CN114057591B - 一种3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高纯度3‑氨基‑4‑氯苯甲酸十六酯的合成方法，以3‑氨基‑4‑氯苯甲酸和十六醇为起始原料，先在第一催化剂催化下负压低温脱水，再在第二催化剂催化下常压高温脱水，分两个阶段脱水促进酯化反应进行，既能使原料反应完全，又能控制杂质的生成，最终产品液相纯度高达99.9%，气相纯度高达99.5%以上。

Description

一种3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法
技术领域
本发明涉及一种3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法，属于有机酸酯合成技术领域。
背景技术
据申请人了解，3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯是一种重要的感光材料的中间体，以该产品为原料合成的感光材料具有较高的活性和照相性能，为摄影爱好者提供了更多更好的选择，同时也为摄影艺术的创作提供了广阔的空间，因其需求量大，市场前景看好。
目前3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成以3-氨基-4-氯苯甲酸为原料，在催化剂作用下与十六醇进行反应。低温下反应，原料3-氨基-4-氯苯甲酸剩余较多，同时需要十六醇大大过量，不仅产品质量低，生产也不经济；高温反应，原料3-氨基-4-氯苯甲酸剩余较少，但是最终得到的产品3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯品质也不高，液相纯度99.0~99.3%，气相纯度98.0~98.5%，产品质量达不到市场要求。
发明内容
本发明的主要目的是：克服现有技术存在的问题，提供一种3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法，旨在控制杂质，提高产品质量和收率，满足市场需求，提高产品竞争力。
本发明解决其技术问题的技术方案如下：
一种3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法，其特征是，包括以下步骤：
第一步、在反应器中加入有机溶剂、3-氨基-4-氯苯甲酸、十六醇，加热搅拌溶解；
第二步、向反应器加入第一催化剂，开启真空，在负压下加热回流脱水进行酯化反应，当气相检测3-氨基-4-氯苯甲酸含量＜5.0%时，关闭真空并恢复至常压；其中，所述第一催化剂为SO4 2-/Fe2O3、SO4 2-/TiO2或SO4 2-/ZnO2；
第三步、向反应器加入第二催化剂，在常压下加热回流脱溶剂以带出反应体系中的水，当气相检测3-氨基-4-氯苯甲酸含量＜0.2%时，反应结束；所述第二催化剂为四氯化锡或氯化亚锡或钛酸四丁酯；
第四步、将第三步所得混合物降温抽滤，将所得液体在真空减压下回收有机溶剂，之后向残余物加入精制溶剂溶解，依次经降温析晶、抽滤、烘干，获得目标产物3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯；所述精制溶剂为甲醇、正己烷、石油醚之一或其组合。
该方法中，以3-氨基-4-氯苯甲酸和十六醇为起始原料，先在第一催化剂催化下负压低温脱水，再在第二催化剂催化下常压高温脱水，分两个阶段脱水促进酯化反应进行，既能使原料反应完全，又能控制杂质的生成，最终产品液相纯度高达99.9%，气相纯度高达99.5%以上。此外，后处理工序只需一次精制即可合格，无须二次精制，简化流程，降低劳动强度，更加适用于工业化大生产。
本发明进一步完善的技术方案如下：
优选地，第一步中，所述有机溶剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为1~4:1，所述3-氨基-4-氯苯甲酸与十六醇的摩尔比为1:1.2；所述3-氨基-4-氯苯甲酸中所含杂质对氯苯甲酸的含量＜0.10%。
更优选地，第一步中，所述有机溶剂为甲苯或二甲苯或氯苯；加热温度为70℃~80℃。
采用以上优选方案后，可进一步优化第一步的具体技术细节。
优选地，第二步中，所述第一催化剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为0.01~0.1:1；开启真空后的负压为-0.1~ -0.01Mpa；回流脱水温度为50℃～100℃。
更优选地，第二步中，所述第一催化剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为0.01~0.06:1；开启真空后的负压为-0.09~ -0.05Mpa；回流脱水温度为60℃～100℃。
采用以上优选方案后，可进一步优化第二步的具体技术细节。
优选地，第三步中，所述第二催化剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为0.05~0.1:1；加热温度为120℃～170℃。
更优选地，第三步中，所述加热温度为140℃～160℃。
采用以上优选方案后，可进一步优化第三步的具体技术细节。
优选地，第四步中，降温抽滤的温度为80℃~85℃；回收有机溶剂时控制温度＜130℃；所述精制溶剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为1~5:1；降温析晶时控制温度逐步降低，降至5℃～40℃时抽滤。
