CN114072663A - 用于测量介质的时间分辨通流过程的系统和用这种系统确定热膨胀系数的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于测量介质的时间分辨通流过程的系统，包括入口(12)、出口(14)和流量计(10)，流量计(10)布置在入口(12)和出口(14)之间，并且至少具有泵(48)、密度传感器(50)、温度传感器(51)和电气或电子部件。为了不必在与体积完全相同的温度下测量密度，本发明提出密度传感器(50)或在密度传感器(50)上游直接通向密度传感器(50)的管线段(56)与发热的电气或电子部件传热接触，控制泵(48)的转速。本发明相应地涉及一种确定热膨胀系数的方法，其中在密度传感器(50)和温度传感器(51)上以泵(48)的两个不同转速测量由发热电气或电子部件加热的介质的密度和温度，根据密度传感器(50)的测量值和温度传感器(51)的相应测量值计算热膨胀系数。

Description

用于测量介质的时间分辨通流过程的系统和用这种系统确定 热膨胀系数的方法

技术领域

本发明涉及一种用于测量介质的时间分辨通流过程的系统，该系统包括入口、出口和布置在入口和出口之间的流量计，并且至少包括泵、密度传感器、温度传感器和电气或电子元件，以及一种利用该用于测量介质的时间分辨通流过程的系统来确定热膨胀系数的方法。

背景技术

此类系统已为人所知多年，例如用于内燃机的喷射量测量。例如，DE 1 798 080描述了一种带有入口和出口的电子控制流量计，在入口和出口之间有齿轮泵形式的旋转置换器，在平行于置换器的导管中，测量室内有活塞。为了确定流量，通过光学传感器测量活塞在测量室中的位移。齿轮泵的速度通过评估和控制单元根据该信号进行连续重新调整，以便活塞始终返回其起始位置(如有可能)，以便旁通导管中仅出现小流量。因此，根据通过编码器测量的齿轮泵的转数或部分转数以及齿轮泵在一次转数期间的已知输送量，计算指定时间间隔内的流量。

DE 103 31 228B3中还描述了以这种方式构造的流量测量装置。为了确定准确的喷射流量曲线，在喷射开始之前，齿轮泵分别设置为恒定速度，以便随后测量活塞的运动并用于确定喷射曲线。

为了进一步避免由于被测介质密度波动而导致的测量误差，EP 3 073 228 A1中描述了一种用于测量介质的时间分辨通流过程的系统，其中，流量计的导管段可通过旁通导管进行旁通，旁通导管中串联布置有泵和密度传感器，以便能够通过精确计时准确说明被测介质的现有密度，可用于根据测量体积流量计算质量流量。

从DE 10 2010 045 521 A1可知，通过将燃料引入测量体积并向测量体积中的燃料提供能量来确定燃料的热膨胀。测量初始状态和最终状态下的压力，并根据压差计算热膨胀。通过以这种方式获得的测量值，还可以得出有关所用物质混合物的结论。

在目前市场上可用的测量仪器中，试图在同时测量体积通流的温度下尽可能准确地确定密度，以避免转换为测量体积通流的温度，因为这种转换必须知道确切的热膨胀系数。此外，在没有热膨胀系数的情况下，不可能将测量的体积通流转换为参考温度下的体积通流，因此需要对介质进行相应的预处理。然而，已经表明，热膨胀系数的初步测量通常不再充分，因为待测介质的成分在一定程度上发生了变化。此外，特别是由于小型化，出现的问题是，密度传感器附近通常有发热部件，因此密度传感器处的温度与流量计本身处的介质温度不同。这导致需要转换为齿轮温度下的体积或密度，必须知道准确的膨胀系数。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种用于测量介质的时间分辨通流过程的系统，以及一种利用该系统确定热膨胀系数的方法，与已知系统和方法相比，使用该系统测量结果得到了改进，因为热膨胀系数可以尽可能精确地确定，并用于计算标准体积通流或质量流，而无需为此目的使用额外的测量装置或测量单独的样品。特别是，目标是避免需要在与体积完全相同的温度下测量密度，以获得准确的测量值。

