CN114052090A - 一种浓香豆油及其制备方法和用途 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及风味油脂的制备方法及用途。风味油脂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将经过脱脂处理的油脂原料与油脂混合，使得体系的含渣油稳定性(TSI)达到10～2，以获得所述风味油脂。本发明制备了无油腻味，或降低油腻味，或抑制油腻味产生，而具有炒豆或烤香的风味油脂、油脂组合物、风味油脂组合物。
Description
技术领域
本发明涉及一种浓香豆油及其制备方法和用途。
背景技术
油脂作为食物不可缺少的重要成分，广泛用于食品烹调及加工，主要用于提供热量、必需脂肪酸及脂溶性维生素。
在工业生产中，油脂的加工主要以浸出法、压榨法为主。随着油脂精炼技术的迅速发展，精炼食用油也就是色拉油，已成为我国食用油市场上主要的供应品种。通过压榨、浸出法制得的毛油会通过脱胶、脱酸、脱色、脱臭等工艺进一步加工成澄清透明，无气味的精炼油脂。而提取油料后的饼粕主要用作饲料。
随着经济水平及国民生活水平的提高，人们越来越多的追求食品的风味。油脂加工行业作为传统行业，主要通过热榨法制取风味油脂，通过烘炒过程，油料中的糖类、蛋白质、脂质等在加热时发生一系列的反应，形成了大量的香气化合物，这些挥发性产物通常具有特征香气，赋予了油脂独特的风味，例如浓香菜籽油、花生油、芝麻油、大豆油等。大豆油作为当今世界产量最大的食用油，由于具有丰富的营养价值和原料来源，在我国的食用油市场上占据着举足轻重的地位，年消费量约1000万吨，约占食用油整体比例的40％。由于大豆含油率相对较低，大多加工企业采用浸出法生产大豆油，但是浸出油有溶剂残留，并造成环境污染，溶剂回收过程中香味损失严重，忽视了消费者对于纯天然绿色工艺的要求，并从感官方面影响消费者的购买欲望。近年来，以非转基因大豆为原料制取的浓香型油脂越来越受到消费者的青睐。文献《浓香大豆油制备工艺研究》(李默馨,王玉,李振岚,et al.浓香大豆油制备工艺研究[J].大豆科技,2010(02):29-32.)指出，浓香大豆油的香味是由多种以吡嗪类物质为主的成分协同作用才赋予了浓香大豆油浓郁的香味，同时，《Composition,sensory attributes,and flavor of dry-and oil-roasted soynuts after roastingand during storage》(Boge,Emily,Louise.)指出，醛类、酮类和醇类通常被认为是造成异味的主要原因，在豆油中，己醛，1-辛-3-醇，2-戊基呋喃和壬醛通常是造成豆油鱼腥味，豆腥味和青味的主要原因。
发明内容
本发明制备了一种无油腻味，或降低油腻味，或抑制油腻味生成，而具有炒豆香或烤香风味的风味油脂、油脂组合物、风味油脂组合物。
(1)一种风味油脂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将经过脱脂处理的油脂原料与油脂混合，使得体系中含渣油稳定性为10～2，以获得所述风味油脂。
(2)一种风味油脂，其中以质量比计，所述风味油脂中己醛含量以面积归一法计算的相对风味物质总量在24％以下。
(3)通过(1)所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂。
(4)一种用于制备风味油脂的油脂原料，其特征在于，所述油脂原料的含油率在13质量％以下；和/或色泽指数＝(L/a)-b在5以上；和/或通过热重分析，所述油脂原料中800℃分解残重在16质量％以下。
(5)一种油脂组合物，其包含通过上述(1)所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或上述(2)所述的风味油脂。
(6)一种风味油脂组合物，其特征在于，所述风味油脂组合物含有通过上述(1)所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或上述(2)所述的风味油脂，以及包含不通过上述(1)所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂。
(7)一种油脂原料在降低油脂油腻味或抑制油脂油腻味产生或提升油脂炒香或炒豆味的应用，其特征在于，所述油脂原料的含油率在13质量％以下；和/或色泽指数＝(L/a)-b在5以上；和/或通过热重分析，所述油脂原料中800℃分解残重在16质量％以下。
(8)一种油脂组合物的制备方法，其特征在于使用通过上述(1)所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或上述(2)所述的风味油脂制备所述油脂组合物。
(9)一种大豆油或花生油，其特征在于所述大豆油或花生油含有通过上述(1)所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或上述(2)所述的风味油脂。
