CN114043234B - 一种集成管道下料、套丝及管件装配全自动一体组装装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种集成管道下料、套丝及管件装配全自动一体组装装置，包括倾斜设置的第一工作台和水平设置的第二工作台，第一工作台较低位置顶端与第二工作台顶端对应设置，第一工作台顶端设置有钢管；沿钢管输送方向依次设置有分离部、切割部、套丝部、管件装配部，分离部和切割部均位于第一工作台顶端，套丝部和管件装配部均位于第二工作台顶端；第二工作台两侧分别开设有豁口，套丝部包括设置在豁口内的夹持件。本发明能够实现将原料钢管放置在工作台上，原料钢管在工作台上进行自动输料，到自动断料，到自动套丝，再到自动上好配件，从而降低人力劳动成本。
Description
技术领域
本发明涉及钢管加工设备技术领域，特别是涉及一种集成管道下料、套丝及管件装配全自动一体组装装置。
背景技术
套丝机又名电动套丝、电动切管套丝机、绞丝机、管螺纹套丝机、钢筋套丝机，管道在安装时需要通过管螺纹加工使得管道具有螺纹，进而实现管道安装的轻松便捷，降低管道安装工人的劳动成本。
在现有技术中，虽然存在较多的套丝机，但是套丝机仅仅是具有对钢管加工的作用，在使用过程中需要人工将符合加工规格的钢管放置在套丝机上，利用套丝机对钢管进行套丝，套丝结束后再更换钢管，整个过程冗杂且人力劳动成本高，因此亟待一种集成管道下料、套丝及管件装配全自动一体组装装置，目的是将原料钢管放置在工作台上，原料钢管在工作台上进行自动输料，到自动断料，到自动套丝，再到自动上好配件，从而降低人力劳动成本。
发明内容
本发明的目的是提供一种集成管道下料、套丝及管件装配全自动一体组装装置，以解决上述现有技术存在的问题，能够实现将原料钢管放置在工作台上，原料钢管在工作台上进行自动输料，到自动断料，到自动套丝，再到自动上好配件，从而降低人力劳动成本。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种集成管道下料、套丝及管件装配全自动一体组装装置，包括倾斜设置的第一工作台和水平设置的第二工作台，所述第一工作台较低位置顶端与所述第二工作台顶端对应设置，所述第一工作台顶端设置有钢管；
沿所述钢管输送方向依次设置有分离部、切割部、套丝部、管件装配部，所述分离部和所述切割部均位于所述第一工作台顶端，所述套丝部和所述管件装配部均位于所述第二工作台顶端；
所述第二工作台两侧分别开设有豁口，所述套丝部包括设置在所述豁口内的夹持件，所述夹持件用于夹持所述钢管，所述第二工作台下方设置有驱动件，所述驱动件与所述夹持件传动连接；所述第二工作台侧壁固接有支板，所述支板顶端固接有对所述钢管进行套丝的套丝器；
所述第一工作台和所述第二工作台上均设置有用于阻挡所述钢管的阻挡件，所述阻挡件与所述驱动件传动连接。
优选的，所述分离部包括与所述第一工作台顶端固接的储管箱，所述储管箱靠近所述切割部的一侧设置有分离辊，所述分离辊上可拆卸连接有若干运管盒，所述储管箱靠近所述分离辊的一侧开设有供所述钢管通过的长孔，所述长孔与所述运管盒对应设置，所述第一工作台顶端固接有第一电机，所述第一电机输出端与所述分离辊传动连接。
优选的，所述切割部包括相对设置的第一气缸和挡板，所述第一气缸和所述挡板均与所述第一工作台顶端固接，所述第一气缸活动端固接有推板，所述钢管位于所述推板与所述挡板之间，且所述钢管两端分别与所述推板和所述挡板抵接，所述第一气缸靠近所述套丝部的一侧设置有切割器，所述切割器与所述第一工作台顶端滑动连接，所述切割器与所述钢管对应设置。