该问题通过具有权利要求1特征的用于测量介质的时间分辨通流过程的系统以及根据权利要求11的利用该系统确定热膨胀系数的方法来解决。

关于用于测量介质的时间分辨通流过程的系统，解决该问题的方法是，密度传感器或在密度传感器上游直接通向密度传感器的导管段与发热的电气或电子元件进行传热接触，泵是调速的，因为通过这种设置，可以执行根据本发明的方法，其中在泵的至少两个不同转速下，在密度传感器和温度传感器上测量由发热的电气或电子元件加热的介质的密度和温度，并且根据密度传感器的测量值和温度传感器的相关测量值计算热膨胀系数。通常，转速将一直改变，并相应地进行大量测量。然后，使用公式

对两种不同速度下的两个不同测量值进行计算。温度传感器通常集成在密度传感器中，因此测量的温度也与密度传感器处的温度相对应。最初，在泵的第一指定转速下进行测量。这意味着介质在第一温度下到达密度传感器，该温度稍高，因为密度传感器或直接通向密度传感器的导管段与发热部件传热接触。因此，针对高于流量计其余部分输送介质的第一温度测量第一密度。例如，如果泵的转速现在增加，则流量计中循环的冷却介质更多，相应地充当散热器，导致温度传感器处的温度降低，密度传感器处的密度不同，密度传感器靠近热源，即在发热部件处，因此测量的密度与第一次测量的密度不同。因此，通过改变泵的速度，可以在不同温度下进行大量测量，从而可以以高度动态的方式非常精确地计算热膨胀系数。因此，通过这种设置，可以主动跟踪流量计中的流体特性。

如果密度传感器包括可特别控制的热源，则其也可能是有利的。即，热源优选集成在密度传感器中。在这种情况下，控制热源而不是控制循环流体的数量。这可被视为相当于通过泵进行循环量控制，从而使泵以恒定速度旋转。当然，这两种控制策略的组合也是可能的。这将增加复杂性，但温度控制则更加灵活，可以实现更高的集成度。

优选地，流量计包括主导管，入口通过主导管与出口流体连接，置换器布置在主导管中，可通过旁通导管进行旁通，旁通导管从入口和置换器之间的主导管分支，并通向置换器和出口之间的主导管，其中，压差传感器布置在旁通导管中，置换器由驱动马达驱动，该驱动马达可通过电子单元取决于压差传感器处存在的压差进行控制，其中驱动马达或置换器的电子单元用作发热的电气或电子部件，其与密度传感器或在密度传感器上游直接通向密度传感器的导管段传热接触。因此，在在密度传感器上游直接通向密度传感器的导管段中或在密度传感器处，通过电子单元和/或置换器的驱动马达加热介质。这种流量计工作精度高，可以在相对较小的安装空间内实现。通过使用电子和/或电气部件作为追踪流体特性曲线的热源，可以消除用于确定热膨胀系数的附加部件。

在系统的优选进一步发展中，主导管或旁通导管的导管段可通过第二旁通导管旁通，其中泵和密度传感器串联布置。因此，在测量过程中可以确定介质的密度，而不会对测量电路产生任何反馈影响，因为循环发生在旁通中。介质从主导管或旁通导管的旁通导管段吸收热量。未被电子设备加热的介质，即旁通管线或主导管中的主流，因此用来散热，通过散热，循环介质流再次冷却。

泵优选通过第二驱动电机驱动，并且可以通过控制单元控制，该控制单元和/或驱动电机用作发热电气或电子部件，其与密度传感器或在密度传感器上游直接通向密度传感器的导管段传热接触。第二驱动马达通过控制单元以至少两种不同的速度进行控制，以便能够通过两次测量来确定热膨胀系数。随着在不同泵速下进行的测量次数的增加，热膨胀系数的确定变得更加准确。

此外，以这种方式，就该方法而言，介质也可以由第二驱动马达和/或泵的控制单元在密度传感器上游的旁通管线的导管段中或在密度传感器处加热。因此，泵的驱动马达或控制单元用作热源，从而给出沿特性曲线运行的可能性。因此，除了置换器的驱动外，泵的驱动还可以直接作为热源，从系统设计的角度来看，以更有利的为准。还可以提供通过专门为此目的提供的加热元件附加地或可选地加热介质。

