CN114082949A - 一种高温烧结硬质合金用隔层及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高温烧结硬质合金用隔层及其制作方法，隔层是制作在硬质合金压制品烧结用的承烧板上；隔层由Al2O3、TiO2、SiO2、MgO和Cr2O3中的三种或三种以上氧化物制作而成，且隔层由底层和封孔层两部分组成，底层膜厚为100um～200um，底层的通孔率控制在0.05％～1.00％；封孔层膜厚为50um～100um，封孔层的通孔率控制在0.01％～0.10％。本发明能够在保证减小通孔率的同时提高其高温烧结的使用寿命，通过制备过程和制备结果对隔层通孔进行管控，从而能够有效避免硬质合金在高温烧结过程中与承烧板发生反应。
Description
技术领域
本发明涉及硬质合金生产技术领域，特别是涉及一种高温烧结硬质合金用隔层及其制作方法。
背景技术
硬质合金的生产过程是典型的高温烧结过程，存在固液两相组织，与其直接接触的承烧板不能直接使用，需具有表面防护层(即隔层)，用于阻隔硬质合金与承烧板直接的物理化学反应，同时在烧结过程中表面防护层(即隔层)本身具有抗高温、良好收缩性。
目前，硬质合金烧结用承烧板的表面防护技术要点主要集中在隔层的成分、制备方法，中国专利文献CN106833035A、CN106987158A、CN108530956A公开了涂料配方是以多种化学试剂和炭黑组成，并详细规定了配方物理特性，但配方中引入了吐温或PEG或正丁醇等有害易挥发性物质，对人体会造成一定程度的伤害，同时炭黑在多次清理中会污染车间作业环境，造成脏和差的作业现象。中国专利文献CN109722069A虽然在配方上避免了有害挥发性物质的加入，利用配方实现高附着力，但是一次刷涂料盘重复使用次数仅为3～5次，使用寿命尚不能满足工业生产的需求。
以上专利文献的重点为涂料的配方，成型的涂料表面平整、厚度均匀，对于其他参数未作规定，表面防护层(即隔层)的通孔在承烧板涂料或涂层中是客观存在的，减少通孔率有利于高温烧结产品质量的稳定性，但如果为得到较低的通孔率而使得涂料或涂层本身致密性过大，则会直接影响涂料或涂层在高温烧结的使用寿命，以上专利文献未有提及。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种高温烧结硬质合金用隔层及其制作方法，能够在保证减小通孔率的同时提高其高温烧结的使用寿命，通过制备过程和制备结果对隔层通孔进行管控，从而能够有效避免硬质合金在高温烧结过程中与承烧板发生反应。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高温烧结硬质合金用隔层，是制作在硬质合金压制品烧结用的承烧板上，所述隔层应用于烧结温度超过1300℃的高温烧结环境；所述隔层由Al2O3、TiO2、SiO2、MgO和Cr2O3中的三种或三种以上氧化物制作而成，且隔层为多层结构；所述隔层由底层和封孔层两部分组成，所述底层制作在所述承烧板上，所述封孔层制作在所述底层上；所述底层膜厚为100um～200um，底层的通孔率控制在0.05％～1.00％，并结合高温烧结硬质合金的高温烧结过程升温或降温速率进行调整；所述封孔层膜厚为50um～100um，封孔层的通孔率控制在0.01％～0.10％，并结合高温烧结硬质合金的表面粗糙度要求进行调整；所述这隔层整体的通孔率控制在5.0*10-6％～1.0*10-3％。
