CN114042768A - 带钢除油方法、带钢除油装置及轧机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种带钢除油方法，包括：检测轧机出来的带钢板形；根据板形检测位与刮油位之间的距离以及带钢运行速度，计算带钢从板形检测位运行至刮油位的间隔时间t；在刮油位，获取当前时间前推间隔时间t时的带钢板形，根据该带钢板形，对挤干辊的不同位置匹配性地施与挤干作用力，以改善挤干辊辊面与带钢表面的贴合程度。相应地还提供一种带钢除油装置以及配置有该带钢除油装置的轧机。本发明通过检测带钢的横向板形，根据挤干辊的不同位置处所对应的带钢板形对挤干辊施与不同的压力，能根据带钢板形的变化自适应地调节挤干辊的压力，促使挤干辊尽量地与带钢表面贴合紧密，实现宽度全覆盖除油以及定点精准除油，显著地提高除油效果。

Description

带钢除油方法、带钢除油装置及轧机

技术领域

本发明属于带钢轧制生产技术领域，具体涉及一种带钢除油方法、带钢除油装置以及配置有该带钢除油装置的轧机。

背景技术

二十辊轧机在轧制带材时，会在带材表面喷射大量的乳化液和轧制油，除了可以减小轧制过程的摩擦、降低轧辊的磨损以外，还可以带走轧制时产生的热量，起到冷却作用，能延长轧制设备的使用寿命，同时也对带材的表面质量以及板形质量具有很大的影响。但是，如果在轧机出口侧不能有效清除带钢表面的乳化液和轧制油，会对带钢的后续处理产生不良后果，比如后续热处理时带钢表面会发黑，造成缺陷或废品，卷取时发生滑带、塔卷等事故。因此在二十辊轧机出入口通常布置有用于擦拭带钢的刮油辊，以保证带钢表面清洁。

目前用于带钢擦拭的刮油辊多为平辊，在实际生产过程中，刮油辊两端受压下力，压紧带钢时刮油辊发生挠曲变形，导致刮油辊辊面与带钢不能很好地接触，致使刮油效果欠佳。

发明内容

本发明涉及一种带钢除油方法、带钢除油装置以及配置有该带钢除油装置的轧机，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本发明涉及一种带钢除油方法，所述方法包括：

检测轧机出来的带钢板形；

根据板形检测位与刮油位之间的距离以及带钢运行速度，计算带钢从板形检测位运行至刮油位的间隔时间t；

在刮油位，获取当前时间前推所述间隔时间t时的带钢板形，根据该带钢板形，对挤干辊的不同位置匹配性地施与挤干作用力，以改善挤干辊辊面与带钢表面的贴合程度。

进一步地，带钢板形的检测采用辊式板形检测装置，在检测板形的同时，通过检测辊对带钢进行初步除油。

本发明还涉及一种带钢除油装置，包括除油单元，所述除油单元包括挤干辊座、设于挤干辊座上的挤干辊以及用于驱动所述挤干辊座升降的第一升降驱动机构，所述挤干辊座上还设有多个挤干作用力施加机构，各所述挤干作用力施加机构沿挤干辊轴向依次排布并且输出端均与挤干辊内侧辊面抵接；在所述除油单元的带钢入口侧布置有带钢板形检测单元，各所述挤干作用力施加机构均与所述带钢板形检测单元联锁控制。

作为实施方式之一，所述挤干作用力施加机构包括第一支撑辊盒、设于所述第一支撑辊盒上并且与挤干辊内侧辊面相切抵接的挤干支撑辊以及用于控制所述挤干支撑辊与所述挤干辊之间压力的压紧结构。

作为实施方式之一，每一所述第一支撑辊盒上设有两个挤干支撑辊，该两个挤干支撑辊分列于所述挤干辊的竖向对称面的两侧并且均与挤干辊内侧辊面相切抵接；每轴向相邻的两个挤干支撑辊之间具有一处第一邻缝，各所述第一邻缝在挤干辊轴向上依次间隔分布。