为了排除旁通管线对流量计测量的影响，特别是对压差传感器的影响，泵配置为无脉动，特别是特斯拉(Tesla)泵。这也排除了密度传感器测量中的误差，例如，在设计为微机电系统(MEMS)传感器或宏观传感器的情况下，密度传感器本身可能因介质中的脉动而被激发振荡。特斯拉泵无需使用叶片即可输送流体，而仅仅是基于具有粘附力的流体的现有粘度。为此，通过驱动马达，将几个相邻排列的盘(介质集中引入盘之间)设置为旋转，由此，由于粘度和粘附力，介质沿旋转方向切向输送，并以向外增加的速度径向向外输送。这使得无脉动输送具有良好的效率。

在更高级的实施例中，特斯拉泵布置在介质输送方向的旁通导管中的密度传感器的上游，这防止气泡在传感器区域的启动期间到达泵。由于介质的粘附力不足，特斯拉泵无法输送此类气泡，否则会极大地降低泵的效率。

如果第二旁通导管在入口和压差传感器之间从第一旁通导管分支并在其中开口，则这也是有利的。一方面，该位置非常容易接近，因此短连接线就足够了，另一方面，由于介质可以直接循环而不会在测量室产生流量，因此可以防止对流量计测量的任何影响。

为了一方面在与密度相同的位置测量温度，另一方面简化系统设置，温度传感器集成在密度传感器中。

此外，泵的第二驱动马达的控制单元集成在电子单元中，从而简化了系统的结构。

因此，提供了一种用于测量介质时间分辨通流过程的系统以及利用该系统确定热膨胀系数的方法，可在流量计上直接追踪所用介质的流体特性曲线，以高动态、高精度测定介质的热膨胀系数。因此，所获得的值可用于计算流量计确定的质量和体积通流，从而也包括更高的精度。为此，不需要额外的部件。相反，在跟踪特性曲线时，无论如何都会产生热量的部件用作热源，而较冷的介质用作散热。

附图说明

下面基于图中所示的非限制性实施例示例，描述根据本发明的用于测量介质的时间分辨通流过程的系统以及使用该系统确定热膨胀系数的方法。

图1示出了根据本发明的用于测量介质的时间分辨通流过程的系统的基本结构的示意图。

图2示出了用于测量具有部分切开的主体的介质的时间分辨通流过程的系统的透视图。

具体实施方式

根据本发明，用于测量图1所示介质的时间分辨通流过程的系统包括流量计10，该流量计具有入口12和出口14，以及第二旁通导管16，通过该旁通导管可以旁通流量计10的导管段18。

在入口12上方，待测介质，尤其是燃料，从产生流量的装置流入流量计10的主导管20。双齿轮泵形式的旋转置换器22布置在该主导管20中。在置换器22的下游，主导管20终止于出口14。旋转置换器22由连接到联轴器或齿轮箱的驱动马达24驱动，该驱动马达由电子单元25控制。

第一旁通导管26从入口12和旋转置换器22之间的主导管20分支出来，并在后者和出口14之间再次通向旋转置换器22下游的主导管20，并且以与主导管20相同的方式流体连接到入口12和出口14。在该旁通管线26中布置了平动压差传感器28，该传感器由测量室30和活塞32组成，该活塞32布置在测量室30中，以便能够自由移动，该活塞32包括与测量介质(即燃料)相同的比重，并且呈圆柱形，与测量室30相似；因此，测量室30的内径与活塞32的外径基本一致。当活塞32的前侧和后侧之间施加压差时，活塞32从其静止位置发生位移。因此，活塞32的位移是所施加压差的函数。位移传感器34布置在测量室30上，测量室30与活塞32操作性连接，并在其中产生取决于活塞32位移大小的电压。连接到测量室30的位移传感器34尤其是磁阻传感器，其将作用在其上的磁铁36的场强转换为电压。为此，磁铁36连接到活塞32的重心。然而，光传感器也可用作位移传感器34。