所述底层的通孔率结合高温烧结硬质合金的高温烧结过程升温或降温速率进行调整包括：当高温烧结过程升温或降温速率为10℃/h～1×102℃/h时，底层的通孔率控制在0.05％～0.10％；当高温烧结过程升温或降温速率为1×102℃/h～6×102℃/h时，底层的通孔率控制在0.10％～0.50％；当高温烧结过程升温或降温速率为6×102℃/h～6×103℃/h时，底层的通孔率控制在0.50％～1.00％。
所述封孔层的通孔率结合高温烧结硬质合金的表面粗糙度要求进行调整包括：当烧结产品表面粗糙度要求Ra＝0.2um～0.8um时，封孔层的通孔率控制在0.01％～0.05％；当烧结产品表面粗糙度要求Ra＝1.6um～6.3um时，封孔层的通孔率控制在0.05％～0.10％。
所述底层由氧化物Al2O3和氧化物SiO2、MgO、Cr2O3中的一种组成，其中Al2O3成份含量≥60％wt.％底层氧化物总含量；所述底层为单层或多层结构；所述底层氧化物材料的粒径为50um～100um。
所述封孔层由Al2O3、TiO2和Cr2O3中的一种氧化物组成；所述封孔层为单层或多层结构；所述封孔层氧化物材料的粒径为10um～50um。
一种高温烧结硬质合金用隔层的制作方法，是以Al2O3、TiO2、SiO2、MgO和Cr2O3中的三种或三种以上氧化物为隔层材料，采用火焰喷涂技术，在0.5Mpa～4.0Mpa的甲基乙炔一丙二烯(MPS)、氧气压力作用下，将进给速度为1×10-3m/s～8×10-3m/s的隔层材料高速喷涂在距离10mm～200mm的承烧板表面，喷枪以0.005m/s～0.02m/s的进给速度沿承烧板表面轮廓轨迹喷涂完成喷涂区域，使得隔层为具有底层和封孔层的多层结构，其中，所述底层膜厚为100um～200um，底层的通孔率控制在0.05％～1.00％，并将底层通孔率控制与高温烧结硬质合金的高温烧结过程升温或降温速率相关联；所述封孔层膜厚为50um～100um，封孔层的通孔率控制在0.01％～0.10％，并将封孔层通孔率控制与高温烧结硬质合金的表面粗糙度要求相关联；最后使隔层整体的通孔率控制在5.0*10-6％～1.0*10-3％。
所述底层的隔层材料由氧化物Al2O3和氧化物SiO2、MgO、Cr2O3中的一种组成，其中Al2O3成份含量≥60％wt.％底层氧化物总含量；所述底层为单层或多层结构；当高温烧结过程升温或降温速率10℃/h～1×102℃/h时，底层的隔层材料以5×10-3m/s～8×10-3m/s的进给速度在2.5Mpa～4.0Mpa的气体压力下，喷涂在距离10mm～200mm的承烧板上，喷枪以0.005m/s～0.010m/s的进给速度完成喷涂，使得成型的隔层的底层的通孔率为0.05％～0.10％。
当高温烧结过程升温或降温速率1×102℃/h～6×102℃/h时，底层的隔层材料以3×10-3m/s～5×10-3m/s的进给速度在1.5Mpa～2.5Mpa的气体压力下，喷涂在距离10mm～200mm的承烧板上，喷枪以0.010m/s～0.015m/s的进给速度完成喷涂，使得成型的隔层的底层的通孔率为0.10％～0.50％。
当高温烧结过程升温或降温速率6×102℃/h～6×103℃/h时，底层的隔层材料以1×10-3m/s～3×10-3m/s的进给速度在0.5Mpa～1.5Mpa的气体压力下，喷涂在距离10mm～200mm的承烧板上，喷枪以0.015m/s～0.02m/s的进给速度完成喷涂，成型的隔层的底层的通孔率为0.50％～1.00％。