作为实施方式之一，所述带钢板形检测单元采用辊式板形检测装置。

作为实施方式之一，所述带钢板形检测单元包括检测辊座、设于所述检测辊座上的检测辊以及用于驱动所述检测辊座升降的第二升降驱动机构；所述检测辊座上设有收容腔并且收容有多个第二支撑辊盒，各所述第二支撑辊盒沿检测辊轴向依次排布，各所述第二支撑辊盒上均设有与检测辊内侧辊面相切抵接的检测支撑辊，所述第二支撑辊盒的远离检测辊的一端与收容腔内壁之间夹设有压力检测器件。

作为实施方式之一，每一所述第二支撑辊盒上设有两个检测支撑辊，该两个检测支撑辊分列于检测辊的竖向对称面的两侧并且均与检测辊内侧辊面相切抵接；每轴向相邻的两个检测支撑辊之间具有一处第二邻缝，各所述第二邻缝在检测辊轴向上依次间隔分布。

本发明还涉及一种轧机，包括轧机本体，在轧机本体的带钢出口侧布置有除油模块，所述除油模块包括上刮油模块和下刮油模块，所述上刮油模块和/或所述下刮油模块采用如上所述的带钢除油装置。

作为实施方式之一，所述轧机本体为可逆轧机，于所述轧机本体的两侧均布置有除油模块。

本发明至少具有如下有益效果：

本发明通过检测带钢的横向板形，根据挤干辊的不同位置处所对应的带钢板形对挤干辊施与不同的压力，能根据带钢板形的变化自适应地调节挤干辊的压力，促使挤干辊尽量地与带钢表面贴合紧密，实现宽度全覆盖除油以及定点精准除油，显著地提高除油效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的轧机的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的带钢除油装置的结构示意图；

图3为图2中I部分的结构示意图；

图4为图3的侧视图；

图5为图4的A向视图；

图6为图2中II部分的结构示意图。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

申请人在实际生产中发现，由于带钢板形不是固定不变的，会随着轧制来料、轧制参数等因素的变化而变化，尤其是在可逆轧机轧制生产中，不同道次的带钢板形可能会有明显差异，但刮油辊(挤干辊)辊型一般为固定形态，导致刮油辊辊面与带钢之间的接触压力不稳定、接触区域不均匀，除油效果就难以保证，会变得时好时坏不稳定。

鉴于该情况，申请人提供如下实施例，可较好地解决上述问题。

实施例一

本发明实施例提供一种带钢除油方法，所述方法包括：

检测轧机出来的带钢板形；

根据板形检测位与刮油位之间的距离以及带钢运行速度，计算带钢从板形检测位运行至刮油位的间隔时间t；

在刮油位，获取当前时间前推所述间隔时间t时的带钢板形，根据该带钢板形，对挤干辊222的不同位置匹配性地施与挤干作用力，以改善挤干辊辊面与带钢表面的贴合程度。

可以理解地，上述带钢板形为横向板形，也即带钢宽度方向上的板形(可理解为带钢平直度)；一般地，挤干辊222与带钢之间为线接触，则上述带钢板形检测可为线性检测，当然也可采用面性检测方式。

可以理解地，“挤干辊222的不同位置”是指挤干辊轴向方向上的不同位置，将带钢的横向板形所处位置映射至挤干辊222上，根据挤干辊222的不同位置处所对应的带钢板形，对挤干辊222施与不同的压力，促使挤干辊222尽量地与带钢表面贴合紧密，可见，本实施例提供的带钢除油方法，能根据带钢板形的变化自适应地调节挤干辊222的压力，实现宽度全覆盖除油以及定点精准除油，显著地提高除油效果。

进一步优选地，带钢板形的检测采用辊式板形检测装置，在检测板形的同时，通过检测辊232对带钢进行初步除油。通过检测辊232和挤干辊222实现两道除油，能进一步提高除油效果和效率。

实施例二

如图1和图2，本发明实施例提供一种带钢除油装置2，包括除油单元，所述除油单元包括挤干辊座221、设于挤干辊座221上的挤干辊222以及用于驱动所述挤干辊座221升降的第一升降驱动机构223，所述挤干辊座221上还设有多个挤干作用力施加机构，各所述挤干作用力施加机构沿挤干辊轴向依次排布并且输出端均与挤干辊内侧辊面抵接；在所述除油单元的带钢入口侧布置有带钢板形检测单元，各所述挤干作用力施加机构均与所述带钢板形检测单元联锁控制。