优选的，所述夹持件包括两相对设置的套环，两所述套环分别位于两所述豁口内，所述套环顶端和底端分别穿设有固定杆，所述固定杆一端固接有夹持板，所述固定杆另一端固接有压板，所述夹持板远离所述固定杆的一侧与所述钢管抵接，所述固定杆上套设有第一弹簧，所述第一弹簧位于所述压板与所述套环外壁之间，且所述第一弹簧两端分别与所述压板和所述套环外壁固接；所述套环外壁固接有连杆，所述第二工作台上开设有凹槽，所述连杆位于所述凹槽内，且所述连杆通过所述凹槽与所述第二工作台滑动连接，所述连杆与所述驱动件传动连接；所述套环与所述套丝器间设置连接架，所述连接架与所述第二工作台固接，所述连接架顶端和底端均固接有斜板，所述斜板与所述压板远离所述套环的一侧抵接。
优选的，所述管件装配部包括相对设置的管件安装器和第二气缸，所述管件安装器与所述支板顶端固接，所述第二气缸活动端固接有移动板，所述钢管位于所述管件安装器与所述移动板之间，且所述钢管一端与所述移动板抵接，所述钢管另一端与所述管件安装器相适配。
优选的，所述驱动件包括设置在所述第二工作台下方的支撑台，所述支撑台顶端固接有第二电机，所述第二电机输出端固接有传动杆，所述传动杆上套设有四边形板，所述传动杆与所述四边形板固接，所述四边形板顶端和底端分别固接有第一转杆，所述第一转杆上转动连接有铰接板，所述铰接板远离所述第一转杆的一侧贯穿有第二转杆，所述第二转杆与所述铰接板转动连接，所述第二转杆两端固接有推拉杆，所述推拉杆位于所述铰接板两侧，且所述推拉杆顶端与所述连杆底端固接。
优选的，所述阻挡件包括第一阻隔板和第二阻隔板，所述第一阻隔板用于阻挡所述推板与所述挡板间的所述钢管，所述第二阻隔板用于阻挡两所述套环之间的钢管，所述第一阻隔板底端穿过所述第一工作台，所述第二阻隔板底端穿过所述第二工作台，所述第一阻隔板和所述第二阻隔板下方设置有上动板，所述上动板顶端与所述第一阻隔板和所述第二阻隔板底端抵接，所述上动板顶端固接有第二弹簧，所述第二弹簧顶端与所述第二工作台底端固接，所述上动板底端固接有L型连板，所述传动杆远离所述第二电机的一侧通过单向转动件连接有凸轮，所述凸轮与所述L型连板抵接。
优选的，所述单向转动件包括圆环，所述圆环远离所述传动杆的一侧与所述凸轮固接，所述圆环内设置有单转柱，所述单转柱的一端与所述传动杆固接，所述单转柱上开设有若干移动槽，所述移动槽内滑动连接有移动块，所述移动块底端固接有第三弹簧，所述第三弹簧末端与所述单转柱固接，所述圆环内壁固接有若干卡齿，所述移动块与所述卡齿抵接。
优选的，所述支板底端固接有第三气缸，所述第三气缸活动端固接有下料板，所述下料板位于所述移动板远离所述第二工作台的一侧，且所述钢管与所述移动板抵接，所述移动板下方设置有收管箱。
优选的，所述第二工作台远离所述第一工作台的顶端高度小于所述第二工作台靠近所述第一工作的顶端高度。
本发明公开了以下技术效果：
1.通过第一工作台和第二工作台配合，在钢管的输送方向依次设置分离部、切割部、套丝部、管件装配部，将整捆原料放置在分离部内，由分离部对整捆原料钢管进行分离，随后通过切割部进行切割以得到预定尺寸钢管，再由套丝部对切割完毕的钢管进行套丝加工，最后由管件装配部对套丝完毕的钢管安装配件，整个过程减少人为参与，进而降低人力劳动成本。
2.夹持件对钢管的夹持效果好，从而便于套丝器对钢管进行套丝操作，在驱动件的作用下，当需要对钢管进行套丝加工时，夹持件对钢管进行夹持，当钢管套丝加工完毕后，夹持件取消对钢管的夹持，且夹持件不会影响钢管的继续移动。
3.阻挡件和夹持件均和驱动件传动连接，在驱动件的作用下，当需要对钢管进行夹持时，阻挡件阻挡钢管以便于夹持件对钢管进行有效夹持，当不需要对钢管进行夹持时，夹持件松开钢管，且阻挡件不会继续钢管进行阻挡，从而便于下一步骤的进行。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为一体组装装置的立体图；
图2为一体组装装置的侧视图；
图3为一体组装装置的俯视图；
图4为分离部和切割部的立体图；
图5为驱动件的立体图；
图6为驱动件的侧视图；
图7为驱动件与夹持件连接关系的立体图；
图8为单向转动件的结构示意图；
图9为实施例2的立体图；
图10为图9的俯视图；