所述封孔层的隔层材料由Al2O3、TiO2和Cr2O3中的一种氧化物组成；所述封孔层为单层或多层结构；当烧结产品表面粗糙度要求Ra＝0.2um～0.8um时，喷涂距离设置为10mm～100mm，封孔层通孔率为0.01％～0.05％；当烧结产品表面粗糙度要求Ra＝1.6um～6.3um时，喷涂距离设置为100mm～200mm，封孔层通孔率为0.05％～0.10％。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
本发明的隔层结构分为底层和封孔层，隔层整体通孔率5.0*10-6％～1.0*10-3％，其中底层通孔率0.05％～1.00％，底层通孔率考虑在高温烧结下产品的烧结需求，封孔层通孔率0.01％～0.10％，封孔层通孔率考虑烧结产品表面质量要求。通孔的控制结果根据高温烧结产品的烧结需求而不同，使得制作的隔层不与高温烧结产品反应的同时，增加隔层的使用寿命。本发明能够在保证减小通孔率的同时提高其高温烧结的使用寿命，通过制备过程和制备结果对隔层通孔进行管控，从而能够有效避免硬质合金在高温烧结过程中与承烧板发生反应。
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的一种高温烧结硬质合金用隔层及其制作方法不局限于实施例。
具体实施方式
实施例
本发明的一种高温烧结硬质合金用隔层，是制作在硬质合金压制品烧结用的承烧板上，所述隔层应用于烧结温度超过1300℃的高温烧结环境，亦可以承受1400℃以上高温；所述隔层由Al2O3(氧化铝)、TiO2(二氧化钛)、SiO2(二氧化硅)、MgO(氧化镁)和Cr2O3(氧化铬)中的三种或三种以上氧化物制作而成，且隔层为多层结构；所述隔层由底层和封孔层两部分组成，所述底层制作在所述承烧板上，所述封孔层制作在所述底层上；所述底层膜厚为100um～200um，底层的通孔率控制在0.05％～1.00％，并结合高温烧结硬质合金的高温烧结过程升温或降温速率进行调整；所述封孔层膜厚为50um～100um，封孔层的通孔率控制在0.01％～0.10％，并结合高温烧结硬质合金的表面粗糙度要求进行调整；所述这隔层整体的通孔率控制在5.0*10-6％～1.0*10-3％。
所述底层的通孔率结合高温烧结硬质合金的高温烧结过程升温或降温速率进行调整包括：当高温烧结过程升温或降温速率为10℃/h～1×102℃/h时，底层的通孔率控制在0.05％～0.10％；当高温烧结过程升温或降温速率为1×102℃/h～6×102℃/h时，底层的通孔率控制在0.10％～0.50％；当高温烧结过程升温或降温速率为6×102℃/h～6×103℃/h时，底层的通孔率控制在0.50％～1.00％。
所述封孔层的通孔率结合高温烧结硬质合金的表面粗糙度要求进行调整包括：当烧结产品表面粗糙度要求Ra＝0.2um～0.8um时，封孔层的通孔率控制在0.01％～0.05％；当烧结产品表面粗糙度要求Ra＝1.6um～6.3um时，封孔层的通孔率控制在0.05％～0.10％。
所述底层由氧化物Al2O3和氧化物SiO2、MgO、Cr2O3中的一种组成，其中Al2O3成份含量≥60％wt.％底层氧化物总含量；所述底层为单层或多层结构；所述底层氧化物材料的粒径为50um～100um。
所述封孔层由Al2O3、TiO2和Cr2O3中的一种氧化物组成；所述封孔层为单层或多层结构；所述封孔层氧化物材料的粒径为10um～50um。