显然地，本实施例提供的带钢除油装置2，能达到与上述实施例一中的相关有益效果，此处不作赘述。上述联锁控制为常规的自动化控制方式，是本领域技术人员根据现有技术容易实现的。

实施例三

本发明实施例提供一种除油单元，可用于上述实施例一中、布置在其中的刮油位，也可用于上述实施例二中作为其中的除油单元。

显然地，上述实施例一及实施例二中并不限于采用本实施例提供的除油单元，其他适于在带钢轧制生产中对带钢表面除油的刮油设备均适用。

如图2-图5，所述除油单元包括挤干辊座221、设于挤干辊座221上的挤干辊222以及用于驱动所述挤干辊座221升降的第一升降驱动机构223，所述挤干辊座221上还设有多个挤干作用力施加机构，各所述挤干作用力施加机构沿挤干辊轴向依次排布并且输出端均与挤干辊内侧辊面抵接。

挤干辊222为本领域常规器件，其在挤干辊座221上的布置也为本领域常规结构，此处不作赘述。上述第一升降驱动机构223可采用常规的升降驱动设备，在其中一个实施例中，采用气缸或液压缸进行驱动，其输出轴轴向平行于竖向，一般在挤干辊222的两端分别通过一组升降驱动设备驱动；通过该第一升降驱动机构223可带动挤干辊222靠近或远离带钢表面，并且可控制挤干辊222对带钢的压力，但如背景技术中述及的，挤干辊222两端受压下力，易导致挤干辊222产生挠曲变形。通过各挤干作用力施加机构对挤干辊辊身施与压力，可消除挤干辊222产生的挠曲变形；同时，通过各挤干作用力施加机构对挤干辊222的不同位置施与相应的压力，可使挤干辊222尽量地匹配带钢板形，提高挤干辊222与带钢表面的贴合程度，实现宽度全覆盖除油以及定点精准除油，显著地提高除油效果。

上述挤干作用力施加机构可采用气缸/液压缸等直接作用于挤干辊辊身上。在另外的优选方案中，如图2和图3，所述挤干作用力施加机构包括第一支撑辊盒224、设于所述第一支撑辊盒224上并且与挤干辊内侧辊面相切抵接的挤干支撑辊2241以及用于控制所述挤干支撑辊2241与所述挤干辊222之间压力的压紧结构。通过挤干支撑辊2241与挤干辊222接触施压，一方面压力作用范围较大，而且动力设备与挤干支撑辊2241、以及与挤干辊222之间均为间接接触，避免单点施压和动力设备直接接触施压对挤干辊222造成损伤；另外，挤干支撑辊2241与挤干辊222之间为滚动接触，二者磨损较小；另一方面，挤干支撑辊2241的长度设计灵活度高，能相应地提高对挤干辊222的压力差异化控制的灵活度。

在其中一个实施例中，第一支撑辊盒224上的挤干支撑辊2241可以为一个，该一个挤干支撑辊2241位于挤干辊222的正上方。在另外的实施例中，如图3，每一所述第一支撑辊盒224上设有两个挤干支撑辊2241，该两个挤干支撑辊2241分列于所述挤干辊222的竖向对称面的两侧并且均与挤干辊内侧辊面相切抵接；其中，优选地，每个第一支撑辊盒224上的两个挤干支撑辊2241与挤干辊222的相切处相对于挤干辊222的竖向对称面对称。采用两个挤干支撑辊2241对挤干辊222同步施压，操作可靠性更高，挤干辊222的运转稳定性也更高。

挤干支撑辊2241是可转动地安装在第一支撑辊盒224上的，相应地可在第一支撑辊盒224上设置安装辊架，用以安装挤干支撑辊2241；其中，通过安装辊架可使挤干支撑辊2241悬吊在第一支撑辊盒224上。在挤干辊222的竖向对称面的每侧，各挤干支撑辊2241一般同轴排列，每侧的相邻两个挤干支撑辊2241即为轴向相邻的两个挤干支撑辊2241；一般地，每侧的各挤干支撑辊2241优选为尽量地彼此靠近，以便于保证带钢全宽度覆盖的除油效果，然而，基于挤干支撑辊2241安装结构的限制，例如当挤干支撑辊2241安装在上述的安装辊架上时，相邻两个安装辊架之间需有一定的间隙，以保证各第一支撑辊盒224的相互独立性，即每轴向相邻的两个挤干支撑辊2241之间具有一处第一邻缝，该第一邻缝尽量小、同时宜避免相邻两个第一支撑辊盒224产生干涉。

