CN114071927A - 散热模块及工业电源 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种散热模块及工业电源。上述的散热模块包括安装导热壳罩和散热组件，安装导热壳罩形成有进风口、散热腔体和出风口，进风口通过散热腔体与出风口连通，安装导热壳罩用于设置于机箱内，进风口用于通过机箱的进风孔与外侧连通，出风口用于通过机箱的出风孔与外侧连通；散热组件设于散热腔内并与安装导热壳罩连接，散热组件用于对安装导热壳罩进行散热。由于机箱的进风口通过散热腔体流出于出风口，进风口、散热腔体和出风口形成安装导热壳罩的散热风道，且散热风道分别与进风口和出风口直接连通，如此使散热风道与工业电源的元器件隔开设置，避免了工业电源内的元器件受使用环境中的化学气体或灰尘等的污染。

Description

散热模块及工业电源

技术领域

本发明涉及工业生产设备技术领域，特别是涉及一种散热模块及工业电源。

背景技术

工业电源的机箱的内部空间用于分散固定所需的各种零部件，例如散热器、电源输出正极铜板及电源输出负极铜板等分散固定于机箱内，使机箱的体面积较大，进而使工业电源的体面积较大。

此外，为确保工业电源的散热性能，工业电源的散热风道为将电源内装入散热风机把机箱一端开孔把风引入另一端开孔排出热量，由于工业电源的使用环境中存在化学气体的污染较严重的情形，当风机把含有化学气体的气流带入机箱内部，机箱内部的电子部件、电路板及导线接头都容易被氧化，导致工业电源容易快速老化报废，使工业电源的使用寿命较低。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种体面积较小和使用寿命较长的散热模块及工业电源。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种散热模块，包括：

安装导热壳罩，所述安装导热壳罩形成有进风口、散热腔体和出风口，所述进风口通过所述散热腔体与所述出风口连通，所述安装导热壳罩用于设置于机箱内，所述进风口用于通过所述机箱的进风孔与外侧连通，所述出风口用于通过所述机箱的出风孔与外侧连通；

散热组件，所述散热组件设于所述散热腔内并与所述安装导热壳罩连接，所述散热组件用于对所述安装导热壳罩进行散热。

在其中一个实施例中，所述安装导热壳罩用于可拆卸连接于所述机箱。

在其中一个实施例中，所述安装导热壳罩开设有通孔，所述通孔用于穿设锁紧件，以使所述安装导热壳罩通过所述锁紧件安装于所述机箱。

在其中一个实施例中，所述散热组件包括多个散热片，多个所述散热板均位于所述散热腔体内并与所述安装导热壳罩连接，多个所述散热片间隔设置。

在其中一个实施例中，每一所述散热片朝向所述进风口设置。

在其中一个实施例中，多个所述散热片邻近所述出风口设置。

一种工业电源，包括机箱和上述任一实施例所述的散热模块，所述机箱内形成有容纳腔、进风孔和出风孔，所述进风孔和所述出风孔均与所述容纳腔连通；所述安装导热壳罩位于所述容纳腔内并与所述机箱连接，所述进风口通过所述进风孔与外侧连通，所述出风口通过所述出风孔与外侧连通。

在其中一个实施例中，工业电源还包括正导电板和负导电板，所述正导电板和所述负导电板均安装于所述安装导热壳罩上，所述机箱开设有第一避位孔和第二避位孔，所述正导电板通过所述第一避位孔外接导电，所述负导电板通过所述第二避位孔外接导电。

在其中一个实施例中，工业电源还包括防护安装板，所述防护安装板位于所述容纳腔内并与所述机箱连接，所述防护安装板开设有第一过孔和第二过孔，所述第一过孔与所述第一避位孔对应连通，所述第二过孔与所述第二避位孔对应连通。

在其中一个实施例中，所述工业电源还包括鼓风风扇，所述鼓风风扇设于所述机箱上，且所述鼓风风扇的进风端与所述进风孔对应的位置，所述鼓风风扇的出风端朝向所述散热腔体设置。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、上述的散热模块，设置于机箱内，由于安装导热壳罩形成有进风口、散热腔体和出风口，进风口通过散热腔体与出风口连通，又由于进风口用于通过机箱的进风孔与外侧连通，出风口用于通过机箱的出风孔与外侧连通，使机箱外侧的空气气流可以通过进风孔和进风口流入散热腔体内并与散热腔体的内壁接触散热交互，且散热交互后的空气气流再通过出风口和出风孔流出于机箱外侧，如此使散热腔体能够热量进行散热，而工业电源的产热较多的元件如正导电板和负导电板等均可以安装于安装导热壳罩，使安装导热壳罩对工业电源工作时产生的热量进行散热，提高了工业电源的散热效果；