本发明的一种高温烧结硬质合金用隔层的制作方法，是以Al2O3、TiO2、SiO2、MgO和Cr2O3中的三种或三种以上氧化物为隔层材料，采用火焰喷涂技术，本发明利用燃气甲基乙炔一丙二烯(MPS)与助燃气体氧混合燃烧作为热源，采用丝材火焰喷涂，以氧甲基乙炔一丙二烯(MPS)火焰为热源，在0.5Mpa～4.0Mpa的甲基乙炔一丙二烯(MPS)、氧气压力作用下，将进给速度为1×10-3m/s～8×10-3m/s的隔层材料高速喷涂在距离10mm～200mm的承烧板表面，使其润湿承烧板，通过液态合金与固态承烧板表面的相互溶解、扩散，喷枪以0.005m/s～0.02m/s的进给速度沿承烧板表面轮廓轨迹喷涂完成喷涂区域形成呈冶金结构并具有特殊性能的表面熔覆层，使得隔层为具有底层和封孔层的多层结构，其中，所述底层膜厚为100um～200um，底层的通孔率控制在0.05％～1.00％，并将底层通孔率控制与高温烧结硬质合金的高温烧结过程升温或降温速率相关联；所述封孔层膜厚为50um～100um，封孔层的通孔率控制在0.01％～0.10％，并将封孔层通孔率控制与高温烧结硬质合金的表面粗糙度要求相关联；最后使隔层整体的通孔率控制在5.0*10-6％～1.0*10-3％。
所述底层的隔层材料由氧化物Al2O3和氧化物SiO2、MgO、Cr2O3中的一种组成，其中Al2O3成份含量≥60％wt.％底层氧化物总含量；所述底层为单层或多层结构；当高温烧结过程升温或降温速率10℃/h～1×102℃/h时，底层的隔层材料以5×10-3m/s～8×10-3m/s的进给速度在2.5Mpa～4.0Mpa的气体压力下，喷涂在距离10mm～200mm的承烧板上，喷枪以0.005m/s～0.010m/s的进给速度完成喷涂，使得成型的隔层的底层的通孔率为0.05％～0.10％。
当高温烧结过程升温或降温速率1×102℃/h～6×102℃/h时，底层的隔层材料以3×10-3m/s～5×10-3m/s的进给速度在1.5Mpa～2.5Mpa的气体压力下，喷涂在距离10mm～200mm的承烧板上，喷枪以0.010m/s～0.015m/s的进给速度完成喷涂，使得成型的隔层的底层的通孔率为0.10％～0.50％。
当高温烧结过程升温或降温速率6×102℃/h～6×103℃/h时，底层的隔层材料以1×10-3m/s～3×10-3m/s的进给速度在0.5Mpa～1.5Mpa的气体压力下，喷涂在距离10mm～200mm的承烧板上，喷枪以0.015m/s～0.02m/s的进给速度完成喷涂，成型的隔层的底层的通孔率为0.50％～1.00％。
所述封孔层的隔层材料由Al2O3、TiO2和Cr2O3中的一种氧化物组成；所述封孔层为单层或多层结构；当烧结产品表面粗糙度要求Ra＝0.2um～0.8um时，喷涂距离设置为10mm～100mm，封孔层通孔率为0.01％～0.05％；当烧结产品表面粗糙度要求Ra＝1.6um～6.3um时，喷涂距离设置为100mm～200mm，封孔层通孔率为0.05％～0.10％。
成型后的隔层，采用千分尺多点测量隔层膜厚，采用AutoPoreⅣ9500全自动压汞仪检测隔层中的通孔，并使用日立S-3700N扫描电子显微镜(SEM)对隔层截面形貌进行拍摄。
在粉末冶金产品的制备过程中，高温烧结是其工艺的重要手段之一，其中硬质合金更是典型的高温烧结产品，因此，结合硬质合金高温烧结的具体应用实例对本发明做进一步的详细说明。
实施例1
一种烧结温度在1300℃、升温或降温速率1×103℃/h、表面粗糙度要求Ra＝3.2um的硬质合金高温烧结，刀片型号为TNMG120408。
隔层材料以1×10-3m/s～3×10-3m/s的进给速度在0.5Mpa～1.5Mpa的气体压力下，喷涂在距离100mm～200mm的承烧板上，喷枪以0.015m/s～0.02m/s的进给速度完成喷涂，成型本发明隔层1～3，底层通孔率0.50％～1.00％，封孔层通孔率0.05％～0.10％。