其中，1-第一工作台，2-第二工作台，3-钢管，4-豁口，5-支板，6-套丝器，7-储管箱，8-分离辊，9-运管盒，10-第一电机，11-第一气缸，12-挡板，13-推板，14-切割器，15-套环，16-固定杆，17-夹持板，18-压板，19-第一弹簧，20-连杆，21-凹槽，22-连接架，23-斜板，24-管件安装器，25-第二气缸，26-移动板，27-支撑台，28-第二电机，29-传动杆，30-四边形板，31-第一转杆，32-铰接板，33-第二转杆，34-推拉杆，35-第一阻隔板，36-第二阻隔板，37-上动板，38-第二弹簧，39-L型连板，40-凸轮，41-限位板，42-圆环，43-单转柱，44-移动槽，45-移动块，46-第三弹簧，47-卡齿，48-第三气缸，49-下料板，50-收管箱，51-通杆，52-加固框，53-加固气缸，54-储件箱，55-上胶器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本发明提供一种集成管道下料、套丝及管件装配全自动一体组装装置，包括倾斜设置的第一工作台1和水平设置的第二工作台2，第一工作台1较低位置顶端与第二工作台2顶端对应设置，第一工作台1顶端设置有钢管3；沿钢管3输送方向依次设置有分离部、切割部、套丝部、管件装配部，分离部和切割部均位于第一工作台1顶端，套丝部和管件装配部均位于第二工作台2顶端；第二工作台2两侧分别开设有豁口4，套丝部包括设置在豁口4内的夹持件，夹持件用于夹持钢管3，第二工作台2下方设置有驱动件，驱动件与夹持件传动连接；第二工作台2侧壁固接有支板5，支板5顶端固接有对钢管3进行套丝的套丝器6；第一工作台1和第二工作台2上均设置有用于阻挡钢管3的阻挡件，阻挡件与驱动件传动连接。
第一工作台1倾斜设置，以便于钢管3的移动，在进行钢管3的加工时，将整捆原料放置在分离部内，在分离部的作用下，每次仅有一根钢管被取出并输送至切割部，随后切割部对根据预定尺寸对钢管3进行切割，切割完毕后的钢管3滑至套丝部位置，随时驱动件带动夹持件对钢管3进行夹持，将钢管3夹持完毕后，套丝器6开始工作，对钢管3进行套丝加工，钢管3套丝加工完毕后，驱动件带动夹持件取消对钢管3的夹持，钢管3运动至管件装配部，管件装配部为钢管3安装配件。
本技术方案中，套丝器6采用现有技术即可，以便于对钢管3进行正常套丝加工。
进一步优化方案，分离部包括与第一工作台1顶端固接的储管箱7，储管箱7靠近切割部的一侧设置有分离辊8，分离辊8上可拆卸连接有若干运管盒9，储管箱7靠近分离辊8的一侧开设有供钢管3通过的长孔，长孔与运管盒9对应设置，第一工作台1顶端固接有第一电机10，第一电机10输出端与分离辊8传动连接。将多个原料钢管3放置于储管箱7内，由于第一工作台1倾斜设置，多个原料钢管3通过长孔向分离辊8的方向移动，第一电机10工作，带动分离辊8转动，而运管盒9跟随分离辊8转动，且运管盒9内只能放置一根钢管3，因此通过分离辊8和运管盒9对多个原料钢管3进行分离。
本技术方案中，运管盒9通过螺栓与分离辊8可拆卸连接，运管盒9具有多种型号，可以输送不同直径的钢管3，通过更换不同的运管盒9，从而可以达到对不同直径的原料钢管3进行分离的效果。
进一步优化方案，切割部包括相对设置的第一气缸11和挡板12，第一气缸11和挡板12均与第一工作台1顶端固接，第一气缸11活动端固接有推板13，钢管3位于推板13与挡板12之间，且钢管3两端分别与推板13和挡板12抵接，第一气缸11靠近套丝部的一侧设置有切割器14，切割器14与第一工作台1顶端滑动连接，切割器14与钢管3对应设置。分离后的原料钢管3运动至挡板12和推板13之间，钢管3在阻挡件的作用下停止运动，此时第一气缸11推动推板13，推板13推动钢管3并将钢管3压到挡板12上，从而实现了对钢管3的固定，随后切割器14工作，对钢管3进行切割，得到符合预定尺寸的钢管3。
本技术方案中，第一工作台1顶端开设有通槽，通槽内设置通杆51，切割器14通过通杆51与第一工作台1滑动连接，从而使得切割器14的距离可调，以对钢管3进行不同尺寸的切割。