两侧的挤干支撑辊2241的布置可相对于挤干辊222的竖向对称面对称，例如每个第一支撑辊盒224上的两个挤干支撑辊2241长度相同、端部对齐，则在挤干辊轴向上，有多排邻缝组，每排邻缝组包括相对于挤干辊222的竖向对称面对称的两处第一邻缝；在该方案中，相邻两个第一支撑辊盒224之间的挤干辊222存在处于压力调节盲区的情况。

在本实施例提供的优选方案中，如图4和图5，各所述第一邻缝在挤干辊轴向上依次间隔分布，也即每处第一邻缝沿带钢运行方向延伸时，能与另一侧的挤干支撑辊2241相交；则相邻两个第一支撑辊盒224中，对挤干辊222的压力作用长度范围部分地重叠，每处第一邻缝所对应的挤干辊压力调节盲区能被另一侧的挤干支撑辊2241覆盖补偿，实现对挤干辊222的全长压力控制，保证带钢全宽度覆盖的除油效果。当每个第一支撑辊盒224上的两个挤干支撑辊2241长度相同时，可使该两个挤干支撑辊2241在挤干辊轴向上有一定错位，也即二者端部不对齐。在另外的实施例中，如图4和图5，第一支撑辊盒224上的两个挤干支撑辊2241长度不同，其中之一为长度较长的第一支撑辊，另一为长度较短的第二支撑辊，在所述挤干辊222的竖向对称面的每侧，第一支撑辊和第二支撑辊依次交叉布置；其中，优选地，在挤干辊轴向上，第二支撑辊的两端位于对应的第一支撑辊的两端之间。基于上述方案，由于第一支撑辊盒224上的两个挤干支撑辊2241长度不同，使得该第一支撑辊盒224对挤干辊222的压力在挤干辊辊身上分布更均匀，同时，由于各第一邻缝在挤干辊轴向上依次分布，避免了相邻两个第一支撑辊盒224之间的挤干辊222受到的压应力集中化，因此，上述方案能有效地避免在带钢表面留下辊印。

在其中一个实施例中，所述第一支撑辊盒224包括活动辊车2243以及可升降地设置于所述活动辊车2243上的辊盒盒体2242，所述挤干支撑辊2241设于所述辊盒盒体2242上，所述压紧结构与所述辊盒盒体2242连接；所述挤干辊座221上对应地设有供所述活动辊车2243平移活动的平移轨道，所述平移轨道的导向方向平行于挤干辊轴向。基于该结构，可便于挤干支撑辊2241的安装和维护。优选地，可在挤干辊座221上设置锁紧结构，在活动辊车2243到位后，通过该锁紧结构保证活动辊车2243的位置稳定性，该锁紧结构可采用常规的锁紧方式，此处不作赘述。在维护时，拉出相应的活动辊车2243以更换对应的挤干支撑辊2241即可。在另外的实施例中，挤干辊座221上还设有平移辊车，挤干辊222以及各第一支撑辊盒224均设置在该平移辊车上，在维护时，通过平移辊车将挤干辊222和各挤干支撑辊2241一同拉出，线下进行拆卸维护时。

进一步地，如图3，于所述挤干辊座221上设有槽轨，该槽轨即构成为上述的平移轨道；活动辊车2243/平移辊车上设有行走部，各行走部均设于槽轨内。其中，行走部可以为滚轮，也可以采用滑块形式。