位移传感器34还连接到电子单元25，电子单元25相应地用于评估位移传感器34的测量值，并将其转换成用于驱动马达24的控制信号，驱动马达24的控制方式使活塞32始终处于限定的起动位置。因此，旋转置换器22通过输送不断地近似补偿由于注入介质而在活塞32处产生的压差。这意味着，当活塞32向右移动时，泵速度随着该位移的大小而增加，反之亦然。为此，通过传递函数将活塞32的位移或其在测量室30中位移的体积转换为旋转置换器22的期望输出体积或驱动马达24的速度，并相应地向驱动马达24提供电流。然而，电子单元25还包括用于驱动驱动马达24的发热功率半导体。

压力测量元件40布置在测量室30中，温度测量元件42布置在旋转置换器22的正后方，压力测量元件和温度测量元件连续测量该区域内的压力和温度，并将它们反馈至电子单元25，使得在计算中考虑测量室30中密度的变化。

以这样的方式执行测量顺序，即，当计算在电子单元25中要确定的总流速时，由于活塞32的运动或位置和在测量室30中位移的体积而引起的旁通管线26中的流速和旋转置换器22在固定时间间隔内的实际流速都被考虑在内，并且两个流速被加在一起以确定总流速。

活塞32处的流速例如通过对活塞32的位移在连接至位移传感器34的电子单元25中进行微分，然后将其乘以活塞32的基底面积来确定，从而在该时间间隔内获得旁通管线26中的体积通流。

通过旋转置换器22并因此在主导管20中的流速可以根据用于控制置换器22的确定的控制数据来确定，或者使用直接在置换器22或驱动马达24处测量时的转速(例如，通过光学编码器或磁阻传感器)来计算。

在本实施例中，第二旁通导管16从入口12和测量室30之间的旁通导管26分支，并绕过导管段18重新进入测量室30上游的旁通导管26。也可以使第二旁通导管16分支并在任何其他位置重新进入主导管20或旁通导管26，但第二旁通导管16不得绕过置换器22或压差传感器28。

在旁通导管26的分支44和开口46之间，特斯拉(Tesla)泵形式的无脉动泵48和密度传感器50在旁通导管16中一个接一个串联布置。通常，温度传感器51也包括在密度传感器50中，以便准确地知道测量密度时的温度。该密度传感器50可定义为例如根据科里奥利(Coriolis)原理测量的MEMS传感器。特斯拉泵48由第二驱动马达52驱动，第二驱动马达52由控制单元54控制，在本实施例中，控制单元54集成在电子单元25中。因此，第二驱动马达52和带有温度传感器51的密度传感器50电连接至电子单元25，使得密度传感器50的测量值可用于通过介质密度的附加信息改善计算流量值，并控制特斯拉泵48，通过密度传感器50确保流量，否则，由于流量停滞，密度传感器50的测量值可能会偏离测量室中要测量的实际值。特斯拉泵48的无脉动输送还可防止传感器50的测量值被伪造。

这是因为传感器50始终以精确限定的频率振荡，这取决于传感器设计。MEMS传感器由于其小型设计，具有比传统传感器高得多的振荡频率。对于普通密度传感器，MEMS传感器的振荡频率介于100Hz和1kHz之间，通常为1kHz或更高。因此，如果特斯拉泵48现在产生的脉动接近传感器50的振荡频率，则传感器50将受到干扰，因此应避免泵的脉动。因此，当由特斯拉泵48泵送时，旁通导管26的导管段18通过第二旁通导管16旁通，从而形成从旁通导管16的开口46穿过导管段18进入旁通导管26至分支44的回路流，特别是因为理想情况下，旋转置换器22完全补偿活塞32上的压差，因此理想情况下旁通导管26中不会出现流量。

流量计10的旁通导管26的流量横截面明显大于第二旁通导管16的横截面，第二旁通导管16的直径例如约为4mm，因此需要相对较小的流量来产生必要的压差。泵48的无脉动以及这些较小的流量确保了由于不期望的流量或脉动而对置换器22和压差传感器28的控制电路的反馈效应实际上是不存在的。因此，正确的附加信息被馈送到电子单元25，电子单元25可用于置换器22的控制和通流的计算，从而额外改进结果。