(10)一种食品或调味品，所述食品或调味品中的油脂部分含有通过上述(1)所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或上述(2)所述的风味油脂。
发明效果
本发明利用大豆、大豆粉、脱脂大豆粉、脱脂大豆粕、压榨大豆饼、花生、花生粉、脱脂花生粉、脱脂花生粕、压榨花生饼为原料，并通过新加工工艺制备了一种无油腻味，或抑制油腻味生成，或降低油脂油腻味，而具有炒豆风味或烤香风味，风味喜好度优异的风味油脂(特别是大豆油或花生油)及含有其的油脂组合物、风味油脂组合物。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的各个方面进行详细说明，旨在使本领域技术人员本发明有更好的理解，但本发明的范围不局限于此。
除非另外说明，本申请中的术语的含义与本领域技术人员通常理解的含义相同，例如，涉及原料和产物、操作步骤、工艺参数、使用设备和工具以及数值单位中的术语。
“风味物质”的含义是食品工业技术人员所公知的。食品风味化学中对“风味”的解释为：风，飘逸的，挥发性物质，能引起人的嗅觉反应；味，不挥发的水溶性或油溶性物质，能引起人的味觉反应。
本文所用的术语“风味物质”偏向于“风”，是指食物中所含的挥发性的低分子量化合物，它们具有明显的感官特性，可通过鼻对其进行感知和鉴别。食品中的风味物质通常含量较低，有时为痕量物质。
本文所用的术语“风味油”和“精炼油”是相对而言的，“风味油”一般指风味较强、风味物质较多或含量较高的油类，本文中“风味油”亦可被称为“浓香油”，例如“风味大豆油”亦可被称为“浓香大豆油”或“浓香豆油”；相反地，“精炼油”一般指风味较弱、风味物质较少或含量较低的油类。
本文中所用的术语“精炼”按照制油领域技术人员通常所理解的含义，通常包括将油脂进行碱炼、脱色和脱臭处理，还可包括去除不溶性杂质、脱胶、碱炼、水洗干燥、脱蜡或脱脂、过滤处理等处理工艺。
应当理解，本文所用的术语“约”(例如，在组分含量和反应参数中)以本领域技术人员通常能够理解的含义来解释。一般情况下，术语“约”可以理解为给定数值的正负5％范围内的任意数值，例如，约X可以代表95％X至105％X的范围中的任意数值。
还应当理解，本文中给出的具体数值(例如，在组分配比、反应温度和反应时间中)不仅可作为单独的数值理解，还应当认为提供了某一范围的端点值，并且可以相互组合提供其他范围。例如，当公开了反应可以进行1小时或5小时，也相应地公开了反应可以进行1～5小时。
在本发明中，各个实施方式、优选实施方式以及具体实施方式中的技术方案可以任意组合，组合获得的技术方案都在本发明的范围内。本发明中数值范围的上限值和下限值可以任意组合。
本发明涉及一种新风味大豆油及其制备方法和用途，或者一种浓香大豆油及其制备方法和用途，或者一种风味大豆油及其制备方法和用途，或者一种大豆油及其制备方法和用途，或者风味油脂及其制备方法和用途，或者风味油脂组合物及其制备方法和用途。
风味油脂的制备方法(以下有时称为“本发明的制备方法”、或者“制备方法”)，其特征在于，包括以下步骤：将经过脱脂处理的油脂原料与油脂混合，使得体系中含渣油稳定性为10～2，以获得所述风味油脂。
本发明所述的制备方法中，将经过脱脂处理的油脂原料与油脂混合后进行热处理，使得体系中含渣油稳定性为10～2，以获得所述风味油脂。
本发明所述的制备方法中，体系中含渣油稳定性的下限值为10、9.5、9、8.5、8、7.5、7、6.5、6、5.5、5、4.5、4、3.5、3。
本发明所述的制备方法中，体系中含渣油稳定性的上限值为2、2.5、3、3.5、4、4.5、5、5.5、6、6.5、7、7.5、8、8.5、9、9.5。
本发明制备方法中，体系中含渣油稳定性为2.1～10，或体系中含渣油稳定性为2.5～9，或体系中含渣油稳定性为4～7，或体系中含渣油稳定性为2.1～9.5，或体系中含渣油稳定性为2.5～9.5，或体系中含渣油稳定性为3～9，或体系中含渣油稳定性为3.5～8.5，或体系中含渣油稳定性为4～8，或体系中含渣油稳定性为4.5～8，或体系中含渣油稳定性为5～7.5，或体系中含渣油稳定性为5.5～7，或体系中含渣油稳定性为6～6.5，或体系中含渣油稳定性为2～8，或体系中含渣油稳定性为2～6，或体系中含渣油稳定性为2～4，或体系中含渣油稳定性为4～10，或体系中含渣油稳定性为4～8，或体系中含渣油稳定性为4～6，或体系中含渣油稳定性为6～10，或体系中含渣油稳定性为6～8。
在本发明中，所述含渣油稳定性(TSI指数)如下进行测定，在反应体系中取样，加入Turbiscan LAB样品池中，充分混匀后，使用Formulaction TURBISCAN LAB扫描两次，两次之间间隔10min，获得TSI指数。所述含渣油亦称含渣毛油，是指从反应体系中在搅拌状态下于液面上层取样获得的含有固相和液相的混合物。
所述油脂原料的前处理步骤包括脱脂、脱溶、轧坯、挤压、膨化、破碎、筛分和/或调配。