2、由于散热组件设于散热腔内并与安装导热壳罩连接，使散热模块作为一个单独的模块进行散热，且安装导热壳罩设置于机箱内，如此使散热模块具有较好的通配性，同时也方便维护；

3、由于机箱的进风口通过散热腔体流出于出风口，且进风口通过机箱的进风孔与外侧连通，出风口通过机箱的出风孔与外侧连通，即进风口、散热腔体和出风口形成安装导热壳罩的散热风道，且散热风道分别与进风口和出风口直接连通，如此使散热风道与工业电源的元器件隔开设置，避免了工业电源内的元器件受使用环境中的化学气体或灰尘等的污染。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例的工业电源的结构示意图；

图2为图1所示的工业电源的立体剖视图；

图3为图1所示的工业电源的爆炸示意图；

图4为图3所示工业电源的局部爆炸示意图；

图5为图3所示工业电源的整流滤波模块的示意图；

图6为图5所示整流滤波模块对应的电路图；

图7为图5所示整流滤波模块的另一视角的示意图；

图8为图5所示整流滤波模块的第一线路板的示意图；

图9为图5所示整流滤波模块的第二线路板的示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请提供一种散热模块包括安装导热壳罩和散热组件，所述安装导热壳罩形成有进风口、散热腔体和出风口，所述进风口通过所述散热腔体与所述出风口连通，所述安装导热壳罩用于设置于机箱内，所述进风口用于通过所述机箱的进风孔与外侧连通，所述出风口用于通过所述机箱的出风孔与外侧连通；所述散热组件设于所述散热腔内并与所述安装导热壳罩连接，所述散热组件用于对所述安装导热壳罩进行散热。

上述的散热模块，设置于机箱内，由于安装导热壳罩形成有进风口、散热腔体和出风口，进风口通过散热腔体与出风口连通，又由于进风口用于通过机箱的进风孔与外侧连通，出风口用于通过机箱的出风孔与外侧连通，使机箱外侧的空气气流可以通过进风孔和进风口流入散热腔体内并与散热腔体的内壁接触散热交互，且散热交互后的空气气流再通过出风口和出风孔流出于机箱外侧，如此使散热腔体能够热量进行散热，而工业电源的产热较多的元件如正导电板和负导电板等均可以安装于安装导热壳罩，使安装导热壳罩对工业电源工作时产生的热量进行散热，提高了工业电源的散热效果。由于散热组件设于散热腔内并与安装导热壳罩连接，使散热模块作为一个单独的模块进行散热，且安装导热壳罩设置于机箱内，如此使散热模块具有较好的通配性，同时也方便维护。由于机箱的进风口通过散热腔体流出于出风口，且进风口通过机箱的进风孔与外侧连通，出风口通过机箱的出风孔与外侧连通，即进风口、散热腔体和出风口形成安装导热壳罩的散热风道，且散热风道分别与进风口和出风口直接连通，如此使散热风道与工业电源的元器件隔开设置，避免了工业电源内的元器件受使用环境中的化学气体或灰尘等的污染。

请参阅图1，其为一实施例的工业电源10的结构示意图。

同时参见图2，一实施例的工业电源10包括机箱12和散热模块14。所述机箱12内形成有容纳腔12a、进风孔12b和出风孔12c，所述进风孔12b和所述出风孔12c均与所述容纳腔12a连通。进一步地，散热模块14包括安装导热壳罩14a和散热组件14b，所述安装导热壳罩14a形成有进风口142、散热腔体144和出风口146，所述进风口142通过所述散热腔体144与所述出风口146连通。所述安装导热壳罩14a用于设置于机箱12内，即所述安装导热壳罩14a位于所述容纳腔12a内并与所述机箱12连接。

如图2和图3所示，进一步地，所述进风口142通过所述进风孔12b与机箱12的外侧连通，所述出风口146通过所述出风孔12c与机箱12的外侧连通，使机箱12外侧的空气气流可以通过进风孔12b流入进风口142内，同时散热腔体144内的空气气流也可以通过出风孔12c流出至机箱12外侧。进一步地，所述散热组件14b设于所述散热腔内并与所述安装导热壳罩14a连接，所述散热组件14b用于对所述安装导热壳罩14a进行散热。在本实施例中，工业电源10在工作过程中产生热量较多的元器件可以安装于安装导热壳罩14a，使安装于安装导热壳罩14a的元器件产生的热量能够得到快速散热，提高了工业电源10的散热效率。

