CN114045688A - 织物的染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种织物的染色工艺，包括如下步骤：将织物浸轧染浴；所述染浴中的染料包括还原染料隐色体盐；将经浸轧染浴的织物进行汽蒸处理后，通过臭氧箱进行氧化，车速为20‑40m/min，所述臭氧箱中臭氧的密度为10‑20g/m3；将氧化后的织物进行水洗和整理。所述织物的染色工艺利用臭氧作为氧化剂，能够有效减少染色疵病。

Description

织物的染色工艺
技术领域
本发明涉及染整技术领域，特别是涉及一种织物的染色工艺。
背景技术
硫化染料及还原染料作为一种不溶于水的染料，很难与棉纤维发生反应。因此在实际应用中，大多先采用对纤维素纤维有亲和力的染料隐色体盐与其反应，然后进一步通过氧化反应实现上染。传统的氧化方式多采用空气氧化法和氧化剂氧化的方式进行显色。其中，空气氧化法的氧化周期较长，因此需要更大的空间以便批量化生产，且生产周期长；氧化剂氧化得色较深，但对操作要求高，工艺控制，如产品轧余率的不同即会对织物颜色的深浅和均匀造成一定影响，容易造成深浅不一、色花、色块等染色疵病。
臭氧作为氧气的同素异形体，是一种比氧气氧化性更强的氧化剂，并可在低温下发生氧化反应。在传统纺织行业，可将臭氧用于织物退浆、漂白等前处理工艺及上染后的固色等后处理工艺。在特定织物，如牛仔织物生产过程中，还可将臭氧用于洗水中，从而使牛仔织物具有不同的风格。
而就目前的研究中，将臭氧用于硫化染料及还原染料隐色体盐的氧化探究较少。
发明内容
基于此，本发明提供一种利用臭氧作为氧化剂，能够有效减少染色疵病的织物的染色工艺。
具体技术方案如下：
本发明提供一种织物的染色工艺，包括如下步骤：
将织物浸轧染浴；所述染浴中的染料包括染料隐色体盐；
将经浸轧染浴的织物进行汽蒸处理后，通过臭氧箱进行氧化，车速为20-40m/min，所述臭氧箱中臭氧的密度为10-20g/m3；
将氧化后的织物进行水洗和整理。
在其中一个实施例中，送入的车速为25-35m/min，臭氧箱中臭氧的密度为10-15g/m3。
在其中一个实施例中，汽蒸处理的温度为95℃-105℃。
在其中一个实施例中，所述染浴中染料的浓度为1-5g/L；及/或
所述染浴的pH为10.5-12、氧化还原电位(ORP)(-)为550-850mV。
在其中一个实施例中，浸轧染浴的条件包括：以20-50m/min的车速进行两浸两轧或一浸一轧。
在其中一个实施例中，浸轧染浴之前，还包括对织物进行前处理的步骤，前处理包括烧毛、退浆、臭氧蒸洗和丝光中的一种或多种的组合。
在其中一个实施例中，烧毛的条件包括：车速为30-100m/min，烧毛口为1-4个；及/或
退浆为酶退浆或碱退浆：
退浆工艺采用酶退浆液进行，所述酶退浆液的pH为5-9，其中包括：浓度为10-40g/L的退浆酶、浓度为10-20g/L的渗透剂、浓度为15-40g/L的双氧水、浓度为1-10g/L的表面活性剂和浓度为1-10g/L的分散剂；酶退浆的条件包括：温度为40-90℃，车速为30-90m/min，堆置时间为18-24h；
退浆工艺采用碱退浆液进行，所述碱退浆液中包括：浓度为5-20g/L的烧碱和浓度为1-10g/L的渗透剂，碱退浆的条件包括：温度为50-100℃，车速为40-90m/min，堆置时间为6-18h；及/或
臭氧蒸洗的条件包括：臭氧密度为10-20g/m3，汽蒸温度90-110℃，漂洗采用的漂洗液中包括：浓度为5-10g/L的渗透剂、浓度为10-30g/L的双氧水、浓度为3-8g/L的稳定剂和浓度为3-8g/L的分散剂；及/或