所述油脂原料可以使用制油原料，所述制油原料选自葵花籽、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、桐籽、橡胶籽、玉米、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果或椰子中的至少一种。
任选地，所述经脱脂处理的油脂原料可以是将上述制油原料通过压榨和/或溶剂浸出而获得。通过压榨获得的油脂原料称为油料饼，通过溶剂浸出获得的油脂原料称为油料粕。压榨和溶剂浸出的条件没有特别限定，只要能够获得满足本发明要求同时满足食用油相关标准的油脂即可，可以通过本领域常规的方法进行。所使用的溶剂没有特别限定，只要能够将油脂浸出并满足食用油相关标准即可，例如为己烷、6号溶剂、植物油抽提溶剂、超临界二氧化碳、亚临界丙烷、亚临界丁烷等。本文实施例中所采用的浸提溶剂示例性的均采用了正己烷，应当理解其他溶剂的使用不影响本发明的技术效果。
任选地，所述油脂原料经过脱脂处理，所述脱脂的方法包括溶剂浸提和/或压榨。所述溶剂浸提采用的溶剂包括，例如为己烷、6号溶剂、植物油抽提溶剂、超临界二氧化碳、亚临界丙烷、亚临界丁烷等。本文实施例中所采用的浸提溶剂示例性的均采用了正己烷，应当理解其他溶剂的使用不影响本发明的技术效果。所述溶剂浸提后还可以包括脱溶步骤，所述脱溶温度上限可以为120℃以下，例如115℃以下、或110℃以下、或105℃以下、或100℃以下、或95℃以下、或90℃以下、或85℃以下、或80℃以下、或75℃以下、或70℃以下、或65℃以下、或60℃以下、或55℃以下、或50℃以下、或45℃以下、或40℃以下。所述脱溶的时间至少10min，或至少15min，或至少20min，或至少25min，或至少30min，或至少35min，或至少40min，或至少50min。
任选地，所述油脂原料可以经过压榨处理，所述压榨的方法包括螺杆压榨和/或液压压榨。
所述油脂原料的含油率至多为13质量％，或至多为12.5质量％，或至多为12质量％，或至多为11.5质量％，或至多为11质量％，或至多为10.5质量％，或至多为10质量％，或至多为9.5质量％，或至多为9质量％，或至多为8.5质量％，或至多为8质量％，或至多为7.5质量％，或至多为7质量％，或至多为6.5质量％，或至多为6.5质量％，或至多为5.5质量％，或至多为5质量％，或至多为4.5质量％，或至多为4质量％，或至多为3.5质量％，或至多为3质量％，或至多为2.5质量％，或至多为2质量％，或至多为1.5质量％，或至多为1质量％，或至多为0.5质量％，或为0。当油脂原料的含油率为0时，通常指油脂原料中含油率低于0.5质量％，或低于0.3质量％，或低于0.1质量％。
所述油脂原料可以经过膨化和/或挤压膨化处理。
所述油脂原料的前处理包括调解水分的操作。
所述油脂原料经过破碎和/或粉碎处理。粉碎方法没有特别限定，可以通过常规的方法进行，经过粉碎后过40目筛。
所述油脂原料的前处理还包括过筛处理，所述过筛后原料40目筛下物含量至少为40质量％，或至少为45质量％，或至少为50质量％，或至少为55质量％，或至少为60质量％，或至少为65质量％，或至少为70质量％，或至少为75质量％，或至少为80质量％，或至少为85质量％，或至少为90质量％，或至少为95质量％。
经过前处理的油脂原料，通过热重分析，其中800℃分解残重至多为16质量％，或15.5质量％，或15质量％，或14.5质量％，或14质量％，或13.5质量％，或13质量％，或12.5质量％，或12.5质量％，或11.5质量％，或11质量％，或10.5质量％，或10质量％，或9.5质量％，或9质量％，或8.5质量％，或8质量％，或7.5质量％，或7质量％，或6.5质量％，或6质量％，或5.5质量％，或5质量％。
在本发明中，所述800℃分解残重(TGA指数)通过以下方法测试：称取5mg样品于坩埚中，将加热炉升起，将参比坩埚和装有样品的坩埚放置于传感器平台上，样品放置完毕，降下加热炉。测试前抽真空30min，充氮气保护。设置升温程序20℃/min，温度从室温至800℃停止，记录分解残重，即TGA指数。
经过前处理的油脂原料，所述油脂原料的Lab颜色模型中定义的L、a、b，根据以下公式计算：色泽指数＝(L/a)-b至少为5，或至少为5.5或至少为6，或至少为6.5，或至少为7，或至少为7.5，或至少为8，或至少为8.5，或至少为9；至多为11，或至多为10.5，或至多为10，或至多为9.5。
本发明的制备方法中，所述热处理为进行加热。例如加热至100℃以上、至110℃以上、至120℃以上、125℃以上、130℃以上、135℃以上、140℃以上、145℃以上、150℃以上、155℃以上或160℃以上，任选地加热至180℃以下、至175℃以下、至170℃以下、165℃以下、160℃以下、155℃以下、150℃以下、145℃以下、140℃以下、135℃以下、130℃以下。