为了能够使用密度传感器50的测量值，该传感器50必须在与流量计10工作温度完全相同的温度(即测量室30或置换器22中的温度)下测量介质密度。然而，通常情况并非如此，因为通常通过环境热量，系统中不同位置的温度和密度可能会不同，从而导致测量偏差。随着诸如来自传感器50、51的电子单元25的发热部件的影响的增加，这通过越来越小的测量装置的需求而增加。由于在这种情况下，只有少量经过处理的新介质输送到传感器50中，因此对于小流量的情况尤其如此。因此，即使是最小的热源也足以引起介质的显著加热。可以使用单独的调节路径调节整个传感器，从而减少这种影响。然而，这表示传感器50的显著限制，因为，尤其在移动应用中，没有可连接到传感器的调节电路。

然而，为了能够使用测量值，需要对确定的体积通流进行转换，通过这种转换，可以补偿这种情况下的温差和由此产生的体积差。然而，对于这种转换，必须知道分别使用的介质的热膨胀系数。当必须确定特定参考温度下的测量体积时，也需要这样做。过去，样品被送往实验室以测定热膨胀系数，但这在今天已不再足够，因为待测燃料的成分经常变化，因此需要对膨胀系数进行高度动态确定。

根据本发明，为了确定热膨胀系数，密度传感器50或直接通向密度传感器50的第二旁通导管16的导管段56连接到现有系统的发热部件，或布置得非常靠近，以发生热传递，使得各发热部件用作热源。

在本实施例中，从图2中可以看出，密度传感器50和通向密度传感器50的第二旁通导管16的导管段56布置得非常靠近置换器22的驱动马达24和电子单元25，从而发生到介质的热传递，并且电子单元25和驱动马达24用作热源。因此，到达密度传感器50的介质包括比旁通导管26和主导管20以及测量室30中的介质略高的温度。通过以至少两种，但通常是几种不同的速度驱动特斯拉泵48，这种差异现在被用来沿着介质的温度特性曲线运行。这些不同的速度导致密度传感器50处的温度不同，因此温度传感器51处的温度也不同，因为随着流速的增加，从用作散热器的旁通管线26泵送的较冷介质的影响增大，并且电子单元25形成的热源的影响减小，因为热源作用于介质的时间较短。通过这种方式，可以在密度传感器50处测量不同温度下的不同密度，从而在温度传感器51处测量不同温度下的不同密度，进而依次可以通过已经用于两个不同测量的公式

计算热膨胀系数。随着测量次数的增加，以及由此产生的跟踪整个特性曲线和通过使用更大的温度谱确定热膨胀系数的可能性，确定的热膨胀系数的精度提高，特别是在热膨胀系数不恒定的非线性介质中。例如，在含有水的溶液中，膨胀系数随温度变化很大，因此必须对此类溶液进行尽可能多的测量。还可以对分别确定的密度和温度值对进行加权，例如，这例如可以减少较旧测量的影响，以便在经过一定时间后，在确定热膨胀系数时不考虑较旧的值对。

此外，如果存储了已知燃料的相应特性曲线，则可以通过跟踪特性曲线来确定所用燃料的成分。具有梯度变化或反转点的特性曲线也可以完全评估，例如，水的情况。

总之，提供了一种用于确定热膨胀系数的方法和一种适用于这种方法的用于测量介质的时间分辨通流过程的系统，利用该方法，可以在现有装置中高度动态地确定热膨胀系数，并可用于计算燃料喷射量，以进一步提高结果的准确性。通过使用该方法，可以省去在测量体积的精确温度下测量密度，因为膨胀系数可用于转换。这对于测量仪器的稳定小型化尤为必要。也可以转换为参考温度。

因此，与已知配置相比，流量计以高精度和连续的方式计算时间上高分辨率的通流过程，为控制系统或评估测量结果提供额外的数据，特别是关于介质的热膨胀系数。

应当清楚的是，本发明不限于所描述的实施例，但是在主权利要求的保护范围内可以进行各种修改。原则上，可以使用其他连续运行的流量计，或者旁通导管可以在流量计的不同位置绕过相应的导管段。此外，特斯拉泵的驱动马达或控制单元等其他部件也可用作热源。在其他流量计中，可以使用其他发热部件来跟踪特性曲线。

Claims (15)