本技术方案中，通杆51上还设置有限位板41，限位板41与挡板12对应设置，限位板41的作用是对切割完毕的钢管3进行限位，以使得钢管3移动至套丝部。
进一步优化方案，夹持件包括两相对设置的套环15，两套环15分别位于两豁口4内，套环15顶端和底端分别穿设有固定杆16，固定杆16一端固接有夹持板17，固定杆16另一端固接有压板18，夹持板17远离固定杆16的一侧与钢管3抵接，固定杆16上套设有第一弹簧19，第一弹簧19位于压板18与套环15外壁之间，且第一弹簧19两端分别与压板18和套环15外壁固接；套环15外壁固接有连杆20，第二工作台2上开设有凹槽21，连杆20位于凹槽21内，且连杆20通过凹槽21与第二工作台2滑动连接，连杆20与驱动件传动连接；套环15与套丝器6间设置连接架22，连接架22与第二工作台2固接，连接架22顶端和底端均固接有斜板23，斜板23与压板18远离套环15的一侧抵接。当钢管3位于两套环15之间时，驱动件工作，带动连杆20运动，从而使得两套环15靠近，在两个套环15靠近的过程中，钢管3伸入两套环15的中心位置，且在斜板23的作用下，斜板23压迫压板18，使得压板18带动固定杆16向钢管3方向移动，进而带动两夹持板17对钢管3进行夹持固定，在钢管套丝加工完毕后，驱动件工作使得两套环15远离，压板18在第一弹簧19的作用下复位，使得两夹持板17解除对钢管3的夹持，且使得钢管3离开两套环15的中心位置，以便于钢管3继续移动。
进一步优化方案，管件装配部包括相对设置的管件安装器24和第二气缸25，管件安装器24与支板5顶端固接，第二气缸25活动端固接有移动板26，钢管3位于管件安装器24与移动板26之间，且钢管3一端与移动板26抵接，钢管3另一端与管件安装器24相适配。第二气缸25带动移动板26对钢管3进行挤压并向管件安装器24方向移动，而管件安装器24带动待安装的管件旋转，进而将管件与钢管3进行安装，其中，管件安装器24采用现有技术即可，以便于对钢管3进行正常的管件安装。
进一步优化方案，驱动件包括设置在第二工作台2下方的支撑台27，支撑台27顶端固接有第二电机28，第二电机28输出端固接有传动杆29，传动杆29上套设有四边形板30，传动杆29与四边形板30固接，四边形板30顶端和底端分别固接有第一转杆31，第一转杆31上转动连接有铰接板32，铰接板32远离第一转杆31的一侧贯穿有第二转杆33，第二转杆33与铰接板32转动连接，第二转杆33两端固接有推拉杆34，推拉杆34位于铰接板32两侧，且推拉杆34顶端与连杆20底端固接。第二电机28转动驱动四边形板30转动，使得铰接板32的位置发生变化，进而实现两个推拉杆34的相互靠近或相互远离，由于推拉杆34与连杆20连接，因此推拉杆34的移动带动了连杆20的移动，实现了两套环15的相互靠近或相互远离，进而实现了对钢管3的夹持和取消夹持。
进一步优化方案，阻挡件包括第一阻隔板35和第二阻隔板36，第一阻隔板35用于阻挡推板13与挡板12间的钢管3，第二阻隔板36用于阻挡两套环15之间的钢管3，第一阻隔板35底端穿过第一工作台1，第二阻隔板36底端穿过第二工作台2，第一阻隔板35和第二阻隔板36下方设置有上动板37，上动板37顶端与第一阻隔板35和第二阻隔板36底端抵接，上动板37顶端固接有第二弹簧38，第二弹簧38顶端与第二工作台2底端固接，上动板37底端固接有L型连板39，传动杆29远离第二电机28的一侧通过单向转动件连接有凸轮40，凸轮40与L型连板39抵接。第一阻隔板35用于阻挡推板13和挡板12之间的钢管3，使得位于推板13和挡板12之间的钢管3正常进行切割，而第二阻隔板36用于阻挡两套环15之间的钢管3，以便于两套环15对钢管3进行夹持。