丝光采用的丝光液中包括：浓度为220-280g/L的碱和浓度为3-15g/L的渗透剂；丝光的条件包括：温度为20-40℃，车速为40-80m/min，时间为30-60s。
在其中一个实施例中，整理包括整纬、拉斜和防缩中的一种或多种的组合。
在其中一个实施例中，防缩的条件包括：车速为50-100m/min，蒸汽压为0.3-0.6MPa。
在其中一个实施例中，所述织物为纤维素纤维织物。
在其中一个实施例中，所述染料隐色体盐为还原染料隐色体盐或硫化染料隐色体盐。
上述织物的染色工艺以臭氧代替传统氧化剂对染料隐色体盐进行氧化，通过合理控制臭氧氧化过程中的工艺参数，能够实现织物均匀稳定的染色，有效规避传统氧化剂氧化过程产生色花、色块和染色不匀等染色疵病。
此外，臭氧氧化不需要使用大量的水洗槽和染槽，在设备和空间的利用上更加节省和简化，且还可以避免生产过程中染化料和水资源的浪费，减少污水处理的成本或环境污染问题。同时，臭氧能够渗透到纤维内部，从而使织物具有柔暖舒适的手感。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的织物的染色工艺作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
本文所使用的术语“和/或”、“或/和”、“及/或”的可选范围包括两个或两个以上相关所列项目中任一个项目，也包括相关所列项目的任意的和所有的组合，所述任意的和所有的组合包括任意的两个相关所列项目、任意的更多个相关所列项目、或者全部相关所列项目的组合。
本文中，“一种或多种”指所列项目的任一种、任两种或任两种以上。
本发明中，“第一方面”、“第二方面”、“第三方面”、“第四方面”等仅用于描述目的，不能理解为指示或暗示相对重要性或数量，也不能理解为隐含指明所指示的技术特征的重要性或数量。而且“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅起到非穷举式的列举描述目的，应当理解并不构成对数量的封闭式限定。
本发明中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。
本发明中，涉及到数值区间，如无特别说明，上述数值区间内视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。
本发明中涉及的百分比含量，如无特别说明，对于固液混合和固相-固相混合均指质量百分比，对于液相-液相混合指体积百分比。
本发明中涉及的百分比浓度，如无特别说明，均指终浓度。所述终浓度，指添加成分在添加该成分后的体系中的占比。
本发明中的温度参数，如无特别限定，既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内进行处理。所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。
本发明中的室温一般指4-30℃，较佳地指20±5℃。
若无特别说明，本发明涉及的处理液中的溶剂均为水。如染浴、退浆液、漂洗液、丝光液等。
本发明提供一种织物的染色工艺，包括如下步骤：
将织物浸轧染浴；染浴中的染料包括染料隐色体盐；
将经浸轧染浴的织物进行汽蒸处理后，通过臭氧箱进行氧化，车速为20-40m/min，臭氧箱中臭氧的密度为10-20g/m3；
将氧化后的织物进行水洗和整理。