上述的散热模块14，设置于机箱12内，由于安装导热壳罩14a形成有进风口142、散热腔体144和出风口146，进风口142通过散热腔体144与出风口146连通，又由于进风口142用于通过机箱12的进风孔12b与外侧连通，出风口146用于通过机箱12的出风孔12c与外侧连通，使机箱12外侧的空气气流可以通过进风孔12b和进风口142流入散热腔体144内并与散热腔体144的内壁接触散热交互，且散热交互后的空气气流再通过出风口146和出风孔12c流出于机箱12外侧，如此使散热腔体144能够热量进行散热，而工业电源10的产热较多的元件如正导电板和负导电板等均可以安装于安装导热壳罩14a，使安装导热壳罩14a对工业电源10工作时产生的热量进行散热，提高了工业电源10的散热效果。由于散热组件14b设于散热腔内并与安装导热壳罩14a连接，使散热模块14作为一个单独的模块进行散热，且安装导热壳罩14a设置于机箱12内，如此使散热模块14具有较好的通配性，同时也方便维护。由于机箱12的进风口142通过散热腔体144流出于出风口146，且进风口142通过机箱12的进风孔12b与外侧连通，出风口146通过机箱12的出风孔12c与外侧连通，即进风口142、散热腔体144和出风口146形成安装导热壳罩14a的散热风道，且散热风道分别与进风口142和出风口146直接连通，如此使散热风道与工业电源10的元器件隔开设置，避免了工业电源10内的元器件受使用环境中的化学气体或灰尘等的污染。

如图1和图2所示，在其中一个实施例中，工业电源10还包括正导电板16和负导电板18，所述正导电板16和所述负导电板18均安装于所述安装导热壳罩14a上。所述机箱12开设有第一避位孔12d和第二避位孔12e，所述正导电板16通过所述第一避位孔12d外接导电，所述负导电板18通过所述第二避位孔12e外接导电，使工业电源10可靠地外接导电。在本实施例中，正导电板16和负导电板18均为铜板，使正导电板16和负导电板18在通电时产生的热量较多，将正导电板16和负导电板18均安装于安装导热壳罩14a上，以对正导电板16和负导电板18上的热量进行可靠地散热，提高了工业电源10的散热性能。

如图2和图4所示，在其中一个实施例中，工业电源10还包括防护安装板22，所述防护安装板22位于所述容纳腔12a内并与所述机箱12连接。所述防护安装板22开设有第一过孔22a和第二过孔22b，所述第一过孔22a与所述第一避位孔12d对应连通，所述第二过孔22b与所述第二避位孔12e对应连通，使正导电板16和负导电板18均能够可靠地外接导电，避免了正导电板16和负导电板18的安装可靠性较低的问题，同时能够更好地避免正导电板16或负导电板18与机箱12接触漏电的情形。在本实施例中，防护安装板22为绝缘板，避免了正导电板16和负导电板18漏电的情形。为使防护安装板22更好地连接于机箱12，进一步地，防护安装板22凸设有第一凸缘221和第二凸缘222，第一过孔22a开设于第一凸缘221，第二过孔22b开设于第二凸缘222，第一凸缘221位于第一避位孔12d内并与机箱12抵接，第二凸缘222位于第二避位孔12e内并与机箱12抵接，使防护安装板22更好地安装固定于机箱12。更进一步地，工业电源10还包括固定件，防护安装板22开设有通孔，机箱12开设有螺纹孔，固定件分别穿设于通孔和螺纹孔内，使防护安装板22更好地安装固定于机箱12。在本实施例中，固定件可以为螺钉或螺丝。

如图2和图4所示，在其中一个实施例中，所述安装导热壳罩14a用于可拆卸连接于所述机箱12，以便对散热模块14进行定期的拆装维护，提高了工业电源10的使用方便性。在其中一个实施例中，所述安装导热壳罩14a开设有通孔141，所述通孔用于穿设锁紧件，以使所述安装导热壳罩14a通过所述锁紧件安装于所述机箱12。在本实施例中，锁紧件可以为螺钉或螺丝，安装导热壳罩14a通过所述锁紧件安装于容纳腔12a的内壁。

为使进风口142和进风孔12b可靠地连通导风，如图2和图4所示，进一步地，安装导热壳罩14a与容纳腔12a的内壁贴合抵接，使安装导热壳罩14a与机箱12紧密固定连接。在其中一个实施例中，所述安装导热壳罩14a包括壳罩主体143和贴紧边145，所述壳罩主体设有第一贴合面和第二贴合面，所述进风口142形成于所述第一贴合面，所述出风口146形成于所述第二贴合面，所述第一贴合面和所述第二贴合面均用于贴合抵接于所述机箱12的内壁上。所述贴紧边凸设于所述壳罩主体的边缘，且所述贴紧边分别邻近所述第一贴合面和所述第二贴合面设置，使安装导热壳罩14a与机箱12紧密固定连接。在本实施例中，第二贴合面通过防护安装板与机箱12固定连接。防护安装板开设有过风孔，出风口通过过风孔与出风孔连通。更进一步地，工业电源10还包括密封胶条，密封胶条设于贴紧边与容纳腔12a的内壁之间，进一步地提高了安装导热壳罩14a与机箱12连接的紧密性能。更进一步地，机箱12内形成有定位凹槽，密封胶条设于定位凹槽，且密封胶条凸出于机箱12的内壁，使密封胶条更好地定位于机箱12上，进而提高了安装导热壳罩14a与机箱12连接的可靠性。