本发明的制备方法中，所述热处理为加热至100～180℃，或者所述热处理为加热至110～170℃，或者所述热处理为加热至120～160℃，或者所述热处理为加热至130～160℃，或者所述热处理为加热至135～155℃，或者所述热处理为加热至135～150℃，或者所述热处理为加热至130～170℃，或者所述热处理为加热至120～150℃，或者所述热处理为加热至140～170℃，或者所述热处理为加热至120～140℃，或者所述热处理为加热至130～150℃，或者所述热处理为加热至140～160℃，或者所述热处理为加热至150～170℃，或者所述热处理为加热至120～130℃，或者所述热处理为加热至130～140℃，或者所述热处理为加热至140～150℃，或者所述热处理为加热至150～160℃，或者所述热处理为加热至160～170℃。
本发明的制备方法中，体系的压力为0bar以上、或0.1bar以上、或0.2bar以上、或0.3bar以上、或0.4bar以上、或0.5bar以上、或0.6bar以上、或0.7bar以上、0.8bar以上、或0.9bar以上、或1bar以上、或1.5bar以上、或2bar以上、或2.5bar以上、或3bar以上、或3.5bar以上，任选地体系的压力为4bar以下、或3.5bar以下、或3bar以下、或2.5bar以下、或2bar以下、或1.5bar以下、或1bar以下或0.5bar以下。
本发明制备方法中，体系的压力为0～4bar，或者体系的压力为0.1～4bar，或者体系的压力为0.1～3.5bar，或者体系的压力为0.1～3bar，或者体系的压力为0.1～2.5bar，或者体系的压力为0.1～2bar，或者体系压力为0.1～1.5bar，或者体系的压力为0.1～1bar，或者体系的压力为0.1～0.5bar，或者体系的压力为0.5～4bar，或者体系的压力为0.5～3.5bar，或者体系的压力为0.5～3bar，或者体系的压力为0.5～2.5bar，或者体系的压力为0.5～2bar，或者体系的压力为0.5～1.5bar，或者体系的压力为0.5～1bar，或者体系的压力为1～4bar，或者体系的压力为1～3.5bar，或者体系的压力为1～3bar，或者体系的压力为1～2.5bar，或者体系的压力为1～2bar，或者体系的压力为1～1.5bar，或者体系的压力为1～1.5bar，体系的压力为2～4bar，体系的压力为2～3.5bar，体系的压力为2～3bar，体系的压力为2～2.5bar，体系的压力为3～4bar，体系的压力为3～3.5bar。
本发明的制备方法中，以反应体系总质量计，体系中额外加水的重量为0.05质量％以上、0.1质量％以上、0.2质量％以上、0.5质量％以上、0.8质量％以上、1质量％以上、1.5质量％以上、1.8质量％以上、2质量％以上、2.5质量％以上、3质量％以上、3.5质量％以上、4质量％以上、4.5质量％以上、5质量％以上、5.5质量％以上、6质量％以上、6.5质量％以上、7质量％以上、7.5质量％以上、8质量％以上、8.5质量％以上、9质量％以上、9.5质量％以上或10质量％以上，任选地体系中水分含量(也就是相对于体系的总质量)为20质量％以下、19质量％以下、18质量％以下、17质量％以下、16质量％以下、15质量％以下、14质量％以下、13质量％以下、12质量％以下、11质量％以下、10质量％以下、9质量％以下、8质量％以下、7质量％以下、6质量％以下、5质量％以下或4质量％以下。
本发明的制备方法中，以反应体系总质量计，体系中额外加水的重量为0～20质量％，额外加水的重量为0.05～20质量％，额外加水的重量为1～18质量％，额外加水的重量为2～16质量％，额外加水的重量为3～14质量％，额外加水的重量为4～12质量％，额外加水的重量为6～10质量％，额外加水的重量为0.05～10质量％，额外加水的重量为0.05～5质量％，额外加水的重量为1～10质量％或额外加水的重量为1～5质量％。
本发明的制备方法中，体系的反应时间为0.2h以上、0.3h以上、0.4h以上、0.5h以上、0.7h以上、0.75h以上、1h以上、1.25h以上、1.5h以上、1.75h以上、2h以上、2.25h以上、2.5h以上、2.75h以上、3h以上、3.25h以上、3.5h以上、3.75h以上或4h以上，任选地体系的反应时间为12h以下、11.75h以下、11.5h以下、11.25h以下、11h以下、10.75h以下、10.5h以下、10.25h以下、10h以下、9.75h以下、9.5h以下、9.25h以下、9h以下、8.75h以下、8.5h以下、8.25h以下、8h以下、7.75h以下、7.5h以下、7.25h以下、7h以下、6.75h以下、6.5h以下、6.25h以下、6h以下、5.75h以下、5.5h以下、5.25h以下或5h以下。本发明的制备方法中，反应时间为0.2～12h，或者反应时间为0.3～11h，或者反应时间为0.4～10h，或者反应时间为0.5～9h，或者反应时间为0.75～8h，或者反应时间为1～6h，或者反应时间为1.5～5h。
本发明的制备方法中，所述油脂选自选葵花籽油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚芽油、芝麻油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油或椰子油中的至少一种。