上述织物的染色工艺以臭氧代替传统氧化剂对染料隐色体盐进行氧化，发明人在研究过程中发现，由于臭氧的氧化能力强，因此氧化过程的参数控制对其染色效果和工艺稳定性具有较为关键的影响，特别是车速和臭氧浓度：车速过快，时间过短，导致隐色体的氧化反应不充分，造成染料的浪费，甚至可能是染料隐色体在空气中仍进一步氧化，从而失去臭氧氧化的意义；车速过慢，氧化时间过长，则有可能导致过度氧化，产生新的水溶性基团，从而降低纺织品的湿处理牢度并影响其色光。基于此，本发明控制氧化过程中车速为20-40m/min，臭氧箱中臭氧的密度为10-20g/m3，能够保证织物均匀稳定的染色效果。
具体地，氧化过程中车速包括但不限于：20m/min、23m/min、25m/min、26m/min、27m/min、28m/min、29m/min、30m/min、31m/min、32m/min、33m/min、34m/min、35m/min、37m/min、40m/min。臭氧箱中臭氧的密度包括但不限于：10g/m3、11g/m3、12g/m3、13g/m3、14g/m3、15g/m3、16g/m3、17g/m3、18g/m3、19g/m3、20g/m3。进一步地，送入的车速为35-40m/min，臭氧箱中臭氧的密度为15-20g/m3。
在其中一个具体的示例中，臭氧来源可以为吸收空气并将空气中氧气进行分离，通过高压电场在气体中产生电晕离解氧气分子并碰撞聚合成臭氧分子。
在其中一个具体的示例中，汽蒸处理的温度为95-105℃。具体地，汽蒸处理的温度包括但不限于：95℃、96℃、97℃、98℃、99℃、100℃、101℃、102℃、103℃、104℃、105℃。
在其中一个具体的示例中，染浴中染料的浓度为1-5g/L。具体地，染浴中染料的浓度包括但不限于：1g/L、2g/L、3g/L、4g/L、5g/L。
在其中一个具体的示例中，染浴的pH为10.5-12、ORP(-)为550-850mV。进一步地，染浴pH为10.8-11.8、ORP(-)为650-780mV。
在其中一个具体的示例中，浸轧染浴的条件包括：以20-50m/min的车速进行两浸两轧或一浸一轧。具体地，浸轧染浴的车速包括但不限于：20m/min、25m/min、30m/min、35m/min、40m/min、42m/min、45m/min、47m/min、50m/min。
在其中一个具体的示例中，浸轧染浴之前，还包括对织物进行前处理的步骤，前处理包括烧毛、退浆、臭氧蒸洗和丝光中的一种或多种的组合。
在其中一个具体的示例中，烧毛的条件包括：车速为30-100m/min，烧毛口为1-4个。可以理解地，烧毛口可以为正面、反面或正反面相结合。
在其中一个具体的示例中，退浆为酶退浆或碱退浆。
具体地，酶退浆采用酶退浆液进行，所述酶退浆液的pH为5-9，其中包括：浓度为10-40g/L的退浆酶、浓度为10-20g/L的精炼渗透剂、浓度为15-40g/L的双氧水、浓度为1-10g/L的表面活性剂和浓度为1-10g/L的分散剂；酶退浆的条件包括：温度为40-90℃，车速为30-90m/min，堆置时间为18-24h。
具体地，碱退浆采用碱退浆液进行，所述碱退浆液中包括：浓度为8-18g/L的烧碱和浓度为1-10g/L的渗透剂；碱退浆的条件包括：温度为50-100℃，车速为40-90m/min。
在其中一个具体的示例中，臭氧蒸洗的条件包括：臭氧密度为10-20g/m3，汽蒸温度90-110℃，漂洗采用的漂洗液中包括：浓度为5-10g/L的精炼渗透剂、浓度为10-30g/L的双氧水、浓度为3-8g/L的稳定剂和浓度为3-8g/L的分散剂。