如图2所示，在其中一个实施例中，所述散热组件14b包括多个散热片，多个所述散热板均位于所述散热腔体144内并与所述安装导热壳罩14a连接，多个所述散热片间隔设置，使散热组件14b对安装导热壳罩14a的热量进行散热。在其中一个实施例中，每一所述散热片设于所述散热板朝向所述进风口142的一侧，使散热组件14b更好地对安装导热壳罩14a的热量进行散热，提高了散热组件14b的散热效果。在其中一个实施例中，多个所述散热片邻近所述出风口146设置，使空气气流与散热片接触之后快速通过出风口146流出，提高了散热组件14b的散热效率。

如图2所示，在其中一个实施例中，所述工业电源10还包括鼓风风扇24，所述鼓风风扇设于所述机箱12上，且所述鼓风风扇24的进风端与所述进风孔12b对应的位置，所述鼓风风扇的出风端朝向所述散热腔体144设置，使机箱12外侧的空气气流通过鼓风风扇能够快速流入机箱12内，提高了工业电源10的散热效果。在本实施例中，鼓风风扇位于散热腔体144内并与机箱12连接，使鼓风风扇设于机箱12上，同时使散热腔体144更好地通风散热。

如图2所示，在一个实施例中，机箱12包括箱体12f和盖板12h，箱体12f开设有安装孔121，盖板位于安装孔内并与箱体连接，鼓风风扇设置于盖板上，以对鼓风风扇更好地保护，从而使工业电源10具有较好的使用安全性。容纳腔12a和出风孔12c开设于箱体，进风孔12b开设于盖板，使机箱12内形成有容纳腔12a、进风孔12b和出风孔12c。然而，在使用过程中的定时维护保养，如进行换风机维修等操作都要把整机从产线上拆下来对箱体进行开盖维修保养后再装回使用，整个维护过程较繁琐且耗时耗力，使工业电源10的使用方便性较差。为提高工业电源10的使用方便性，同时解决整个维护过程较繁琐且耗时耗力的问题，进一步地，盖板可拆卸连接于箱体，散热风扇可拆卸连接于盖板，在对鼓风风扇进行拆装时，如在维护时，可以先卸下盖板，再对鼓风风扇进行拆装，无需打开箱体即可实现，提高了工业电源10的使用方便性及鼓风风扇的维护效率，解决了整个维护过程较繁琐且耗时耗力的问题。同时参见图4，在本实施例中，机箱12还包括第一锁紧螺丝(图未示)，盖板12h开设有安装过孔12h1，箱体12f开设有锁紧孔12f1，锁紧螺丝分别穿设于安装过孔和锁紧孔内，使盖板可拆卸连接于箱体。可以理解，在其他实施例中，盖板不仅限于通过锁紧螺丝连接于箱体。例如，盖板卡扣连接于箱体。更进一步地，机箱12还包括第二锁紧螺丝(图未示)，鼓风风扇24开设有连接孔24a，盖板上开设有螺接孔(图未示)，第二锁紧螺丝分别穿设于连接孔和螺接孔内，使散热风扇可拆卸连接于盖板。

传统的工业电源10的机箱12大多采用金属铁板折弯扣合焊接而成，或采用PP或PVC胶板拼合焊接合成，机箱12的底架与机盖边缘易弯曲开缝造成化学气体灰尘进入机箱12内造成电路板及电子配件加速老化损坏，造成工业电源10的使用寿命较低。为避免工业电源10的使用寿命较低的问题，如图2和图3所示，进一步地，箱体12f包括底座110a和机罩110b，容纳腔12a和出风口146均形成于底座110a上，安装孔开设于底座110a上，机罩110b盖设于底座110a上。为使机罩110b更好地盖设于底座110a上，进一步地，底座110a上设有围边1102，围边环绕容纳腔12a设置，隔离导热件100b位于所述容纳腔12a内并与围边的部分抵接。所述机罩110b包括罩体111及边封折角部113，所述边封折角部113设置在所述罩体111上，所述边封折角部113用于卡接所述围边1102，使机罩110b与底座110a可拆卸连接，以便对工业电源10进行维护。所述边封折角部113与所述围边1102卡接，使机罩110b与底座110a之间的连接具有更好的密封性能。在本实施例中，鼓风风扇24与底座110a可拆卸连接，安装孔105开设于底座110a，即鼓风风扇24外置镶嵌于底座110a的安装孔105内，固定板124与箱体12f可拆卸连接，固定板124盖设于安装孔105，盖板主体122盖设于固定板124上，如此无需打开罩体即可进行对鼓风风扇24进行拆装和维护，提高了工业电源10的使用方便性。