更优选地，第四步中，所述精制溶剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为1.5~3.5:1；降至10℃～30℃时抽滤。
更优选地，将第三步所得混合物降温抽滤后，回收第一催化剂以备循环利用。
采用以上优选方案后，可进一步优化第四步的具体技术细节。
与现有技术相比，本发明以3-氨基-4-氯苯甲酸和十六醇为起始原料，先在第一催化剂催化下负压低温脱水，再在第二催化剂催化下常压高温脱水，分两个阶段脱水促进酯化反应进行，既能使原料反应完全，又能控制杂质的生成，最终产品液相纯度高达99.9%，气相纯度高达99.5%以上。此外，后处理工序只需一次精制即可合格，无须二次精制，简化流程，降低劳动强度，更加适用于工业化大生产。
附图说明
图1至图4分别为主反应方程式、副反应方程式。
图5、图6为本发明实施例1的结果图。
图7、图8为本发明对比例的结果图。
具体实施方式
以3-氨基-4-氯苯甲酸和十六醇为起始原料，合成3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的主反应方程式如图1所示。本发明的发明人经深入实践研究发现，在上述主反应过程中主要有3个杂质，其中，杂质1由对氯苯甲酸与十六醇反应产生（图2），杂质2由3-氨基-4-氯苯甲酸与3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯进行缩合反应产生（图3），杂质3由两分子3-氨基-4-氯苯甲酸分子间脱水产生（图4）。
在确定杂质结构、明确杂质产生路径后，发明人创造性地将酯化反应分成2个阶段，不同阶段采用不同的催化剂，既能使原料反应完全，又能控制杂质的生成。具体为：酯化第一阶段在第一催化剂的作用下低温反应将原料剩余控制在5.0%以内，酯化第二阶段在第二催化剂的作用下高温反应将原料控制在0.2%以内，这样即可将杂质2和杂质3的含量同时控制在0.2%以内。此外，通过控制原料3-氨基-4-氯苯甲酸中对氯苯甲酸的含量＜0.10%即可控制杂质1含量＜0.1%。最终产品液相纯度高达99.9%，气相纯度高达99.5%以上。相较于现有工艺，产品质量有了很大的提升，满足了市场需求。
本发明还简化了后处理工艺，只需一次精制即可合格，无须二次精制，简化了流程，降低了劳动强度，更加适用于工业化大生产。
具体实施时，本发明的3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法包括以下步骤：
第一步、在反应器中加入有机溶剂、3-氨基-4-氯苯甲酸、十六醇，加热搅拌溶解。
其中，有机溶剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为1~4:1，3-氨基-4-氯苯甲酸与十六醇的摩尔比为1:1.2；3-氨基-4-氯苯甲酸中所含杂质对氯苯甲酸的含量＜0.10%。有机溶剂为甲苯或二甲苯或氯苯；加热温度为70℃~80℃。
第二步、向反应器加入第一催化剂，开启真空，在负压下加热回流脱水进行酯化反应，当气相检测3-氨基-4-氯苯甲酸含量＜5.0%时，关闭真空并恢复至常压；其中，第一催化剂为SO4 2-/Fe2O3、SO4 2-/TiO2或SO4 2-/ZnO2。
其中，第一催化剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为0.01~0.1:1（优选0.01~0.06:1）；开启真空后的负压为-0.1~ -0.01Mpa（优选-0.09~ -0.05Mpa）；回流脱水温度为50℃～100℃（优选60℃～100℃）。
第三步、向反应器加入第二催化剂，在常压下加热回流脱溶剂以带出反应体系中的水，当气相检测3-氨基-4-氯苯甲酸含量＜0.2%时，反应结束；第二催化剂为四氯化锡或氯化亚锡或钛酸四丁酯。其中，第二催化剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为0.05~0.1:1；加热温度为120℃～170℃（优选140℃～160℃）。
第四步、将第三步所得混合物降温抽滤，将所得液体在真空减压下回收有机溶剂，之后向残余物加入精制溶剂溶解，依次经降温析晶、抽滤、烘干，获得目标产物3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯；精制溶剂为甲醇、正己烷、石油醚之一或其组合。
其中，降温抽滤的温度为80℃~85℃；将第三步所得混合物降温抽滤后，回收第一催化剂以备循环利用；回收有机溶剂时控制温度＜130℃；精制溶剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为1~5:1（优选1.5~3.5:1）；降温析晶时控制温度逐步降低，降至5℃～40℃（优选10℃～30℃）时抽滤。
下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。但是本发明不限于所给出的例子。
实施例1
在1000ml四口烧瓶中投入3-氨基-4氯苯甲酸：85.8g（0.5mol）、十六醇：145.2g（0.6mol），甲苯：100g，打开搅拌，升温至80℃~85℃，加入第一催化剂SO4 2-/Fe2O3：2.5g，然后缓慢开启真空，当真空达到-0.07~ -0.065MPa时开始有回流，保持真空回流反应6小时取样检测，3-氨基-4-氯苯甲酸剩余4.8%（GC）；关闭真空，恢复至常压，再加入第二催化剂四氯化锡：8.0g，缓慢升温至回流，开始常压脱甲苯带水，控制反应温度在120℃~140℃，脱甲苯2小时后取样检测，3-氨基-4-氯苯甲酸剩余0.18%（GC），反应结束。