在对钢管3进行夹持过程中，第二电机28带动传动杆29转动，但是在单向转动件的作用下，凸轮40不发生转动，进而使得第一阻隔板35和第二阻隔板36对钢管3进行阻隔，当对钢管3套丝加工完毕后，第二电机28反转，使得两套环15取消对钢管3的夹持，此时在单向转动件的作用下，第二电机28转动带动传动杆29转动，进而带动凸轮40转动，凸轮40的转动下压L型连板39，使得上动板37向下移动，进而使得第一阻隔板35和第二阻隔板36向下移动，使得钢管3通过，待钢管3通过后，凸轮40不再下压L型连板39，在第二弹簧38的作用下，上动板37复位，进而使得第一阻隔板35和第二阻隔板36重新对钢管3进行阻挡。
进一步优化方案，单向转动件包括圆环42，圆环42远离传动杆29的一侧与凸轮40固接，圆环42内设置有单转柱43，单转柱43的一端与传动杆29固接，单转柱43上开设有若干移动槽44，移动槽44内滑动连接有移动块45，移动块45底端固接有第三弹簧46，第三弹簧46末端与单转柱43固接，圆环42内壁固接有若干卡齿47，移动块45与卡齿47抵接。当对钢管3进行夹持时，传动杆29带动单转柱43逆时针旋转，在卡齿47的作用下，将移动块45压入移动槽44内，使得凸轮40不能转动，而当钢管3不进行夹持时，传动杆29带动单转柱43顺时针转动，移动块45与卡齿47抵接，进而使得传动杆29带动圆环42从而带动凸轮40转动，以实现第一阻隔板35和第一阻隔板35的移动。
进一步优化方案，支板5底端固接有第三气缸48，第三气缸48活动端固接有下料板49，下料板49位于移动板26远离第二工作台2的一侧，且钢管3与移动板26抵接，移动板26下方设置有收管箱50。下料板49用来阻隔钢管3，以使得钢管3正常安装配件，当钢管3安装配件完毕后，第三气缸48推动下料板49，使得下料板49不再阻挡钢管3，进而使得加工完毕的钢管3落至收管箱50内，以方便对加工完毕的钢管3进行收集。
进一步优化方案，第二工作台2远离第一工作台1的顶端高度小于第二工作台2靠近第一工作台1的顶端高度。第二工作台2的顶端应当为一个斜面，以使得钢管3在第二工作台2顶端进行移动。
工作原理：
将多个原料钢管3放置于储管箱7内，由于第一工作台1倾斜设置，多个原料钢管3向通过长孔向分离辊8的方向移动，第一电机10工作，带动分离辊8转动，而运管盒9跟随分离辊8转动，通过分离辊8和运管盒9对多个原料钢管3进行分离。分离后的原料钢管3运动至挡板12和推板13之间，钢管3在第一阻隔板35的作用下停止运动，推板13推动钢管3并将钢管3压到挡板12上，随后切割器14工作，对钢管3进行切割，得到符合预定尺寸的钢管3。得到的钢管3运动在第二阻隔板36的作用下运动至两套环15之间，第二电机28转动驱动四边形板30转动，使得铰接板32的位置发生变化，两个推拉杆34带动连杆20的移动，实现了两套环15的相互靠近，在两个套环15靠近的过程中，钢管3伸入两套环15的中心位置，且在斜板23的作用下，斜板23压迫压板18，使得压板18带动固定杆16向钢管3方向移动，进而带动两夹持板17对钢管3进行夹持固定，随后套丝器6对钢管3进行套丝加工，加工完毕后，两个套环15相互远离并取消对钢管3的夹持，钢管3移动至第二气缸25位置，第二气缸25带动移动板26对钢管3进行挤压并向管件安装器24方向移动，而管件安装器24带动待安装的管件旋转，进而将管件与钢管3进行安装，当钢管3安装配件完毕后，第三气缸48推动下料板49，使得下料板49不再阻挡钢管3，进而使得加工完毕的钢管3落至收管箱50内，以方便对加工完毕的钢管3进行收集。
实施例2：
本技术方案中，套丝器6可以根据实际使用情况设置有两个，两个套丝器6分别位于钢管3两端，另一个套丝器6可以被另一个支板5支撑，且两个套丝器6独立工作，以实现对被夹持的钢管3两端进行同时套丝处理，从而满足正常生产需求。