用不同成型工艺成型本发明对比隔层为4～6。各隔层的成型信息及特性指标见表1。
表1隔层成型信息及特性指标
将压制品放在不同承烧板隔层上，加热至1300℃进行烧结后，先自然冷却到1000℃，再以1×103℃/h冷却速率降温到室温后将合金卸下，再将压制品放置在隔层上进行第二次烧结，如此反复烧结冷却直至承烧板隔层出现失效。
隔层1-3：隔层的使用寿命为22-25次，在烧结前期过程中隔层表面完整，没有出现局部或整体脱落或龟裂。在烧结后期过程中，隔层最终因接触区域局部脱落而失效，而在烧结整个过程中烧结产品都可以轻松卸下，表面无异常。
隔层4-6：对比隔层分别采用不同材料、通孔率，不同使用寿命为5-10次。
Al2O3+50％SiO2隔层在整个烧结过程中，隔层表面逐渐产生龟裂，最终隔层大量脱落而失效。Al2O3+30％MgO隔层底层通孔率1.00％～2.00％，烧结样品与隔层接触区的出现粘结现象，在烧结后期过程中，接触区隔层全部粘结脱落而失效。Al2O3+30％Cr2O3隔层底层通孔率0.10％～0.50％，在烧结前期过程中整个隔层出现轻微龟裂现象，在烧结后期过程中整个隔层出现严重龟裂脱落而失效。
实施例2
一种烧结温度在1400℃、升温或降温速率3×102℃/h、表面粗糙度要求Ra＝0.4um的硬质合金高温烧结，刀片型号为TNMG120408。
隔层材料以3×10-3m/s～5×10-3m/s的进给速度在1.5Mpa～2.5Mpa的气体压力下，喷涂在距离10mm～100mm的承烧板上，喷枪以0.010m/s～0.015m/s的进给速度完成喷涂，成型本发明隔层1～3，底层通孔率0.10％～0.50％，封孔层通孔率0.01％～0.05％。
用不同成型工艺成型本发明对比隔层为4～6。各隔层的成型信息及特性指标见表2。
表2隔层成型信息及特性指标
将压制品放在不同承烧板隔层上，加热至1400℃进行烧结后，先自然冷却到1000℃，再以3×102℃/h冷却速率降温到室温后将合金卸下，再将压制品放置在隔层上进行第二次烧结，如此反复烧结冷却直至承烧板隔层出现失效。
隔层1-3：隔层的使用寿命为20-22次，在烧结前期过程中隔层表面完整，没有出现局部或整体脱落或龟裂。在烧结后期过程中，隔层最终因接触区域局部脱落而失效，而在烧结整个过程中烧结产品都可以轻松卸下，表面无异常。
隔层4-6：对比隔层分别采用不同材料、通孔率，不同使用寿命为4-18次。Al2O3+50％SiO2隔层在整个烧结过程中，隔层表面逐渐产生龟裂，最终隔层大量脱落而失效。Al2O3+30％MgO隔层底层通孔率0.50％～1.00％，烧结样品与隔层接触区的无粘结现象，隔层烧结寿命增加至18次，但产品表面粗糙度要求不达标。Al2O3+30％Cr2O3隔层底层通孔率0.05％～0.10％，在烧结前期过程中整个隔层出现较明显龟裂现象，在烧结后期过程中整个隔层出现严重龟裂脱落而失效。
实施例3
一种烧结温度在1500℃、升温或降温速率50℃/h、表面粗糙度要求Ra＝3.2um的硬质合金高温烧结，刀片型号为TNMG120408。
隔层材料以5×10-3m/s～8×10-3m/s的进给速度在2.5Mpa～4.0Mpa的气体压力下，喷涂在距离100mm～200mm的承烧板上，喷枪以0.005m/s～0.010m/s的进给速度完成喷涂，成型本发明隔层1～3，底层通孔率0.05％～0.10％，封孔层通孔率0.05％～0.10％。
用不同成型工艺成型本发明对比隔层为4～6。各隔层的成型信息及特性指标见表3。