为使机罩110b与底座110a可靠地连接定位，如图3所示，进一步地，机箱12还包括锁紧件(图未示)，所述罩体111开设有通孔111a，所述围边1102开设有螺丝孔1103，所述锁紧件分别穿设于所述通孔和所述螺丝孔内，使机罩110b与底座110a可靠地连接定位，同时提高了机罩110b与底座110a连接的密封性能。由于边封折角部113卡接在围边1102上，形成回型结构的箱体12f，增加了箱体12f的机械结构强度，同时实现机罩110b与底座110a之间有效地密封，相比传统的机箱12，本申请的工业电源10，使用螺丝的数目较少，同时实现罩体的可靠地固定于底座110a，如此提高了机箱12的拆装速率，进而提高了工业电源10的使用方便性。

进一步地，隔离导热件100b邻近罩体的边缘设有密封胶条(图未示)，机罩110b的内壁与密封胶条弹性抵接，使机罩110b不仅与底座110a密封连接，而且与密封胶条密封抵接，提高了机箱12的各个组件之间连接的密封性能，同时实现机罩110b与底座110a。在本实施例中，密封胶条为PVC胶条或硅橡胶胶条等。

如图3所示，进一步地，所述工业电源10还包括整流滤波模块26，整流滤波模块26位于容纳腔12a内并与箱体连接，且整流滤波模块26分别与正导电板16和负导电板18电连接，用于对电源的接入电流进行整流和滤波。同时参见图5，进一步地，整流滤波模块26包括固定座100、线板组件200以及电容组件300。所述线板组件200包括两个相对设置第一线路板210以及第二线路板220。所述第一线路板210以及所述第二线路板220均与所述固定座100连接，其中，所述第一线路板210以及所述第二线路板220内均具有多条导电线路。请一并参阅图6，所述电容组件300包括第一无极电容310、第二无极电容320、第三无极电容330以及第一桥式导电件340。所述第一无极电容310、所述第二无极电容320以及所述第三无极电容330位于所述第一线路板210与所述第二线路板220之间，所述第一无极电容310、所述第二无极电容320以及所述第三无极电容330分别与所述第一线路板210以及所述第二线路板220连接，以使所述第一无极电容310的第一端与所述第二无极电容320的第一端电连接，所述第二无极电容320的第二端与第三无极电容330的第二端电连接，所述第一无极电容310的两端分别用于与外部交流电源连接。所述第一桥式导电件340的第一端与所述第三无极电容330的第一端连接，所述第一桥式导电件340的第二端与所述第一无极电容310的第二端连接。可以理解，在其他实施例中，固定座可以省略，即线板组件200以及电容组件300均可以直接固定连接于底座上。

在本实施例中，第一无极电容作为直流滤波电容，第二无极电容与第三无极电容形成了半桥电路，替代了全桥整流电路中的一个半桥，即第二无极电容与第三无极电容替代了全桥电路中的一条支路上的两个电子开关管，例如，电子开关管为绝缘栅双极型晶体管(IGBT，Insulated Gate Bipolar Transistor)或者金属-氧化物半导体场效应晶体管(MOSFET，Metal-Oxide-Semiconductor Field-Effect Transistor)。各无极电容之间通过线路板上的导电线路进行连接，第一线路板210与第二线路板220通过第一桥式导电件340实现电导通，使得各无极电容之间的电导通简便，无需通过电线进行相互穿插连接，从而使得整流滤波模块的结构简单，同时在线路拆装时，只需对线路板进行更换即可，提高了拆装便捷性，而且，线路板的使用也便于对整流滤波模块进行批量化和机械化生产，提高了整流滤波模块的生产制造的自动化水平。其中，导电线路为线路板上的铜箔线路，各无极电容在同一线路板上的端部连接，是通过线路板上的导电线路进行连接，例如，第一线路板210上存在有将第一无极电容310的第一端与第二无极电容320的第一端连接的导电线路，第二线路板220上存在有将第二无极电容320的第二端与第三无极电容330的第二端连接的导电线路。