本技术方案中，管件装配部包括相对设置的管件安装器24和第二气缸25，管件安装器24与支板5顶端固接，第二气缸25活动端固接有加固框52，加固框52顶端固接有加固气缸53，钢管3位于管件安装器24与加固框52之间，且钢管3的一端位于加固框52内，加固气缸53活动端穿过加固框52并与钢管3顶端抵接，管件安装器24顶端设置有储件箱54，储件箱54与管件安装器24连通。当钢管3进行管件安装时，第二气缸25推动加固框52移动，使得钢管3的一端位于加固框52内，加固气缸53启动，对钢管3进行夹持，随后管件安装器24启动，第二气缸25缓慢推动钢管3向管件安装器24方向移动，从而实现对钢管3进行管件安装，而在管件安装器24的顶端设置有储件箱54，储件箱54用来放置管件，以实现管件安装器24自动供料和自动安装，而管件安装器24和储件箱54的安装方式和使用方法均为现有技术，使用时购买现有设备即可，在此不做过多赘述。
如图10所示，本技术方案中，支板5顶端设置有上胶器55，上胶器55位于管件安装器24远离套丝器6的一侧，在钢管3安装管件前，通过上胶器55对钢管3进行上油处理，上油完毕后，再将钢管3导入管件安装器24内安装管件，上胶器55采用现有技术即可，以实现对钢管3进行正常上油处理。
在钢管3进行分割时和套丝器6进行套丝时应当存在水冷却装置(图中未示出)，水冷却装置可以为水冷管，以对钢管3进行冷却降温。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (5)
1.一种集成管道下料、套丝及管件装配全自动一体组装装置，其特征在于，包括倾斜设置的第一工作台(1)和水平设置的第二工作台(2)，所述第一工作台(1)较低位置顶端与所述第二工作台(2)顶端对应设置，所述第一工作台(1)顶端设置有钢管(3)；
沿所述钢管(3)输送方向依次设置有分离部、切割部、套丝部、管件装配部，所述分离部和所述切割部均位于所述第一工作台(1)顶端，所述套丝部和所述管件装配部均位于所述第二工作台(2)顶端；
所述第二工作台(2)两侧分别开设有豁口(4)，所述套丝部包括设置在所述豁口(4)内的夹持件，所述夹持件用于夹持所述钢管(3)，所述第二工作台(2)下方设置有驱动件，所述驱动件与所述夹持件传动连接；所述第二工作台(2)侧壁固接有支板(5)，所述支板(5)顶端固接有对所述钢管(3)进行套丝的套丝器(6)；
所述第一工作台(1)和所述第二工作台(2)上均设置有用于阻挡所述钢管(3)的阻挡件，所述阻挡件与所述驱动件传动连接；
所述切割部包括相对设置的第一气缸(11)和挡板(12)，所述第一气缸(11)和所述挡板(12)均与所述第一工作台(1)顶端固接，所述第一气缸(11)活动端固接有推板(13)，所述钢管(3)位于所述推板(13)与所述挡板(12)之间，且所述钢管(3)两端分别与所述推板(13)和所述挡板(12)抵接，所述第一气缸(11)靠近所述套丝部的一侧设置有切割器(14)，所述切割器(14)与所述第一工作台(1)顶端滑动连接，所述切割器(14)与所述钢管(3)对应设置；
所述夹持件包括两相对设置的套环(15)，两所述套环(15)分别位于两所述豁口(4)内，所述套环(15)顶端和底端分别穿设有固定杆(16)，所述固定杆(16)一端固接有夹持板(17)，所述固定杆(16)另一端固接有压板(18)，所述夹持板(17)远离所述固定杆(16)的一侧与所述钢管(3)抵接，所述固定杆(16)上套设有第一弹簧(19)，所述第一弹簧(19)位于所述压板(18)与所述套环(15)外壁之间，且所述第一弹簧(19)两端分别与所述压板(18)和所述套环(15)外壁固接；所述套环(15)外壁固接有连杆(20)，所述第二工作台(2)上开设有凹槽(21)，所述连杆(20)位于所述凹槽(21)内，且所述连杆(20)通过所述凹槽(21)与所述第二工作台(2)滑动连接，所述连杆(20)与所述驱动件传动连接；所述套环(15)与所述套丝器(6)间设置连接架(22)，所述连接架(22)与所述第二工作台(2)固接，所述连接架(22)顶端和底端均固接有斜板(23)，所述斜板(23)与所述压板(18)远离所述套环(15)的一侧抵接；