表3隔层成型信息及特性指标
将压制品放在不同承烧板隔层上，加热至1500℃进行烧结后，先自然冷却到1000℃，再以50℃/h冷却速率降温到室温后将合金卸下，再将压制品放置在隔层上进行第二次烧结，如此反复烧结冷却直至承烧板隔层出现失效。
隔层1-3：隔层的使用寿命为20-18次，在烧结前期过程中隔层表面完整，没有出现局部或整体脱落或龟裂。在烧结后期过程中，隔层最终因接触区域局部脱落而失效，而在烧结整个过程中烧结产品都可以轻松卸下，表面无异常。
隔层4-6：对比隔层分别采用不同材料、通孔率，不同使用寿命为3-18次。Al2O3+50％SiO2隔层在整个烧结过程中，隔层表面逐渐产生龟裂，最终隔层大量脱落而失效。Al2O3+30％MgO隔层底层通孔率0.10％～0.50％，烧结样品与隔层接触区的无粘结现象，隔层烧结寿命增加至18次，但产品表面粗糙度要求不达标。Al2O3+30％Cr2O3隔层底层通孔率0.01％～0.05％，在烧结前期过程中整个隔层出现严重龟裂现象，在重复烧结3次后整个隔层出现严重龟裂脱落而失效。
烧结结果表明，本发明隔层结构分为底层和封孔层，隔层整体的通孔率5.0*10-6％～1.0*10-3％，其中底层通孔率0.05％～1.00％，底层通孔率考虑在高温烧结下产品的烧结需求，封孔层通孔率0.01％～0.10％，封孔层通孔率考虑烧结产品表面质量要求。通孔的控制结果根据高温烧结产品的烧结需求而不同，使得制作的隔层不与高温烧结产品反应的同时，增加隔层的使用寿命。
上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。
Claims (10)
1.一种高温烧结硬质合金用隔层，是制作在硬质合金压制品烧结用的承烧板上，所述隔层应用于烧结温度超过1300℃的高温烧结环境；其特征在于：所述隔层由Al2O3、TiO2、SiO2、MgO和Cr2O3中的三种或三种以上氧化物制作而成，且隔层为多层结构；所述隔层由底层和封孔层两部分组成，所述底层制作在所述承烧板上，所述封孔层制作在所述底层上；所述底层膜厚为100um～200um，底层的通孔率控制在0.05％～1.00％，并结合高温烧结硬质合金的高温烧结过程升温或降温速率进行调整；所述封孔层膜厚为50um～100um，封孔层的通孔率控制在0.01％～0.10％，并结合高温烧结硬质合金的表面粗糙度要求进行调整；所述这隔层整体的通孔率控制在5.0*10-6％～1.0*10-3％。
2.根据权利要求1所述的高温烧结硬质合金用隔层，其特征在于：所述底层的通孔率结合高温烧结硬质合金的高温烧结过程升温或降温速率进行调整包括：当高温烧结过程升温或降温速率为10℃/h～1×102℃/h时，底层的通孔率控制在0.05％～0.10％；当高温烧结过程升温或降温速率为1×102℃/h～6×102℃/h时，底层的通孔率控制在0.10％～0.50％；当高温烧结过程升温或降温速率为6×102℃/h～6×103℃/h时，底层的通孔率控制在0.50％～1.00％。
3.根据权利要求1所述的高温烧结硬质合金用隔层，其特征在于：所述封孔层的通孔率结合高温烧结硬质合金的表面粗糙度要求进行调整包括：当烧结产品表面粗糙度要求Ra＝0.2um～0.8um时，封孔层的通孔率控制在0.01％～0.05％；当烧结产品表面粗糙度要求Ra＝1.6um～6.3um时，封孔层的通孔率控制在0.05％～0.10％。
4.根据权利要求1或2所述的高温烧结硬质合金用隔层，其特征在于：所述底层由氧化物Al2O3和氧化物SiO2、MgO、Cr2O3中的一种组成，其中Al2O3成份含量≥60％wt.％底层氧化物总含量；所述底层为单层或多层结构；所述底层氧化物材料的粒径为50um～100um。