降温至80℃~85℃抽滤，回收第一催化剂待套用，然后缓慢开启真空，回收甲苯，控制瓶内温度＜130℃，甲苯回收结束加入甲醇：250g，搅拌溶清后开始降温析晶，降至20℃~25℃时抽滤，烘干，得到3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯：168.1 g，收率85%，液相纯度99.9%（图5，表1），气相纯度99.6%（图6，表2）。
表1
峰号 保留时间 面积 高度 面积%
1 4.063 3594 477 0.028
2 6.395 5021 839 0.039
3 7.437 12732030 1087806 99.902
4 8.779 1613 131 0.013
5 10.396 2247 237 0.018
总计 —— 12744506 1089490 100.00
表2
峰号 保留时间 面积 面积% 分离度（USP） 理论塔板数（USP）
1 4.735 7852 0.065 —— 96988
2 5.903 5903 0.049 17.101 97115
3 6.770 1551 0.013 10.392 88328
4 7.171 18342 0.151 4.421 101195
5 7.898 12102626 99.635 7.459 90896
6 10.175 1091 0.009 19.307 96333
7 11.232 9554 0.079 7.364 83186
总计 —— 12161919 100.000 —— ——
实施例2
在1000ml四口烧瓶中投入3-氨基-4氯苯甲酸：85.8g（0.5mol）、十六醇：145.2g（0.6mol），二甲苯：200g，打开搅拌，升温至85℃~90℃，加入第一催化剂SO4 2-/TiO2：3.0g，然后缓慢开启真空，当真空达到-0.085~ -0.08MPa时开始有回流，保持真空回流反应4小时取样检测，3-氨基-4-氯苯甲酸剩余4.9%（GC）；关闭真空，恢复至常压，再加入第二催化剂氯化亚锡：5.0g，缓慢升温至回流，开始常压脱二甲苯带水，控制反应温度在140℃~160℃，脱二甲苯2小时后取样检测，3-氨基-4-氯苯甲酸剩余0.15%（GC），反应结束。
降温至80℃~85℃抽滤，回收第一催化剂待套用，然后缓慢开启真空，回收二甲苯，控制瓶内温度＜130℃，二甲苯回收结束加入甲醇：200g，石油醚：80g，搅拌溶清后开始降温析晶，降至15℃~20℃时抽滤，烘干，得到3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯：170.0 g，收率86%，液相纯度99.9%，气相纯度99.5%。
实施例3
在1000ml四口烧瓶中投入3-氨基-4氯苯甲酸：85.8g（0.5mol）、十六醇：145.2g（0.6mol），氯苯：150g，打开搅拌，升温至70℃~80℃，加入第一催化剂SO4 2-/ZnO2：4.0g，缓慢开启真空，当真空达到-0.09~-0.085MPa时开始有回流，保持真空回流反应8小时取样检测，3-氨基-4-氯苯甲酸剩余4.9%（GC）；关闭真空，恢复至常压，再加入第二催化剂钛酸四丁酯：8.0g，然后缓慢升温至回流，开始常压脱氯苯带水，控制反应温度在140℃~150℃，2小时后取样检测，3-氨基-4-氯苯甲酸剩余0.20%（GC），反应结束。
降温至80℃~85℃抽滤，回收第一催化剂待套用，然后缓慢开启真空，回收氯苯，控制瓶内温度＜130℃，氯苯回收结束，残余物加入甲醇：120g，正己烷：200g，搅拌溶清后开始降温析晶，降至20℃~30℃时抽滤，烘干，得到3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯：168.3 g，收率85.1%，液相纯度99.9%，气相纯度99.5%。
对比例
在1000ml四口烧瓶中投入3-氨基-4氯苯甲酸：85.8g（0.5mol）、十六醇：145.2g（0.6mol），氯苯：150g，打开搅拌，升温溶解后加入催化剂氯化亚锡：8.0g，升温至回流，脱水进行酯化反应，当不再有水分出时视为反应结束。减压回收溶剂，所得氯苯可反复利用，剩余物在搅拌下加入甲醇：300g，溶清后降温，冷却至25℃抽滤，得到粗品。
粗品加入甲醇：300g升温溶解，然后降温析晶，降至20℃~25℃时抽滤，烘干，得到3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯：142.4 g，收率72%，液相纯度99.2%（图7，表3），气相纯度98.3%（图8，表4）。
表3
峰号 保留时间 面积 高度 面积%
1 4.060 3522 464 0.026
2 5.417 10259 1107 0.076
3 6.382 26698 2286 0.197
4 7.420 13411364 1144067 99.192
5 8.749 1639 133 0.012
6 10.360 6608 441 0.049
7 13.557 15568 1075 0.115
8 21.755 1287 125 0.010
9 22.056 2342 222 0.017
10 25.314 41331 2894 0.306
总计 —— 13520618 1152815 100.000
表4
峰号 保留时间 面积 面积% 分离度（USP） 理论塔板数（USP）
1 4.519 16056 0.058 —— 72677
2 4.758 20681 0.075 3.648 87848
3 4.946 25160 0.091 2.639 64387
4 5.388 1183 0.004 3.912 21246
