通道的直径，所述第二钢珠设置于所述第三通道靠近所述第二通道的一端，所述第二弹簧设置于所述第三通道的另一端；

所述第一弹簧的一端与所述第一钢珠抵接，另一端与所述第二钢珠抵接；所述第二弹簧的一端与所述第二钢珠抵接，另一端与所述安装孔道的内壁连接。

5.根据权利要求1所述的液压千斤顶，其特征在于，所述油路开关阀中与所述活塞管连接的一端设置有活塞管连接槽，所述活塞管的一端设置于所述活塞管连接槽中，所述活塞管连接槽的内壁与所述活塞管贴合，所述活塞管进油孔位于所述活塞管连接槽中。

6.根据权利要求4所述的液压千斤顶，其特征在于，所述第一钢珠与所述第二通道的内壁设置有间隙，所述第二钢珠与所述第三通道的内壁设置有间隙。

7.根据权利要求4所述的液压千斤顶，其特征在于，所述安装孔道上设置有限位孔，所述限位孔由所述油路开关阀靠近所述液压区的一端延伸至所述安装孔道中；所述限位孔中设置有限位杆，所述第二弹簧的一端与第二钢珠抵接，另一端与限位杆抵接，并通过所述限位杆与所述安装孔道的内壁连接。

8.根据权利要求7所述的液压千斤顶，其特征在于，所述油路开关阀还包括环形凹槽，所述环形凹槽围绕所述油路开关阀中与所述油筒相贴的侧面设置；所述环形凹槽内设置有密封圈，所述密封圈厚度大于所述环形凹槽的深度，所述安装孔道位于所述环形凹槽与所述液压区之间。

9.根据权利要求4所述的液压千斤顶，其特征在于，所述第二通道与所述第一通道的连接处圆角设置，所述第二通道与所述第一通道的连接处，与所述第一钢珠贴合；所述第三通道与所述第二通道的连接处圆角设置，所述第三通道与所述第二通道的连接处，与所述第二钢珠贴合。

10.一种油路开关阀，用于一起重装置，所述液压千斤顶包括储油区和液压区，所述储油区内设置有矿物油，其特征在于，所述油路开关阀上设置有油路通道，所述油路通道贯穿所述油路开关阀，所述油路通道一端与所述储油区导通形成进油孔，另一端与所述液压区导通形成出油孔；

所述油路开关阀远离所述出油孔的一端设置有活塞管进油孔，所述活塞管进油孔与所述油路连通；

所述活塞管进油孔和所述进油孔之间设置有进油孔阀门，所述活塞管进油孔和所述出油孔之间设置有出油孔阀门，所述进油孔阀门控制所述矿物油进入所述油路开关阀中，所述出油孔阀门控制所述矿物油从所述油路开关阀中流出。

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