5.根据权利要求1或3所述的高温烧结硬质合金用隔层，其特征在于：所述封孔层由Al2O3、TiO2和Cr2O3中的一种氧化物组成；所述封孔层为单层或多层结构；所述封孔层氧化物材料的粒径为10um～50um。
6.一种高温烧结硬质合金用隔层的制作方法，其特征在于：是以Al2O3、TiO2、SiO2、MgO和Cr2O3中的三种或三种以上氧化物为隔层材料，采用火焰喷涂技术，在0.5Mpa～4.0Mpa的甲基乙炔一丙二烯(MPS)、氧气压力作用下，将进给速度为1×10-3m/s～8×10-3m/s的隔层材料高速喷涂在距离10mm～200mm的承烧板表面，喷枪以0.005m/s～0.02m/s的进给速度沿承烧板表面轮廓轨迹喷涂完成喷涂区域，使得隔层为具有底层和封孔层的多层结构，其中，所述底层膜厚为100um～200um，底层的通孔率控制在0.05％～1.00％，并将底层通孔率控制与高温烧结硬质合金的高温烧结过程升温或降温速率相关联；所述封孔层膜厚为50um～100um，封孔层的通孔率控制在0.01％～0.10％，并将封孔层通孔率控制与高温烧结硬质合金的表面粗糙度要求相关联；最后使隔层整体的通孔率控制在5.0*10-6％～1.0*10-3％。
7.根据权利要求6所述的高温烧结硬质合金用隔层的制作方法，其特征在于：所述底层的隔层材料由氧化物Al2O3和氧化物SiO2、MgO、Cr2O3中的一种组成，其中Al2O3成份含量≥60％wt.％底层氧化物总含量；所述底层为单层或多层结构；当高温烧结过程升温或降温速率10℃/h～1×102℃/h时，底层的隔层材料以5×10-3m/s～8×10-3m/s的进给速度在2.5Mpa～4.0Mpa的气体压力下，喷涂在距离10mm～200mm的承烧板上，喷枪以0.005m/s～0.010m/s的进给速度完成喷涂，使得成型的隔层的底层的通孔率为0.05％～0.10％。
8.根据权利要求7所述的高温烧结硬质合金用隔层的制作方法，其特征在于：当高温烧结过程升温或降温速率1×102℃/h～6×102℃/h时，底层的隔层材料以3×10-3m/s～5×10-3m/s的进给速度在1.5Mpa～2.5Mpa的气体压力下，喷涂在距离10mm～200mm的承烧板上，喷枪以0.010m/s～0.015m/s的进给速度完成喷涂，使得成型的隔层的底层的通孔率为0.10％～0.50％。
9.根据权利要求8所述的高温烧结硬质合金用隔层的制作方法，其特征在于：当高温烧结过程升温或降温速率6×102℃/h～6×103℃/h时，底层的隔层材料以1×10-3m/s～3×10-3m/s的进给速度在0.5Mpa～1.5Mpa的气体压力下，喷涂在距离10mm～200mm的承烧板上，喷枪以0.015m/s～0.02m/s的进给速度完成喷涂，成型的隔层的底层的通孔率为0.50％～1.00％。
10.根据权利要求9所述的高温烧结硬质合金用隔层的制作方法，其特征在于：所述封孔层的隔层材料由Al2O3、TiO2和Cr2O3中的一种氧化物组成；所述封孔层为单层或多层结构；当烧结产品表面粗糙度要求Ra＝0.2um～0.8um时，喷涂距离设置为10mm～100mm，封孔层通孔率为0.01％～0.05％；当烧结产品表面粗糙度要求Ra＝1.6um～6.3um时，喷涂距离设置为100mm～200mm，封孔层通孔率为0.05％～0.10％。
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