本发明的制备方法中，所述油脂与油脂原料的质量比(即油固比、或称油料比、或称液固比，可以理解当使用固油比时，所述比例关系应做相应调换，例如油固比为2：1时，固油比相应的应为1：2，以此类推)为2～10：1、或2～7：1、或3～6：1、或4～5：1、或2～7：1、或3～8：1、或4～9：1、或5～10：1、或2～6：1、或3～7：1、或4～8：1、或5～9：1、或6～10：1或2～5：1、或4～7：1、或5～8：1、或6～9：1、或7～10：1、或2～4：1、或3～5：1、或4～6：1、或5～7：1、或6～8：1、或7～9：1、或8～10：1、或2～3：1、或3～4：1、或4～5：1、或5～6：1、或6～7：1、或7～8：1、或8～9：1、或9～10：1。
当所述油脂原料所获得油脂与所述油脂不同时，所得风味油脂为调和风味油脂。当所述油脂原料所获得油脂与所述油脂相同时，所得风味油脂为“风味某油脂”，例如当所述油脂原料使用大豆、所述油脂使用大豆油时，所得风味油脂为“风味大豆油脂”或“风味大豆油”或“浓香大豆油”。例如当所述油脂原料使用花生、所述油脂使用花生油时，所得风味油脂为“风味花生油脂”或“风味花生油”或“浓香花生油”。
本发明中，从获得无油腻味，或降低油腻味，而具有炒豆味、风味喜好度优异的风味油脂、油脂组合物、风味油脂组合物考虑，例如所述油脂原料是大豆，所述油脂是大豆油。本发明中，从抑制油腻产生，而具有炒豆味、风味喜好度优异的风味油脂、油脂组合物、风味油脂组合物考虑，所述油脂可以是任意植物油。
本发明中，从获得无油腻味，或降低油腻味，而具有烤香味、风味喜好度优异的风味油脂、油脂组合物、风味油脂组合物考虑，例如所述油脂原料是花生，所述油脂是花生油。本发明中，从抑制油腻产生，而具有烤香味、风味喜好度优异的风味油脂、油脂组合物、风味油脂组合物考虑，所述油脂可以是任意植物油。
本发明中，所述“无油腻”是指风味评价中油腻味风味属性分值在2分以下。
通过本发明的风味油脂的制备方法可以获得风味油脂。
本发明的风味油脂(有时称为“浓香油脂”)中己醛含量以面积归一法计算的相对风味物质总量至多为24％，至多为23％，至多为22％，至多为21％，至多为20％，至多为19％，至多为18％，至多为17％，至多为16％，至多为15％，至多为14％，至多为13％，至多为12％，至多为11％，至多为10％，至多为9％，至多为8％，至多为7％，至多为6％。
本发明的风味油脂(有时称为“浓香油脂”)中己醛含量以面积归一法计算的相对风味物质总量在3～24％范围、4～20％范围、5～15％范围或5～10％范围。
本发明的风味油脂(有时称为“浓香油脂”)中总吡嗪含量以面积归一法计算的相对风味物质总量至少为10％，至少为11％，至少为12％，至少为13％，至少为15％，至少为16％，至少为17％，至少为18％，至少为19％，至少为20％，至少为21％，至少为22％，至少为23％，至少为24％，至少为25％，至少为26％，至少为27％，至少为28％，至少为29％或至少为30％。
本发明的风味油脂(有时称为“浓香油脂”)中总吡嗪含量以面积归一法计算的相对风味物质总量在15～40％范围，20～35％范围或25～30％范围。
本发明的风味油脂可以通过上述本发明的风味油脂的制备方法制备。
本发明的油脂组合物(有时称为“油脂组合物”)，其包含通过本发明的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或本发明的风味油脂。
本发明的油脂组合物中以质量比计含有0.1质量％以上、0.5质量％以上、1质量％以上、1.5质量％以上、2质量％以上、2.5质量％以上、3质量％以上、3.5质量％以上、4质量％以上、4.5质量％以上、5质量％以上、6质量％以上、7质量％以上、8质量％以上、9质量％以上、10质量％以上、12质量％以上、15质量％以上、18质量％以上、20质量％以上、25质量％以上、30质量％以上、35质量％以上、40质量％以上、45质量％以上、50质量％以上、55质量％以上、60质量％以上、65质量％以上、70质量％以上、75质量％以上、80质量％以上、85质量％以上、90质量％以上、95质量％以上或99质量％以上的所述风味油脂，任选地本发明的油脂组合物中以质量比计含有99.9质量％以下、99.8质量％以下、99.5质量％以下、99质量％以下、95质量％以下、92质量％以下、90质量％以下、85质量％以下、80质量％以下、75质量％以下、70质量％以下、65质量％以下、60质量％以下、55质量％以下、50质量％以下、45质量％以下、40质量％以下、35质量％以下、30质量％以下、25质量％以下、20质量％以下、15质量％以下或10质量％以下的所述风味油脂。