1.一种用于测量介质的时间分辨通流过程的系统

包括入口(12)，

出口(14)

以及流量计(10)，其设置在入口(12)和出口(14)之间，并且其至少包括泵(48)、密度传感器(50)、温度传感器(51)和电气或电子部件

其特征在于

密度传感器(50)或在密度传感器(50)上游直接通向密度传感器(50)的导管段(56)与发热的电气或电子元件传热接触，并且泵(48)是调速的。

2.根据权利要求1所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

流量计(10)包括主导管(20)，入口(12)通过主导管(20)与出口(14)流体连接，并且在主导管(20)中布置有置换器(22)，置换器(22)可以通过旁通导管(26)旁通，旁通导管(26)从入口(12)和置换器(22)之间的主导管(20)分支，并且通向置换器(22)和出口(14)之间的主导管(20)，

其中，压差传感器(28)设置在旁通导管(26)中，并且

置换器(22)通过驱动马达(24)驱动，驱动马达(24)通过电子单元(25)根据压差传感器(28)处存在的压差进行控制，

其中，置换器(22)的驱动马达(24)或电子单元(25)用作与密度传感器(50)或在密度传感器(50)上游直接通向密度传感器(50)的导管段(56)传热接触的发热电气或电子部件。

3.根据权利要求1或2所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

主导管(20)或旁通导管(26)的导管段(18)可通过第二旁通导管(16)进行旁通，泵(48)和密度传感器(50)在所述第二旁通导管(16)中串联布置。

4.根据前述权利要求中的任一项权利要求所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

泵(48)通过第二驱动马达(52)驱动，并且可通过控制单元(54)控制，控制单元(54)和/或驱动马达(52)用作发热的电气或电子部件，其与密度传感器(50)或在密度传感器(50)上游的直接通向密度传感器(50)的导管段(56)传热接触。

5.根据权利要求4所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

泵(48)为无脉动泵。

6.根据权利要求5所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

无脉动泵(48)为特斯拉泵。

7.根据权利要求6所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

特斯拉泵(48)沿输送方向布置在密度传感器(50)的上游。

8.根据权利要求3至7中任一项权利要求所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

第二旁通导管(16)从入口(12)和压差传感器(28)之间的旁通导管(26)分支，并在其中打开。

9.根据前述权利要求中的任一项权利要求所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

温度传感器(51)集成在密度传感器(50)中。

10.根据前述权利要求中的任一项权利要求所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

泵(48)的第二驱动马达(52)的控制单元(54)集成在电子单元(25)中。

11.一种利用根据前述权利要求中的任一项权利要求所述的用测量介质的时间分辨通流过程的系统确定热膨胀系数的方法，

其特征在于

在泵(48)的两个不同转速下，在密度传感器(50)和温度传感器(51)上测量由发热电气或电子部件加热的介质的密度和温度，根据密度传感器(50)的测量值和温度传感器(51)的相应测量值计算热膨胀系数。

12.根据权利要求11所述的确定热膨胀系数的方法，其利用根据权利要求2所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

介质通过电子单元(25)和/或置换器(22)的驱动马达(24)在导管段(56)中或位于密度传感器(50)处加热，所述导管段(56)在密度传感器(50)上游直接通向密度传感器(50)。

13.根据权利要求11或12所述的确定热膨胀系数的方法，其利用根据权利要求3所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

来自主导管(20)或旁通导管(26)的可旁通导管段(18)的介质从第二旁通导管(16)中的介质流中吸收热量。

14.根据权利要求11至13中任一项权利要求所述的确定热膨胀系数的方法，其包括根据权利要求4所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

泵(48)由第二驱动马达(52)驱动，第二驱动马达(52)由控制单元(54)以至少两种不同的速度控制，在所述速度下，密度传感器(50)和温度传感器(51)执行温度和密度的测量。

15.根据权利要求14所述的确定热膨胀系数的方法，其利用根据权利要求4所述的用于测量介质的时间分辨流动过程的系统，

其特征在于

在密度传感器(50)上游的第二旁通导管(16)的导管段(56)中或密度传感器(50)处，介质由泵的第二驱动马达(52)和/或泵的第二驱动马达(52)的控制单元(54)加热。

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