可以理解地，漂洗完成后还可以包括水洗步骤。在其中一个具体的示例中，水洗的步骤可以为初步水洗温度为80-100℃，然后逐次降温水洗，并烘干。
在其中一个具体的示例中，丝光采用的丝光液中包括：浓度为220-280g/L的碱和浓度为3-15g/L的渗透剂；丝光的条件包括：温度为20℃-40℃，车速为40-80m/min，时间为30-60s。
可以理解地，丝光完成后还可以包括酸洗和/或水洗步骤。在其中一个具体的示例中，酸洗和/或水洗步骤可以为初步水洗温度为50-90℃，然后逐次降温酸洗和/或水洗。
可以理解地，前处理中采用的退浆酶、表面活性剂、分散剂、稳定剂、渗透剂、碱等在限定的浓度条件下种类可不作限定。具体地：退浆酶可选择如耐高温型α-淀粉酶；渗透剂可选择如JFC、平马素NF、胰加漂T、OK油等；表面活性剂可选择如硅酸钠、亚硫酸氢钠等；分散剂可选择如十二烷基苯磺酸钠、M油等；稳定剂可选择如硅酸钠、硅酸镁、膦酸类等；碱可选择如烧碱。
在其中一个具体的示例中，氧化后的织物进行水洗的条件包括：温度为50-70℃，水洗的次数不作限定的可以为1-5次。
在其中一个具体的示例中，整理包括整纬、拉斜和防缩中的一种或多种的组合。
在其中一个具体的示例中，防缩的条件包括：车速为50-100m/min，蒸汽压为0.3-0.6MPa。具体的，蒸汽压是指胶毯主缸蒸汽压和烘干毛毯蒸气压。
采用合适的条件对织物进行前处理和/或整理，能够进一步优化织物的染色效果，提高染色的均匀性和工艺的稳定性。
可以理解地，上述前处理、染色、水洗和整理等工序可以进行连续化加工。
在其中一个具体的示例中，织物为纤维素纤维织物。具体地，如牛仔织物。牛仔织物作为四季均可穿着的服饰，在人们的日常生活中有着不可忽视的地位。传统的牛仔织物多采用色织布的方式制成，即纱线经过硫化染料或靛蓝染料染色后，再与本白色或染色纬纱织造而成。
实施例1
本实施例提供一种织物的染色工艺，该织物为牛仔面料：经纱和纬纱均采用台湾三永OE10，织物组织结构采用3/1右斜。染色工艺步骤如下：
(1)烧毛：使用烧毛机对织物进行烧毛，车速为65m/min，烧毛口采用两正一反；
(2)退浆：退浆工艺选用冷轧堆工艺，工艺为：，退浆液中退浆酶(耐高温型α-淀粉酶，购自巴斯特生物科技有限公司)浓度为15g/L，硅酸钠浓度3g/L，双氧水(质量浓度30％)浓度为23g/L，OK油浓度12g/L，M油浓度为3g/L；温度为70℃，车速为65m/min，堆置24h；
(3)臭氧蒸洗：将经过冷轧堆后的织物进行臭氧蒸洗，臭氧密度为10g/m3，汽蒸温度105℃，其中氧漂配方为：双氧水(质量浓度30％)浓度10g/L，OK油浓度5g/L，硅酸钠的浓度为3g/L，M油浓度为3g/L，氧漂完成后进行3次水洗：初步水洗温度90℃并逐次降温水洗，然后烘干；
(4)丝光：退浆后的织物需要进行丝光处理，工艺为：丝光槽烧碱浓度240g/L，OK油浓度3g/L，温度为20℃，车速为65m/min，进行逐步降温酸洗和水洗；
(5)染色：丝光处理后的织物浸轧染浴，靛蓝Indigo浓度为2g/L，染浴pH为11.8，ORP(-)为750mV，车速为30m/min，两浸两轧，并将织物在100℃下汽蒸；经过汽蒸的织物直接进入臭氧箱中进行氧化，车速30m/min，臭氧密度为10g/m3；织物氧化后直接进入水洗槽中进行3次水洗(温度65℃)烘干；
(6)后整理：将染色后的织物进行整纬、拉斜，然后置于防缩机中进行防缩：车速为45m/min，胶毯主缸蒸汽压和烘干毛毯蒸汽压为0.5MPa；
(7)成品。
实施例2