本发明的油脂组合物中以质量比计含有0.1质量％～99.9质量％的所述风味油脂、以质量比计含有0.1质量％～95质量％的所述风味油脂、以质量比计含有0.1质量％～90质量％所述风味油脂、以质量比计含有0.1质量％～50质量％所述风味油脂、以质量比计含有0.1质量％～35质量％所述风味油脂、以质量比计含有0.1质量％～30质量％所述风味油脂、以质量比计含有0.1质量％～25质量％所述风味油脂、以质量比计含有0.1质量％～20质量％所述风味油脂、以质量比计含有0.1质量％～15质量％所述风味油脂、以质量比计含有0.1质量％～10质量％所述风味油脂、以质量比计含有0.5质量％～50质量％所述风味油脂、以质量比计含有0.5质量％～30质量％所述风味油脂、以质量比计含有0.1质量％～30质量％所述风味油脂。
本发明的油脂组合物，其中还含有植物油或动物油。
所述植物油选自稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油、可可脂、藻类油中的至少一种。
所述动物油选自牛油、猪油、羊油、鱼油中的至少一种。
所述油脂组合物可以为调和油、烘焙油、煎炸油、火锅油、料包油等食用油。
风味油脂组合物，其特征在于，所述风味油脂组合物含有通过本发明风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或本发明的风味油脂和/或选自风味菜籽油、风味花生油、风味芝麻油、风味亚麻籽油、风味核桃油、风味大豆油、风味葵花籽油或风味玉米油中的至少一种风味油。
当所述油脂原料所获得油脂与所述油脂不同时，所得风味油脂为调和风味油脂。当所述油脂原料所获得油脂与所述油脂相同时，所得风味油脂为“风味某油脂”，亦可被称为“风味某油”，例如当所述油脂原料使用大豆、所述油脂使用大豆油时，所得风味油脂为“风味大豆油脂组合物”或“风味大豆油组合物”，亦可被称为“风味大豆油脂”或“风味大豆油”或“风味豆油”或“浓香豆油”或“浓香大豆油”。例如当所述油脂原料使用花生、所述油脂使用花生油时，所得风味油脂为“风味花生油脂组合物”或“风味花生油组合物”，亦可被称为“风味花生油脂”或“风味花生油”或“浓香花生油”。
所述的风味菜籽油、风味花生油、风味芝麻油、风味亚麻籽油、风味核桃油、风味大豆油、风味葵花籽油或风味玉米油可以通过本发明的风味油脂的制备方法制备。
所述的风味菜籽油、风味花生油、风味芝麻油、风味亚麻籽油、风味核桃油、风味大豆油、风味葵花籽油或风味玉米油可以不通过本发明的风味油脂的制备方法制备。
本发明的风味油脂组合物，其还含有植物油或动物油。
所述植物油选自稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油、可可脂、藻类油中的至少一种。
所述动物油选自牛油、猪油、羊油、鱼油中的至少一种。
油脂组合物的制备方法，其特征在于，包括采用本发明的风味油脂的制备方法制备得到风味油脂，和使用所述风味油脂制备油脂组合物；或使用本发明的风味油脂为原料制备所述油脂组合物。
油脂组合物，其特征在于，所述油脂组合物使用包含本发明的风味油脂的原料制备得到。
油脂组合物，其特征在于，所述油脂组合物通过混合含本发明的风味油脂的原料制备得到。
大豆油，其特征在于，所述大豆油含有通过本发明的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或本发明的风味油脂。
所述大豆油还含有其他大豆油。所述其他大豆油选自精炼大豆油、四级大豆油、冷榨大豆油、热榨大豆油中的至少一种。所述其他大豆油不通过本发明的风味油脂的制备方法制备。所述其他大豆油也可以通过本发明的风味油脂的制备方法制备并经过精炼步骤制备获得。
所述花生油还含有其他花生油。所述其他花生油选自精炼花生油、四级花生油、冷榨花生油、热榨花生油中的至少一种。所述其他花生油不通过本发明的风味油脂的制备方法制备。所述其他花生油也可以通过本发明的风味油脂的制备方法制备并经过精炼步骤制备获得。
食品或调味品，所述食品或调味品中的油脂部分含有通过本发明风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或本发明的风味油脂。
下列实施例中使用本领域常规的仪器设备。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。下列实施例中使用各种原料，除非另作说明，都使用常规市售产品。在本发明的说明书以及下述实施例中，如没有特别说明，“％”都表示质量百分比。
含油率测试：
仪器：全自动脂肪仪ANKOM
方法：取2.000g粉碎后的样品，105℃烘箱烘2h，除水后的样品称重放入脂肪仪滤袋中，90℃，90min石油醚提油，称重并计算。
TGA指数测试：
仪器：热重分析仪，美国TA公司Q50
方法：称取5mg样品于坩埚中，将加热炉升起，用镊子将参比坩埚和装有样品的坩埚放置于传感器平台上，样品放置完毕，降下加热炉。设置升温程序20℃/min，温度从室温至800℃停止，记录分解残重，即800℃分解残重(TGA指数)。测试前抽真空30min,，充氮气保护。
Lab值测试：
使用色差测试仪(CR-400,北京兴华科仪化工设备有限责任公司)测试粉碎后过40目筛的样品粉末的Lab值。