在另一个实施例中，第一无极电容310、第二无极电容320以及第三无极电容330为无极性电容，且容值相等，使得第一无极电容310、第二无极电容320以及第三无极电容330串联，无论哪个无极电容的两端连接外部交流电源的正负极，另外两个自动形成半桥电路，即当其中一个无极电容的两端分别与外部交流电源的正极以及负极连接时，另外两个无极电容串联，与外部交流电源连接的无极电容与另外两个串联的无极电容进行并联，与外部交流电源连接的无极电容作为滤波电容，串联的两个无极电容形成半桥模块，例如，当位于中间的第二无极电容320与外部交流电源连接时，即第二无极电容320作为滤波电容，通过第一桥式导电件340、第一线路板210上的导电线路以及第二线路板220上的导电线路，位于第二无极电容320两边的第一无极电容310和第三无极电容330相互串联，形成半桥电路，此时第一无极电容310和第三无极电容330即为半桥电容。

在其中一个实施例中，请参阅图7，所述线板组件200还包括第一分压电阻240以及第二分压电阻250，所述第一分压电阻240以及所述第二分压电阻250均焊接于所述第一线路板210上，以使所述第一分压电阻240的第一端与所述第三无极电容330的第一端电连接，所述第一分压电阻240的第二端与所述第二分压电阻250的第一端连接，所述第二分压电阻250的第二端与所述第二无极电容320的第一端电连接。在本实施例中，所述第一分压电阻240的第一端通过第一线路板210上的导电线路与第三无极电容330的第一端连接，所述第一分压电阻240的第二端也是通过第一线路板210上的导电线路与第二分压电阻250的第一端连接，所述第二分压电阻250的第二端还是通过第一线路板210上的导电线路与所述第二无极电容320的第一端连接，使得所述第一分压电阻240和第二分压电阻250串联，而且，串联在第三无极电容330的第一端与第二无极电容320的第一端之间。这样，在通电后，第一无极电容310作为滤波电容，第二无极电容320与第三无极电容330上的电压加载于所述第一分压电阻240和所述第二分压电阻250上，此时第一分压电阻240的第二端或者第二分压电阻250的第一端，用于输出第二无极电容320与第三无极电容330上的分压电压，以获取对应的分压电压。

进一步地，所述第二无极电容320的容值与所述第三无极电容330的容值相等，所述第一分压电阻240的阻值与第二分压电阻250的阻值相等，所述第一分压电阻240的第二端用于输出中点电压。在本实施例中，所述第二无极电容320的容值与所述第三无极电容330相等，便于对外部交流电源输出的电压进行均分，起到替代一个整流桥臂的两个开关管的作用。而所述第一分压电阻240的阻值与第二分压电阻250的阻值相等，使得所述第一分压电阻240与所述第二分压电阻250上的分压更加均衡，从而使得第一分压电阻240的第二端输出的中点电压的均衡性提高，便于输出电压均衡过的中点电压。

又进一步地，请参阅图7，所述线板组件200还包括第二桥式导电件260，所述第二桥式导电件260的第一端与所述第一分压电阻240的第二端电连接，所述第二桥式导电件260的第二端与所述第二线路板220连接，所述第二桥式导电件260用于输出检测电压。在本实施例中，所述第二桥式导电件260与所述第一分压电阻240连接，所述第二桥式导电件260作为所述第一分压电阻240的第二端的引线，便于将所述第二无极电容320与所述第三无极电容330上的分压电压引出，从而便于检测装置的夹子夹住，即所述第二桥式导电件260为所述第一分压电阻240的第二端提供一个分压电压的可供夹持位。

更进一步地，请一并参阅图5和图7，所述第一线路板210开设有第一桥式通孔212，所述第二线路板220开设有第二桥式通孔222，所述第二桥式导电件260的第一端穿设于所述第一桥式通孔212内，所述第二桥式导电件260的第二端穿设于所述第二桥式通孔222内。在本实施例中，所述第一桥式通孔212对应为所述第一线路板210上的连接点，所述第二桥式通孔222对应为所述第二线路板220上的连接点，例如，在所述第一桥式通孔212以及所述第二桥式通孔222所在位置，均设置有焊盘，以便于将各无极电容的端部与线路板上的导电线路电连接。而且，所述第一桥式通孔212贯穿所述第一线路板210，所述第二桥式通孔222贯穿所述第二线路板220，便于将各无极电容的端部安装连接在线路板上，实现了各线路板与各无极电容之间的可拆卸连接，提高了对所述整流滤波模块的拆装便捷性。