本实施例提供一种织物的染色工艺，该织物为牛仔面料：经纱和纬纱分别采用天虹银龙有机棉21和天虹银龙有机棉21/70-3.5氨纶，织物组织结构采用3/1右斜。染色工艺步骤如下：
(1)烧毛：使用烧毛机对织物进行烧毛，车速为65m/min，烧毛口采用两正一反；
(2)退浆：退浆工艺选用冷轧堆工艺，工艺为：pH为6.0，退浆液中退浆酶(耐高温型α-淀粉酶，购自巴斯特生物科技有限公司)浓度为15g/L，硅酸钠浓度3g/L，双氧水(质量浓度30％)浓度为23g/L，OK油浓度10g/L，M油浓度为3g/L；温度为70℃，车速为65m/min，堆置23h；
(3)臭氧蒸洗：将经过冷轧堆后的织物进行臭氧蒸洗，臭氧密度为10g/m3，汽蒸温度105℃，其中氧漂配方为：双氧水(质量浓度30％)浓度10g/L，OK油浓度5g/L，硅酸钠的浓度为3g/L，M油的浓度为3g/L，氧漂完成后进行3次水洗：初步水洗温度90℃并逐次降温水洗成分，然后烘干；
(4)丝光：退浆后的织物需要进行丝光处理，工艺为：丝光槽烧碱浓度240g/L，OK油浓度3g/L，温度为20℃，车速为65m/min，进行逐步降温酸洗和水洗；
(5)染色：丝光处理后的织物浸轧染浴，靛蓝Indigo浓度为2g/L，染浴pH为11.2，ORP(-)为760mV，车速为30m/min，两浸两轧，并将织物在105℃下汽蒸；经过汽蒸的织物直接进入臭氧箱中进行氧化，车速40m/min，臭氧密度为20g/m3；织物氧化后直接进入水洗槽中进行3次水洗(温度65℃)烘干；
(6)整理：将染色后的织物进行整纬、拉斜，然后置于防缩机中进行防缩：车速为45m/min，胶毯主缸蒸汽压和烘干毛毯蒸汽压为0.5MPa；
(7)成品。
实施例3
本实施例为织物的染色工艺，其采用的织物和染色工艺步骤同实施例1，主要区别在于：退浆工艺不同，以及未进行丝光工艺。
具体步骤如下：
(1)烧毛：使用烧毛机对织物进行烧毛，车速为65m/min，烧毛口采用两正一反；
(2)退浆：退浆工艺选用碱退浆工艺，工艺为：退浆液中烧碱浓度为15g/L，OK油浓度3g/L；温度为70℃，车速为65m/min，堆置18h；
(3)臭氧蒸洗：将经过冷轧堆后的织物进行臭氧蒸洗，臭氧密度为10g/m3，汽蒸温度105℃，其中氧漂配方为：双氧水(质量浓度30％)浓度10g/L，OK油浓度5g/L，硅酸钠的浓度为3g/L，M油浓度为3g/L，氧漂完成后进行3次水洗：初步水洗温度90℃并逐次降温水洗，然后烘干；
(4)染色：丝光处理后的织物浸轧染浴，靛蓝Indigo浓度为2g/L，染浴pH为11.8，ORP(-)为750mV，车速为40m/min，两浸两轧，并将织物在102℃下汽蒸；经过汽蒸的织物直接进入臭氧箱中进行氧化，车速45m/min，臭氧密度为10g/m3；织物氧化后直接进入水洗槽中进行3次水洗(温度65℃)烘干；
(5)后整理：将染色后的织物进行整纬、拉斜，然后置于防缩机中进行防缩：车速为45m/min，胶毯主缸蒸汽压和烘干毛毯蒸汽压为0.5MPa；
(6)成品。
对比例1
本对比例为织物的染色工艺，其采用的织物和染色工艺步骤同实施例2，主要区别在于：染色步骤采用传统的氧化剂进行氧化。
具体染色工艺步骤如下：
(1)烧毛：使用烧毛机对织物进行烧毛，车速为65m/min，烧毛口采用两正一反；
(2)退浆：退浆工艺选用冷轧堆工艺，工艺为：pH为6.0，退浆液中退浆酶(耐高温型α-淀粉酶，购自巴斯特生物科技有限公司)浓度为15g/L，OK油浓度12g/L，双氧水(质量浓度30％)浓度为23g/L，硅酸钠浓度3g/L，M油浓度为3g/L；温度为70℃，车速为65m/min，堆置24h；