5 5.916 45045 0.162 4.690 93389
6 6.522 12225 0.044 7.549 98360
7 6.771 26363 0.095 2.807 83098
8 6.842 29079 0.105 0.647 46429
9 7.049 33562 0.121 1.769 69830
10 7.171 63820 0.230 1.153 75938
11 7.429 1437 0.005 2.088 42814
12 7.927 27274100 98.301 3.640 59359
13 8.106 1211 0.040 1.792 217563
14 8.236 57333 0.207 1.537 110507
15 8.733 24529 0.088 4.076 58042
16 9.328 14657 0.053 4.387 87845
17 9.782 25484 0.092 3.516 87352
18 11.009 21329 0.077 8.384 75386
19 11.199 42278 0.152 1.220 87431
总计 —— 275745532 100.000 —— ——
由以上各实施例和对比例可知，本发明方法的总收率高达85%以上，气相纯度高达99.5%以上，液相纯度高达99.9%。本发明以3-氨基-4-氯苯甲酸和十六醇为起始原料，通过对反应过程中杂质的研究，创造性采用2种不同类型的催化剂分2段进行酯化反应，原料剩余更少，杂质纯度明显降低，产品气相纯度由98.3%提高至99.5%，提高了产品品质，满足了市场需求，极大的提高了产品竞争力；同时收率也提升明显，由72%提高至85%以上。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法，其特征是，包括以下步骤：
第一步、在反应器中加入有机溶剂、3-氨基-4-氯苯甲酸、十六醇，加热搅拌溶解；
第二步、向反应器加入第一催化剂，开启真空，在负压下加热回流脱水进行酯化反应，当气相检测3-氨基-4-氯苯甲酸含量＜5.0%时，关闭真空并恢复至常压；其中，所述第一催化剂为SO4 2-/Fe2O3、SO4 2-/TiO2或SO4 2-/ZnO2；
第三步、向反应器加入第二催化剂，在常压下加热回流脱溶剂带水，当气相检测3-氨基-4-氯苯甲酸含量＜0.2%时，反应结束；所述第二催化剂为四氯化锡或氯化亚锡或钛酸四丁酯；
第四步、将第三步所得混合物降温抽滤，将所得液体在真空减压下回收有机溶剂，之后向残余物加入精制溶剂溶解，依次经降温析晶、抽滤、烘干，获得目标产物3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯；所述精制溶剂为甲醇、正己烷、石油醚之一或其组合；
第一步中，所述有机溶剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为1~4:1，所述3-氨基-4-氯苯甲酸与十六醇的摩尔比为1:1.2；所述3-氨基-4-氯苯甲酸中所含杂质对氯苯甲酸的含量＜0.10%；
第二步中，所述第一催化剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为0.01~0.1:1；开启真空后的负压为-0.1~ -0.01Mpa；回流脱水温度为50℃～100℃；
第三步中，所述第二催化剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为0.05~0.1:1；所述回流脱溶剂带水温度为120℃～170℃。
2.根据权利要求1所述的3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法，其特征是，第一步中，所述有机溶剂为甲苯或二甲苯或氯苯；加热温度为70℃~80℃。
3.根据权利要求1所述的3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法，其特征是，第二步中，所述第一催化剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为0.01~0.06:1；开启真空后的负压为-0.09~ -0.05Mpa；回流脱水温度为60℃～100℃。
4.根据权利要求1所述的3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法，其特征是，第三步中，所述回流脱溶剂带水温度为140℃～160℃。
5.根据权利要求1所述的3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法，其特征是，第四步中，降温抽滤的温度为80℃~85℃；回收有机溶剂时控制温度＜130℃；所述精制溶剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为1~5:1；降温析晶时控制温度逐步降低，降至5℃～40℃时抽滤。
6.根据权利要求5所述的3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法，其特征是，第四步中，所述精制溶剂与3-氨基-4-氯苯甲酸的重量比为1.5~3.5:1；降至10℃～30℃时抽滤。
7.根据权利要求5所述的3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成方法，其特征是，将第三步所得混合物降温抽滤后，回收第一催化剂以备循环利用。
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