在上述将辊盒盒体2242设置在活动辊车2243上的方案中，优选地，如图3，所述压紧结构包括竖直穿过所述活动辊车2243并且与所述辊盒盒体2242连接的顶杆2244以及用于对顶杆2244施与竖向作用力的顶紧驱动组件225，所述顶紧驱动组件225布置于所述挤干辊座221上。该顶紧驱动组件225可采用气缸/液压缸等常规直线驱动设备，具体结构此处不作赘述；该顶紧驱动组件225可与顶杆2244固连，通过该顶紧驱动组件225带动顶杆2244升降；该顶紧驱动组件225也可与顶杆2244抵接，该顶紧驱动组件225可驱使顶杆2244下压，可通过复位弹簧2245等构件使顶杆2244能够上升，具体地，所述活动辊车2243上相应地设有供所述顶杆2244穿设的穿设孔，所述顶杆2244上套设有复位弹簧2245，该复位弹簧2245的两端分别与顶杆2244上的弹簧限位部以及所述穿设孔的孔壁抵接。复位弹簧2245的设置不仅能使顶杆2244复位，达到对挤干辊222的压力可调的目的，而且在顶紧驱动组件225施压时起到缓冲作用，较好地保护挤干支撑辊2241和挤干辊222。

进一步优化上述除油单元，如图2和图3，在所述挤干辊座221的带钢出口侧布置有第一挡水板226和/或第一吹扫梁227。设置第一挡水板226可有效地抑制乳化液飞溅的情况；通过第一吹扫梁227能吹掉带钢表面残留的乳化液，进一步提高除油效果，同时，当上述除油单元布置在轧机入口时，该第一吹扫梁227可清除带钢表面残留粘接的杂物，保证带钢表面清洁。

实施例四

本发明实施例提供一种带钢板形检测单元，可用于上述实施例一中、布置在其中的板形检测位，也可用于上述实施例二中作为其中的带钢板形检测单元。

显然地，上述实施例一及实施例二中并不限于采用本实施例提供的带钢板形检测单元，其他的板形检测方式也适用，例如采用激光板形检测仪等。

如实施例一中所述，所述带钢板形检测单元优选为采用辊式板形检测装置，在检测板形的同时，通过检测辊232对带钢进行初步除油；通过检测辊232和挤干辊222实现两道除油，能进一步提高除油效果和效率。

如图2和图6，所述带钢板形检测单元包括检测辊座231、设于所述检测辊座231上的检测辊232以及用于驱动所述检测辊座231升降的第二升降驱动机构235；所述检测辊座231上设有收容腔并且收容有多个第二支撑辊盒2332，各所述第二支撑辊盒2332沿检测辊轴向依次排布，各所述第二支撑辊盒2332上均设有与检测辊内侧辊面相切抵接的检测支撑辊2331，所述第二支撑辊盒2332的远离检测辊232的一端与收容腔内壁之间夹设有压力检测器件2334。

其中，优选地，检测辊232可与挤干辊222采用相同材质，便于提高检测准确性，而且能提高预除油效果。

上述第二升降驱动机构235可采用常规的升降驱动设备，在其中一个实施例中，采用气缸或液压缸进行驱动，其输出轴轴向平行于竖向，一般在检测辊232的两端分别通过一组升降驱动设备驱动；通过该第二升降驱动机构235可带动检测辊232靠近或远离带钢表面，并且可控制检测辊232对带钢的压力；通过各检测支撑辊2331对检测辊232提供支撑，可提高检测辊232与带钢表面的贴合程度，不仅能提高预除油效果，而且能更准确地反映带钢板形，检测辊232不同位置受到的带钢反作用力可传递给上方的相应位置处的检测支撑辊2331，并通过压力检测器件2334检测出检测支撑辊2331的受力，从而较好地实现带钢板形检测，具体地，带钢横向平直度的不同会造成检测辊轴向方向上受力的差异，这种差异可转化为各检测支撑辊2331受力的差异，从而可通过各压力检测器件2334检测出带钢横向受力情况，即能反映出带钢板形。另外，由于检测支撑辊2331与检测辊232相切接触，二者之间摩擦力较小，不仅能减小对检测辊232的磨损，而且能避免压力检测器件2334与检测辊232之间的摩擦等因素影响压力检测准确性。

各检测支撑辊2331的布置可采用与上述挤杆支撑辊相同的布置方式，具体地：

在其中一个实施例中，第二支撑辊盒2332上的检测支撑辊2331可以为一个，该一个检测支撑辊2331位于检测辊232的正上方。在另外的实施例中，如图6，每一所述第二支撑辊盒2332上设有两个检测支撑辊2331，该两个检测支撑辊2331分列于所述检测辊232的竖向对称面的两侧并且均与检测辊内侧辊面相切抵接；其中，优选地，每个第二支撑辊盒2332上的两个检测支撑辊2331与检测辊232的相切处相对于检测辊232的竖向对称面对称。采用两个检测支撑辊2331对检测辊232进行支撑检测，检测辊232的运转稳定性更高，板形检测准确性也更高。