(3)臭氧蒸洗：将经过冷轧堆后的织物进行臭氧蒸洗，臭氧密度为10g/m3，汽蒸温度105℃，其中氧漂配方为：双氧水(质量浓度30％)浓度10g/L，OK油浓度5g/L，硅酸钠的浓度为3g/L，M油浓度为3g/L，氧漂完成后进行3次水洗：初步水洗温度90℃并逐次降温水洗，然后烘干；
(4)丝光：退浆后的织物需要进行丝光处理，工艺为：丝光槽烧碱浓度240g/L，OK油浓度3g/L，温度为20℃，车速为65m/min，进行逐步降温酸洗和水洗；
(5)染色：丝光处理后的织物浸轧染浴，靛蓝Indigo浓度为2g/L，染浴pH为11.2，ORP(-)为760mV，车速为40m/min，两浸两轧，并将织物在110℃下汽蒸；经过汽蒸的织物直接进入氧化槽中进行氧化，氧化剂配方：双氧水(质量浓度30％)40g/L，醋酸：12g/L；固色剂M：20g/L；M油10g/L；织物氧化后直接进入水洗槽中进行3次水洗(温度65℃)烘干；
(6)整理：将染色后的织物进行整纬、拉斜，然后置于防缩机中进行防缩：车速为45m/min，胶毯主缸蒸汽压和烘干毛毯蒸汽压为0.5MPa；
(7)成品。
对比例2
本对比例为织物的染色工艺，其采用的织物和染色工艺步骤同实施例2，主要区别在于：染色步骤采用车速为15m/min，所述臭氧箱中臭氧的密度为30g/m3。
对比例3
本对比例采用的染色步骤同实施例3，主要区别在于：氧化方法采用传统的氧化剂进行氧化。
(1)烧毛：使用烧毛机对织物进行烧毛，车速为65m/min，烧毛口采用两正一反；
(2)退浆：退浆工艺选用碱退浆工艺，工艺为：退浆液中烧碱浓度为15g/L，OK油浓度3g/L；温度为70℃，车速为65m/min，堆置18h；
(3)臭氧蒸洗：将经过冷轧堆后的织物进行臭氧蒸洗，臭氧密度为10g/m3，汽蒸温度105℃，其中氧漂配方为：双氧水(质量浓度30％)浓度10g/L，OK油浓度5g/L，硅酸钠的浓度为3g/L，M油浓度为3g/L，氧漂完成后进行3次水洗：初步水洗温度90℃并逐次降温水洗，然后烘干；
(5)染色：臭氧蒸洗处理后的织物浸轧染浴，靛蓝Indigo浓度为2g/L，染浴pH为11.8，ORP(-)为750mV，车速为45m/min，两浸两轧，并将织物在102℃下汽蒸；经过汽蒸的织物直接进入氧化槽中进行氧化，氧化剂配方：双氧水(质量浓度30％)40g/L，醋酸：12g/L；固色剂M：20g/L；M油10g/L；织物氧化后直接进入水洗槽中进行3次水洗(温度65℃)烘干；
(6)后整理：将染色后的织物进行整纬、拉斜，然后置于防缩机中进行防缩：车速为45m/min，胶毯主缸蒸汽压和烘干毛毯蒸汽压为0.5MPa；
(7)成品。
对实施例和对比例的成品进行物理性能测试：
测试方法：
缩水性测试：AATCC 135；
耐皂洗牢度：ISO 105-C10；
耐水色牢度：ISO 105-E01；
耐汗渍牢度：ISO 105-E04；
断裂强力测试：GB/T 3923.2。
测试结果如下表1所示：
表1
Figure BDA0003384911730000141
由表1可以看出，实施例的各项牢度与对比例的传统氧化剂染色相比保持不变或有所增加，断裂强力和撕破强力均高于对比例；从对比例2和实施例2强力测试数据可以看出，臭氧浓度过高的确会导致织物强力的下降。
同时以实施例2与对比例2的传统氧化剂染色能耗进行比较，结果如下表2所示：
表2
Figure BDA0003384911730000142