所述驱动件包括设置在所述第二工作台(2)下方的支撑台(27)，所述支撑台(27)顶端固接有第二电机(28)，所述第二电机(28)输出端固接有传动杆(29)，所述传动杆(29)上套设有四边形板(30)，所述传动杆(29)与所述四边形板(30)固接，所述四边形板(30)顶端和底端分别固接有第一转杆(31)，所述第一转杆(31)上转动连接有铰接板(32)，所述铰接板(32)远离所述第一转杆(31)的一侧贯穿有第二转杆(33)，所述第二转杆(33)与所述铰接板(32)转动连接，所述第二转杆(33)两端固接有推拉杆(34)，所述推拉杆(34)位于所述铰接板(32)两侧，且所述推拉杆(34)顶端与所述连杆(20)底端固接；
所述阻挡件包括第一阻隔板(35)和第二阻隔板(36)，所述第一阻隔板(35)用于阻挡所述推板(13)与所述挡板(12)间的所述钢管(3)，所述第二阻隔板(36)用于阻挡两所述套环(15)之间的钢管(3)，所述第一阻隔板(35)底端穿过所述第一工作台(1)，所述第二阻隔板(36)底端穿过所述第二工作台(2)，所述第一阻隔板(35)和所述第二阻隔板(36)下方设置有上动板(37)，所述上动板(37)顶端与所述第一阻隔板(35)和所述第二阻隔板(36)底端抵接，所述上动板(37)顶端固接有第二弹簧(38)，所述第二弹簧(38)顶端与所述第二工作台(2)底端固接，所述上动板(37)底端固接有L型连板(39)，所述传动杆(29)远离所述第二电机(28)的一侧通过单向转动件连接有凸轮(40)，所述凸轮(40)与所述L型连板(39)抵接；
所述单向转动件包括圆环(42)，所述圆环(42)远离所述传动杆(29)的一侧与所述凸轮(40)固接，所述圆环(42)内设置有单转柱(43)，所述单转柱(43)的一端与所述传动杆(29)固接，所述单转柱(43)上开设有若干移动槽(44)，所述移动槽(44)内滑动连接有移动块(45)，所述移动块(45)底端固接有第三弹簧(46)，所述第三弹簧(46)末端与所述单转柱(43)固接，所述圆环(42)内壁固接有若干卡齿(47)，所述移动块(45)与所述卡齿(47)抵接。
2.根据权利要求1所述的集成管道下料、套丝及管件装配全自动一体组装装置，其特征在于：所述分离部包括与所述第一工作台(1)顶端固接的储管箱(7)，所述储管箱(7)靠近所述切割部的一侧设置有分离辊(8)，所述分离辊(8)上可拆卸连接有若干运管盒(9)，所述储管箱(7)靠近所述分离辊(8)的一侧开设有供所述钢管(3)通过的长孔，所述长孔与所述运管盒(9)对应设置，所述第一工作台(1)顶端固接有第一电机(10)，所述第一电机(10)输出端与所述分离辊(8)传动连接。
3.根据权利要求1所述的集成管道下料、套丝及管件装配全自动一体组装装置，其特征在于：所述管件装配部包括相对设置的管件安装器(24)和第二气缸(25)，所述管件安装器(24)与所述支板(5)顶端固接，所述第二气缸(25)活动端固接有移动板(26)，所述钢管(3)位于所述管件安装器(24)与所述移动板(26)之间，且所述钢管(3)一端与所述移动板(26)抵接，所述钢管(3)另一端与所述管件安装器(24)相适配。
4.根据权利要求3所述的集成管道下料、套丝及管件装配全自动一体组装装置，其特征在于：所述支板(5)底端固接有第三气缸(48)，所述第三气缸(48)活动端固接有下料板(49)，所述下料板(49)位于所述移动板(26)远离所述第二工作台(2)的一侧，且所述钢管(3)与所述移动板(26)抵接，所述移动板(26)下方设置有收管箱(50)。
5.根据权利要求1所述的集成管道下料、套丝及管件装配全自动一体组装装置，其特征在于：所述第二工作台(2)远离所述第一工作台(1)的顶端高度小于所述第二工作台(2)靠近所述第一工作的顶端高度。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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