检测支撑辊2331是可转动地安装在第二支撑辊盒2332上的，同样地，可在第二支撑辊盒2332上设置安装辊架，用以安装检测支撑辊2331。在检测辊232的竖向对称面的每侧，各检测支撑辊2331一般同轴排列，每侧的相邻两个检测支撑辊2331即为轴向相邻的两个检测支撑辊2331；一般地，每侧的各检测支撑辊2331优选为尽量地彼此靠近，以便于保证带钢横向板形检测的准确性，然而，基于检测支撑辊安装结构的限制，每轴向相邻的两个检测支撑辊2331之间具有一处第二邻缝，该第二邻缝尽量小、同时宜避免相邻两个第二支撑辊盒2332产生干涉。

两侧的检测支撑辊2331的布置可相对于检测辊232的竖向对称面对称，例如每个第二支撑辊盒2332上的两个检测支撑辊2331长度相同、端部对齐，则在检测辊轴向上，有多排邻缝组，每排邻缝组包括相对于检测辊232的竖向对称面对称的两处第二邻缝；在该方案中，对应于两个第二支撑辊盒2332之间的位置存在处于压力检测盲区的情况。

在本实施例提供的优选方案中，各所述第二邻缝在检测辊轴向上依次间隔分布，也即每处第二邻缝沿带钢运行方向延伸时，能与另一侧的检测支撑辊2331相交；则相邻两个第二支撑辊盒2332中，对检测辊232的支撑作用长度范围部分地重叠，每处第二邻缝所对应的压力检测盲区能被另一侧的检测支撑辊2331覆盖补偿，保证带钢横向板形的检测准确性。当每个第二支撑辊盒2332上的两个检测支撑辊2331长度相同时，可使该两个检测支撑辊2331在检测辊轴向上有一定错位，也即二者端部不对齐。在另外的实施例中，第二支撑辊盒2332上的两个检测支撑辊2331长度不同，其中之一为长度较长的第三支撑辊，另一为长度较短的第四支撑辊，在所述检测辊232的竖向对称面的每侧，第三支撑辊和第四支撑辊依次交叉布置；其中，优选地，在检测辊轴向上，第四支撑辊的两端位于对应的第三支撑辊的两端之间。基于上述方案，由于第二支撑辊盒2332上的两个检测支撑辊2331长度不同，而且各第二邻缝在检测辊轴向上依次分布，能使得各第二支撑辊盒2332处的压力检测灵敏度更高。

优选地，带钢板形检测单元中的检测支撑辊2331分布情况与除油单元中的挤干支撑辊2241分布情况相同并且一一对应，以保证挤干辊压力调节与带钢板形检测结果相匹配，从而保证带钢除油效果的精确性。

同样地，上述第二支撑辊盒2332也采用活动式结构(即可通过移动辊车2333带动)，可便于检测支撑辊2331的安装和维护；具体可参考上述第一支撑辊盒224的相关结构，此处不作赘述。

常用的压力检测器件2334均适用于本实施例中，在其中一个实施例中，该压力检测器件2334为弹性式压力检测器件。

进一步地，如图2和图6，在所述检测辊座231的带钢出口侧布置有第二挡水板234和/或第二吹扫梁236；设置第二挡水板234可有效地抑制乳化液飞溅的情况；通过第二吹扫梁236能吹掉带钢表面残留的乳化液，进一步提高除油效果，同时，当上述带钢板形检测单元布置在轧机入口时，该第二吹扫梁236可清除带钢表面残留粘接的杂物，保证带钢表面清洁。

进一步地，如图1和图2，在所述检测辊座231的带钢入口侧布置有工作液喷射梁237，在工作时可喷射乳化液来冷却带钢，同时也可阻挡轧机内部的乳化液随带钢流向机组出口侧。