在其中一个实施例中，请一并参阅图5和图8，所述第一线路板210包括第一板体214、第一导电走线216、第二导电走线218以及第三导电走线211，所述第一导电走线216、第二导电走线218以及第三导电走线211均设置于所述第一板体214上，所述第一板体214具有一个两个第一容置空间2142以及两个第二容置空间2144，所述第一桥式通孔212与所述第一导电走线216对应设置，两个所述第一容置空间2142与所述第二导电走线218对应设置，两个所述第二容置空间2144与所述第三导电走线211对应设置，所述第二桥式导电件260的第一端穿设于所述第一桥式通孔212内并与所述第一导电走线216连接，所述第一无极电容310的第一端以及所述第二无极电容320的第一端分别位于一所述第一容置空间2142内并与所述第二导电走线218连接，所述第三无极电容330的第一端以及所述第一桥式导电件340的第一端分别位于一所述第二容置空间2144内并与所述第三导电走线211连接，其中，所述第一导电走线216还与所述第一分压电阻240的第二端以及所述第二分压电阻250的第一端连接；请一并参阅图9，所述第二线路板220包括第二板体224、第四导电走线226以及第五导电走线228，所述第二板体224具有两个第三容置空间2242以及两个第四容置空间2244，两个所述第三容置空间2242与所述第四导电走线226对应，两个所述第四容置空间2244与所述第五导电走线228对应，所述第一桥式导电件340的第二端以及所述第一无极电容310的第二端分别位于一所述第三容置空间2242内并与所述第四导电走线226连接，所述第二无极电容320的第二端以及所述第三无极电容330的第二端分别位于一所述第四容置空间2244并与所述第五导电走线228连接。在本实施例中，第一导电走线216、第二导电走线218、第三导电走线211、第四导电走线226以及第五导电走线228为对应线路板上的导电线路，第一桥式通孔将第一导电走线216的部分铜箔曝露出来，便于与第二桥式导电件电连接，各容置空间将对应的导电走线的部分铜箔曝露出来，便于各无极电容的端部与对应的导电走线电连接，从而便于形成半桥滤波电路，以替代传统使用IGBT管或者MOS管形成的滤波全桥整流电路中的一个半桥，即替代滤波全桥整流电路中的一个支路。在另一个实施例中，各容置空间为贯穿对应线路板的通孔，便于无极电容的端部以及各桥式导电件的端部穿设其中。

在其中一个实施例中，请参阅图5和图6，所述线板组件200还包括多个漏锡导电件230，每一所述漏锡导电件230与一所述导电线路连接。在本实施例中，由于各无极电容为容值大的电解电容，使得在通电后，各线路板的导电线路上的电流较大。为了让线路板能够承受住大电流，通过漏锡工艺将锡膏附着于导电线路上，使得连接无极电容的端部之间除了导电线路，还有漏锡导电件，即漏锡导电件与导电线路一一对应设置。这样，在同一线路板上的无极电容之间的导电电阻增大，便于线路板上的导电线路承受住较大电流，确保了各线路板的正常工作，降低了线路板损坏的几率，延长了所述整流滤波模块的使用寿命。在另一个实施例中，漏锡导电件为金属锡，在与导电线路连接后，还具有将导电线路上大电流产生的热量散失的功能，以提高线路板的散热性能。其中，每一个所述漏锡导电件230将对应导电走线上的容置凹槽连通，即在同一个导电走线上，所述漏锡导电件230以及与之对应的各容置空间曝露出来的铜箔接触，便于将同一个导电走线上的各无极电容的端部之间的电阻增大。

在其中一个实施例中，请一并参阅图5和图7，所述整流滤波模块26还包括均与所述固定座100连接的第一安装支架400以及第二安装支架500，所述第一安装支架400分别与各无极电容的第一端以及所述第一线路板210连接，所述第二安装支架500分别与各无极电容的第二端以及所述第二线路板220连接。在本实施例中，所述第一安装支架400与所述第二安装支架500相对设置，所述第一安装支架400作为所述第一线路板210在所述固定座100上的支撑座，所述第二安装支架500作为所述第二线路板220在所述固定座100上的支撑座，便于将所述第一线路板210以及所述第二线路板220支撑，从而便于将各无极电容支撑，减少各无极电容与所述固定座100之间的接触。

进一步地，所述第一安装支架开设有多个第一安装孔，所述第二安装支架开设有多个第二安装孔，每一所述无极电容的第一端穿设于一所述第一安装孔内，每一所述无极电容的第二端穿设于一所述第一安装孔内。在本实施例中，各无极电容位于所述第一线路板和所述第二线路板之间，所述第一线路板和所述第二线路板将各无极电容夹持，每一个所述第一安装孔收容有一个无极电容的第一端，每一个所述第二安装孔收容有一个无极电容的第二端，便于将各无极电容卡设在线路板上，实现了各无极电容与线路板之间的可拆卸连接，从而便于对各线路板以及无极电容的拆装，提高了对所述整流滤波模块的维护便捷性。