Lab值中的L分量用于表示像素的亮度，取值范围是[0,100],表示从纯黑到纯白；a表示从红色到绿色的范围，取值范围是[127,-128]；b表示从黄色到蓝色的范围，取值范围是[127,-128]。
Lab颜色模型是由CIE(国际照明委员会)制定的一种色彩模式。自然界中任何一点色都可以在Lab空间中表达出来。Lab颜色模型由三个要素组成，一个要素是亮度(L)，a和b是两个颜色通道。a包括的颜色是从深绿色(低亮度值)到灰色(中亮度值)再到亮粉红色(高亮度值)；b是从亮蓝色(低亮度值)到灰色(中亮度值)再到黄色(高亮度值)。因此，这种颜色混合后将产生具有明亮效果的色彩。
测试获得L、a、b值，并根据下式计算色泽指数：
含渣油稳定性(TSI指数)：
TSI(Turbiscan Stability Index)指数：是由仪器测量的原始数据背散射光和投射光的信号直接计算而得。它累计了样品的所有光强的变化，并给出唯一数字的结果，它反映了给定样品不稳定的一个程度。TSI越大，越不稳定。
测试方法：取反应过程中取5g含渣毛油，加入Turbiscan LAB样品池中，充分混匀立即进行第一次扫描，10min后再扫描一次软件自动算得TSI值。
其中检测设备为Formulaction TURBISCAN LAB
风味组分GC-MS分析：
采用SPME技术对风味油挥发性成分进行收集，采用GC-MS技术对风味油挥发性香气成分进行分离鉴定。7890B-5977MSD气质联用仪(安捷伦科技有限公司)，色谱柱：Agilent19091S-436。
SPME条件：采用手动固相微萃取装置(萃取头：50/30cm CAR/PDMS/DVB)进行风味油样品中挥发性成分的收集与进样，称取5g风味油样品倒入样品瓶，萃取温度60℃，萃取时间30min，平衡时间40min，解析时间3min。
GC条件：程序升温，初始温度40℃，保持5min，以4℃/min升温到180℃，保持0min，再以10℃/min升温到220℃，保持5min。载气(He)，恒定流速为1.0mL/min，进样口温度250℃，压力12.74psi，不分流。
MS条件：电子轰击(Electron impact，EI)离子源，电子能量70eV，传输线温度250℃，离子源温度为230℃，四极杆温度为150℃，质量扫描范围m/z 30～500，所得质谱数据用NIST 2011质谱数据库检索。
风味评价方法：
12名评价员对样品进行感官评价并打分，根据风味属性强弱打0-5分，分值越高风味属性越强，最后取平均分；根据风味喜好度打0-5分，分值越高代表越喜欢。
实施例 下面举出实施例具体地说明本发明，但是本发明并非仅限于这些实施例。实施例中所使用的大豆、大豆油来源于益海嘉里(哈尔滨)粮油食品工业有限公司；正己烷等试剂购自国药集团；实施例中使用的设备信息如下：美的商用微波炉(EMA34GTO-SS)；香格榨油机(PX7)；焙炒机(CBR-101)；烘箱(BINDER-FD115)；真空泵(爱德华-RV12)；磁力搅拌加热台(IKA-CMAG-HS7)；高速多功能粉碎机(400Y)，反应釜(PARR)；电子秤(SARTORIUS-BSA6202SCW)，集热式恒温加热磁力搅拌器(予华-DF-101S)。
原料制备例：
取市售大豆按照表1方法制备不同原料，并测试了含油率、TGA指数、色泽指数、粒度。
表1原料制备方法
实施例1～4以及对比例1～4
称取上述表1中的原料，与6倍质量的精炼大豆油混合后，根据体系质量添加10％的水,140℃下加热搅拌，压力1.8bar，每隔5分钟取样监测体系TSI指数，40min后，体系TSI指数达到10，以下实施例和对比例中根据需要的体系目标TSI指数提前或延后终止反应，依时间梯度，依次得到表中风味大豆油。具体详见表2。
表2
*：表示终止反应的时间，即达到终点TSI指数的时间
实施例5～20
称取上述表1中的原料，与6倍质量的精炼大豆油混合后，根据体系质量添加10％的水,140℃下加热搅拌，压力1.8bar，每隔5分钟取样监测体系TSI指数，记录TSI指数达到10的时间，按照表3达到终点TSI指数时终止反应，得到表中风味大豆油。具体详见表3。
表3
*：括号中表示反应终止时间，即达到终点TSI指数的时间。
实施例21～46
称取表1的各原料，与根据表4所示不同固油比称取不同重量的精炼大豆油混合后，按照表4添加水,在表4所示的温度、压力下加热搅拌，每隔5分钟取样监测体系TSI指数，记录TSI指数达到10的时间，按照表4达到终点TSI指数时终止反应，得到各风味大豆油。具体详见表4。
表4
实施例47～48
称取上述表1中的原料，与6倍质量的大豆油混合后，根据体系质量添加10％的水,140℃下加热搅拌，压力0.8bar，每隔5分钟取样监测体系TSI指数，记录TSI指数达到10的时间，按照表5达到终点TSI指数时终止反应，得到各风味大豆油。具体详见表5。
表5
风味组分含量及风味评价结果，参见表6-1到表6-4。
根据GC-MS结果，采用面积归一法计算各组分含量，其中己醛含量是指己醛占风味组分总量的百分比，总吡嗪含量是吡嗪类风味物质总和占风味组分总量的百分比。