优选地，上述带钢板形检测单元可与除油单元布置在同一机架21上。

实施例五

如图1，本发明实施例提供一种轧机，包括轧机本体1，在轧机本体1的带钢出口侧布置有除油模块，所述除油模块包括上刮油模块和下刮油模块，所述上刮油模块和/或所述下刮油模块采用上述实施例二所提供的带钢除油装置2。一般而言，带钢上表面的横向板形即能镜像地得到带钢下表面的横向板形，但仍优选为上刮油模块和下刮油模块均采用上述实施例二所提供的带钢除油装置2，通过二者结合能进一步提高带钢板形检测的准确性以及提高对带钢的除油效果。

进一步优选地，如图1，所述轧机本体1为可逆轧机，于所述轧机本体1的两侧均布置有除油模块。

上述轧机本体1可以为二十辊轧机，当然其他类型的轧机也适用于本实施例中。

本实施例可作为新设备投入，亦可在现有设备上优化改造使用，经济又可靠。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种带钢除油方法，其特征在于，所述方法包括：

检测轧机出来的带钢板形；

根据板形检测位与刮油位之间的距离以及带钢运行速度，计算带钢从板形检测位运行至刮油位的间隔时间t；

在刮油位，获取当前时间前推所述间隔时间t时的带钢板形，根据该带钢板形，对挤干辊的不同位置匹配性地施与挤干作用力，以改善挤干辊辊面与带钢表面的贴合程度。

2.如权利要求1所述的带钢除油方法，其特征在于：带钢板形的检测采用辊式板形检测装置，在检测板形的同时，通过检测辊对带钢进行初步除油。

3.一种带钢除油装置，包括除油单元，所述除油单元包括挤干辊座、设于挤干辊座上的挤干辊以及用于驱动所述挤干辊座升降的第一升降驱动机构，其特征在于：所述挤干辊座上还设有多个挤干作用力施加机构，各所述挤干作用力施加机构沿挤干辊轴向依次排布并且输出端均与挤干辊内侧辊面抵接；在所述除油单元的带钢入口侧布置有带钢板形检测单元，各所述挤干作用力施加机构均与所述带钢板形检测单元联锁控制。

4.如权利要求3所述的带钢除油装置，其特征在于：所述挤干作用力施加机构包括第一支撑辊盒、设于所述第一支撑辊盒上并且与挤干辊内侧辊面相切抵接的挤干支撑辊以及用于控制所述挤干支撑辊与所述挤干辊之间压力的压紧结构。

5.如权利要求4所述的带钢除油装置，其特征在于：每一所述第一支撑辊盒上设有两个挤干支撑辊，该两个挤干支撑辊分列于所述挤干辊的竖向对称面的两侧并且均与挤干辊内侧辊面相切抵接；每轴向相邻的两个挤干支撑辊之间具有一处第一邻缝，各所述第一邻缝在挤干辊轴向上依次间隔分布。

6.如权利要求3所述的带钢除油装置，其特征在于：所述带钢板形检测单元采用辊式板形检测装置。

7.如权利要求6所述的带钢除油装置，其特征在于：所述带钢板形检测单元包括检测辊座、设于所述检测辊座上的检测辊以及用于驱动所述检测辊座升降的第二升降驱动机构；所述检测辊座上设有收容腔并且收容有多个第二支撑辊盒，各所述第二支撑辊盒沿检测辊轴向依次排布，各所述第二支撑辊盒上均设有与检测辊内侧辊面相切抵接的检测支撑辊，所述第二支撑辊盒的远离检测辊的一端与收容腔内壁之间夹设有压力检测器件。

8.如权利要求7所述的带钢除油装置，其特征在于：每一所述第二支撑辊盒上设有两个检测支撑辊，该两个检测支撑辊分列于检测辊的竖向对称面的两侧并且均与检测辊内侧辊面相切抵接；每轴向相邻的两个检测支撑辊之间具有一处第二邻缝，各所述第二邻缝在检测辊轴向上依次间隔分布。

9.一种轧机，包括轧机本体，在轧机本体的带钢出口侧布置有除油模块，所述除油模块包括上刮油模块和下刮油模块，其特征在于：所述上刮油模块和/或所述下刮油模块采用如权利要求3至8中任一项所述的带钢除油装置。

10.如权利要求9所述的轧机，其特征在于：所述轧机本体为可逆轧机，于所述轧机本体的两侧均布置有除油模块。

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