又进一步地，请参阅图7，所述第一安装支架400开设腰型孔402，所述整流滤波模块还包括有定位销，所述定位销穿设于所述腰型孔402内并与所述固定座100连接，所述腰型孔402用于调节所述定位销与所述第一安装支架400之间的间距。在本实施例中，所述第一安装支架400将所述第一线路板210安装于所述固定座100上，所述腰型孔402内穿设有所述定位销，所述定位销还与所述固定座100连接，便于将所述第一安装支架400安装于所述固定座100上。所述腰型孔402为长条形通孔，在所述定位销穿设于其中时，通过调整所述定位销在所述腰型孔402内的位置，便于移动所述第一安装支架400在所述固定座100上的位置，即调节所述第一安装支架400与所述第二安装之间的距离，从而适用于不同的规格的无极电容的安装，提高了所述整流滤波模块的安装适配性。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、上述的散热模块14，设置于机箱内，由于安装导热壳罩14a形成有进风口142、散热腔体144和出风口146，进风口142通过散热腔体144与出风口146连通，又由于进风口142用于通过机箱的进风孔12b与外侧连通，出风口146用于通过机箱的出风孔12c与外侧连通，使机箱外侧的空气气流可以通过进风孔12b和进风口142流入散热腔体144内并与散热腔体144的内壁接触散热交互，且散热交互后的空气气流再通过出风口146和出风孔12c流出于机箱外侧，如此使散热腔体144能够热量进行散热，而工业电源的产热较多的元件如正导电板16和负导电板18等均可以安装于安装导热壳罩14a，使安装导热壳罩14a对工业电源工作时产生的热量进行散热，提高了工业电源的散热效果。

2、由于散热组件14b设于散热腔内并与安装导热壳罩14a连接，使散热模块14作为一个单独的模块进行散热，且安装导热壳罩14a设置于机箱内，如此使散热模块14具有较好的通配性，同时也方便维护；

3、由于机箱的进风口142通过散热腔体144流出于出风口146，且进风口142通过机箱的进风孔12b与外侧连通，出风口146通过机箱的出风孔12c与外侧连通，即进风口142、散热腔体144和出风口146形成安装导热壳罩14a的散热风道，且散热风道分别与进风口142和出风口146直接连通，如此使散热风道与工业电源的元器件隔开设置，避免了工业电源内的元器件受使用环境中的化学气体或灰尘等的污染。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种散热模块，其特征在于，包括：

安装导热壳罩，所述安装导热壳罩形成有进风口、散热腔体和出风口，所述进风口通过所述散热腔体与所述出风口连通，所述安装导热壳罩用于设置于机箱内，所述进风口用于通过所述机箱的进风孔与外侧连通，所述出风口用于通过所述机箱的出风孔与外侧连通；

散热组件，所述散热组件设于所述散热腔内并与所述安装导热壳罩连接，所述散热组件用于对所述安装导热壳罩进行散热。

2.根据权利要求1所述的散热模块，其特征在于，所述安装导热壳罩用于可拆卸连接于所述机箱。

3.根据权利要求2所述的散热模块，其特征在于，所述安装导热壳罩开设有通孔，所述通孔用于穿设锁紧件，以使所述安装导热壳罩通过所述锁紧件安装于所述机箱。

4.根据权利要求1所述的散热模块，其特征在于，所述散热组件包括多个散热片，多个所述散热板均位于所述散热腔体内并与所述安装导热壳罩连接，多个所述散热片间隔设置。

5.根据权利要求4所述的散热模块，其特征在于，每一所述散热片朝向所述进风口设置。

6.根据权利要求4所述的散热模块，其特征在于，多个所述散热片邻近所述出风口设置。

7.一种工业电源，其特征在于，包括机箱和权利要求1至6中任一项所述的散热模块，所述机箱内形成有容纳腔、进风孔和出风孔，所述进风孔和所述出风孔均与所述容纳腔连通；所述安装导热壳罩位于所述容纳腔内并与所述机箱连接，所述进风口通过所述进风孔与外侧连通，所述出风口通过所述出风孔与外侧连通。

8.根据权利要求7所述的工业电源，其特征在于，还包括正导电板和负导电板，所述正导电板和所述负导电板均安装于所述安装导热壳罩上，所述机箱开设有第一避位孔和第二避位孔，所述正导电板通过所述第一避位孔外接导电，所述负导电板通过所述第二避位孔外接导电。

9.根据权利要求8所述的工业电源，其特征在于，还包括防护安装板，所述防护安装板位于所述容纳腔内并与所述机箱连接，所述防护安装板开设有第一过孔和第二过孔，所述第一过孔与所述第一避位孔对应连通，所述第二过孔与所述第二避位孔对应连通。

10.根据权利要求8所述的工业电源，其特征在于，所述工业电源还包括鼓风风扇，所述鼓风风扇设于所述机箱上，且所述鼓风风扇的进风端与所述进风孔对应的位置，所述鼓风风扇的出风端朝向所述散热腔体设置。

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