表6-1原料大豆油风味组分及风味评价结果
N.D＝未检出
表6-2风味大豆油风味组分及风味评价结果
表6-3风味大豆油风味组分及风味评价结果
表6-4风味大豆油风味组分及风味评价结果
花生油
原料制备例：
花生粉1：经筛选分级后的油料花生，经145℃炒15min～20min后，经螺杆榨油机榨油后，取压榨花生饼，进一步进行粉碎，经40目筛过筛。
花生粉2：优选经筛选分级后的食品花生，经140℃炒15min后，脱除红衣后，经螺杆榨油机榨油后，取压榨花生饼，进一步进行粉碎，经40目筛过筛。
花生粉3：经筛选分级后的油料花生，经145℃炒15min～20min后，经螺杆榨油机榨油后，取压榨花生饼，进一步进行粉碎，在平转浸出器中经正己烷提取2～3小时，浸出温度55℃，浸出后湿粕含溶剂30％以下，进一步湿粕经刮板输送机送至DTDC蒸脱机，该设备有10层。最上面的1～3层为预热层，4～6层为自蒸层，第7层为直接蒸汽蒸脱层，第8～10层为热风干燥和冷风冷却层，湿粕在110℃环境的DTDC下处理40min，经蒸脱、干燥、冷却处理后的成品粕残溶要求为500ppm以下，成品粕经刮板输送机送入粕库经计量
称取上表的各原料，按照表7所示与不同质量的精炼花生油混合后，按照表7添加水,在表7所示的温度、压力下加热搅拌，每隔5分钟取样监测体系TSI指数，得到各风味花生油。具体详见表7。风味花生油风味组分及风味评价结果见表8。
表7
表8
用途
风味大豆油可直接应用于烹饪、煎炸、烘焙等领域，也可以与菜籽油、花生油、大豆油、玉米油、芝麻油、橄榄油、棕榈油、紫苏油、核桃油、牛油等动植物中的一种或多种进行复配得到调和油，详见表9。
表9
应用例1
电磁炉加热炒锅30s(温度约180℃)，取40g大豆油1油倒入锅中，加热1min，倒入200g蛋液(1g盐)进行翻炒，1min30s出锅
应用例2
在煎炸锅中加入500g调和油2，加热至160℃后，放入市售冷冻薯条50g，煎炸3min后捞出。
应用对比例1
电磁炉加热炒锅30s，取40g市售精炼大豆油油倒入锅中，加热1min，倒入200g蛋液(1g盐)进行翻炒，1min30s出锅。
应用对比例2
在煎炸锅中加入500g市售金龙鱼稻米油，加热至160℃后，放入市售冷冻薯条50g，煎炸3min后捞出。
感官评价由10名评价员对鸡蛋和薯条的风味属性描述、喜好度和口感进行打分，满分10分，最后得分取平均值。结果见表10。
表10
Claims (10)
1.一种风味油脂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将经过脱脂处理的油脂原料与油脂混合，使得体系中含渣油稳定性为10～2，以获得所述风味油脂。
2.一种风味油脂，其中以质量比计，所述风味油脂中己醛含量以面积归一法计算的相对风味物质总量在24％以下。
3.通过权利要求1所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂。
4.一种用于制备风味油脂的油脂原料，其特征在于，所述油脂原料的含油率在13质量％以下；和/或色泽指数＝(L/a)-b在5以上；和/或通过热重分析，所述油脂原料中800℃分解残重在16质量％以下。
5.一种油脂组合物，其包含通过权利要求1所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或权利要求2所述的风味油脂。
6.一种风味油脂组合物，其特征在于，所述风味油脂组合物含有通过权利要求1所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或权利要求2所述的风味油脂，以及包含不通过权利要求1所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂。
7.一种油脂原料在降低油脂油腻味或抑制油脂油腻味产生或提升油脂炒香或炒豆味的应用，其特征在于，所述油脂原料的含油率在13质量％以下；和/或色泽指数＝(L/a)-b在5以上；和/或通过热重分析，所述油脂原料中800℃分解残重在16质量％以下。
8.一种油脂组合物的制备方法，其特征在于使用通过权利要求1所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或权利要求2所述的风味油脂制备所述油脂组合物。
9.一种大豆油或花生油，其特征在于所述大豆油或花生油含有通过权利要求1所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或权利要求2所述的风味油脂。
10.一种食品或调味品，所述食品或调味品中的油脂部分含有通过权利要求1所述的风味油脂的制备方法制备得到的风味油脂或权利要求2所述的风味油脂。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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