由表2可以看出，实施例2比对比例2的染色工艺节约用水约75％，染化料约节省约83％。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，便于具体和详细地理解本发明的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。应当理解，本领域技术人员在本发明提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或者有限的试验得到的技术方案，均在本发明所附权利要求的保护范围内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种织物的染色工艺，其特征在于，包括如下步骤：
将织物浸轧染浴；所述染浴中的染料包括染料隐色体盐；
将经浸轧染浴的织物进行汽蒸处理后，通过臭氧箱进行氧化，车速为20-40m/min，所述臭氧箱中臭氧的密度为10-20g/m3；
将氧化后的织物进行水洗和整理。
2.根据权利要求1所述的织物的染色工艺，其特征在于，车速为25-35m/min，臭氧箱中臭氧的密度为10-15g/m3。
3.根据权利要求1所述的织物的染色工艺，其特征在于，汽蒸处理的温度为95℃-105℃。
4.根据权利要求1所述的织物的染色工艺，其特征在于，所述染浴中染料的浓度为1-5g/L；及/或
所述染浴的pH为10.5-12，氧化还原电位(-)为550-850mV。
5.根据权利要求1所述的织物的染色工艺，其特征在于，浸轧染浴的条件包括：以20-50m/min的车速进行两浸两轧或一浸一轧。
6.根据权利要求1-5任一项所述的织物的染色工艺，其特征在于，浸轧染浴之前，还包括对织物进行前处理的步骤，前处理包括烧毛、退浆、臭氧蒸洗和丝光中的一种或多种的组合。
7.根据权利要求6所述的织物的染色工艺，其特征在于，烧毛的条件包括：车速为30-100m/min，烧毛口为1-4个；及/或
退浆为酶退浆或碱退浆：
退浆工艺采用酶退浆液进行，所述酶退浆液的pH为5-9，其中包括：浓度为10-40g/L的退浆酶、浓度为10-20g/L的渗透剂、浓度为15-40g/L的双氧水、浓度为1-10g/L的表面活性剂和浓度为1-10g/L的分散剂；酶退浆的条件包括：温度为40-90℃，车速为30-90m/min，堆置时间为18-24h；
退浆工艺采用碱退浆液进行，所述碱退浆液中包括：浓度为5-20g/L的烧碱和浓度为1-10g/L的渗透剂，碱退浆的条件包括：温度为50-100℃，车速为40-90m/min，堆置时间为6-18h；及/或
臭氧蒸洗的条件包括：臭氧密度为10-20g/m3，汽蒸温度90-110℃，漂洗采用的漂洗液中包括：浓度为5-10g/L的渗透剂、浓度为10-30g/L的双氧水、浓度为3-8g/L的稳定剂和浓度为3-8g/L的分散剂；及/或
丝光采用的丝光液中包括：浓度为220-280g/L的碱和浓度为3-15g/L的渗透剂；丝光的条件包括：温度为20-40℃，车速为40-80m/min，时间为30-60s。
8.根据权利要求1-5任一项所述的织物的染色工艺，其特征在于，整理包括整纬、拉斜和防缩中的一种或多种的组合。
9.根据权利要求8所述的织物的染色工艺，其特征在于，防缩的条件包括：车速为50-100m/min，蒸汽压为0.3-0.6MPa。
10.根据权利要求1-5任一项所述的织物的染色工艺，其特征在于，所述织物为纤维素纤维织物；及/或
所述染料隐色体盐为还原染料隐色体盐或硫化染料隐色体盐。
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