CN114014017A - 一种光伏压延玻璃原片下片方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种光伏压延玻璃原片下片方法，利用一种玻璃架垛位位置计算方法，使得玻璃片在吸盘架放片时，水平位置与垛位的间距精准且固定，同时控制放片与玻璃垛底部支撑的高度，使得上垛的玻璃片下部能紧密贴合玻璃垛，片间无间隙，解决了玻璃垛上下厚度差过大的问题；在一定片数玻璃堆垛后，通过自动后退累积距离跟踪计算，对垛位外沿面与翻转后待堆垛玻璃片平面平行差进行翻转角度增补，来控制偏差在合理范围内，保证平行贴合，玻璃片间不存在擦伤现象，玻璃垛质量提升极大。整个下片周期内无额外增加时间；首片堆垛时无需玻璃架和吸盘架的位置配对，首片堆垛时间不增加，操作完全自动化，更适应生产线高速下片需求。

Description

一种光伏压延玻璃原片下片方法

技术领域

本发明属于光伏压延玻璃生产技术领域，具体涉及一种光伏压延玻璃原片下片方法。

背景技术

光伏压延玻璃原片生产线下片堆垛区域，采用垂直堆垛的下片方式，适应一窑多线的光伏压延玻璃生产特点，原片厚度较薄，规格较小，堆垛区域空间小，但是堆垛质量要求高，堆垛应生成长方体形状，上下厚度差较小，片间无擦伤无间隙现象，以满足后续打包和运输需要。

目前用于该区域内的下片机，堆垛原理基本如下：进入堆垛区域的玻璃片在输送带前完成正位操作，在输送带末端进行定位确认，吸盘接触玻璃片并抽真空，再由翻转臂带动吸盘架和玻璃片做95°翻转，压缩空气进入吸盘破坏真空并吹气，玻璃片在下落同时因为吹气压力使玻璃片与玻璃垛外沿贴合。玻璃片最终的完美落点在图1示意，但实际上的落点有三种可能，第一是图示1的完美落点，需要精准控制，第二是先接触玻璃垛外沿底部再下滑到落点，第三是与玻璃垛外沿有一定间隙，第二与第三两种情况的落点位置精准度差。传统下片机吸盘架在经过翻转95°后放片时，玻璃垛位外沿总是根据玻璃片的厚度后退一个距离来给待堆垛片腾出位置，待堆垛片的下沿由输送带固定定位装置进行确认，来达到落点位置的控制。该下片方法符合常规堆垛工艺控制逻辑，但实际生成的玻璃垛上下厚度差较大，而且容易在玻璃垛片间下侧出现擦伤或间隙现象，不规则的长方体垛后续打包困难，间隙的存在在运输过程中易受振动而破损。

发明内容

本发明的目的在于提供一种光伏压延玻璃原片下片方法。

解决现有技术中存在的问题如下：

1、由于玻璃片厚度在生产过程中不能保持一致性，存在误差，如2mm厚玻璃实际生产厚度在2±0.15mm，玻璃表面覆盖的防霉粉在下片的翻转和垂直堆垛过程中会有相对滑动，底部会有一定增厚，因此依靠玻璃厚度作为依据来腾出待堆垛片的空间距离是不稳定的，待堆垛片放片到达垛位外沿落点与理论落点在水平方向上难以保证重合，落点的不确定性导致玻璃垛片间存在间隙或刮擦引起划伤；

2、待堆垛玻璃片在垛位上的落点在竖直方向上是由输送带上的定位装置决定，固定的定位点对应的是不同玻璃垛底部支撑高度尺寸相同，实际作为中转的玻璃架，多批次的制作，中间的维修，一个纯粹的焊接框架型的玻璃架很难保证支撑高度尺寸的一致，而下落高度同样影响了玻璃片的真实落点，过高的下落起始点可能还会造成下落后的玻璃片反弹，而一定的下落高度又是玻璃片翻转到达玻璃垛必需的安全距离，因此不可控的下落高度导致了需要设置过高的安全距离，加重了玻璃片的真实落点的不确定性；

3、光伏压延玻璃片生产玻璃较薄，常规厚度在1.6-3.2mm间，而垂直堆垛时玻璃片与水平地面呈95°角，除落点位置影响因素外，薄玻璃片在上垛后存在自然下坠外滑倾向，有防霉粉的玻璃片下侧也有增厚的可能，而上侧因为有5°的偏移会紧密贴合，因此玻璃垛在生成过程中，上下厚度差值会逐渐增大，光伏压延玻璃特点是片薄规格小，堆深大，一般范围在400-600mm，最终生成的玻璃垛上下厚度差很大，玻璃垛外沿面角度逐渐出现变化到超出合理范围，导致待堆垛片与玻璃垛外沿面不再保持相对平行，待堆垛片下落到落点过程中难以保持与玻璃垛外沿面的面接触，发生点或线接触现象，导致玻璃面划伤；

4、首片堆垛时，因玻璃架存在尺寸差异，空垛玻璃架侧向支撑面位置需要等到待堆垛片到位后确认，需要较长时间。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

第一步，待堆垛片在输送带上定位，吸盘架吸住待堆垛片翻转预设角度，吸盘架起始和终到点位置保持不变，使玻璃架上玻璃垛侧面支撑或玻璃垛与待堆垛片间的间距为c，按设计的玻璃垛底部支撑的支撑面高度确定好玻璃架的高度，解除吸盘架对光伏压延玻璃原片的固定，使第一块光伏压延玻璃原片放片到玻璃架上，原片与玻璃架侧面支撑间无间隙，间距c可一次性修正以达到上述无间隙状况；

第二步，定位开关距离玻璃架的玻璃垛底部支撑的高度安全距离为b，在第一次或单次堆垛完成后，通过堆垛小车移动寻找定位开关进行定位，定位后再后退距离a，a大于待堆垛片的最大生产板厚，此时重复第一步以逐渐生成最终的玻璃垛；

第三步，跟踪玻璃垛下侧厚度与上侧厚度，得到玻璃垛外沿面发生的偏角，当该偏角超过预设值时对翻转臂角度进行增补来消除偏角。

作为本发明的进一步方案，a取值为生产中的最厚玻璃厚度+5mm；b取值为20-30mm。

作为本发明的进一步方案，堆垛小车在小车固定机架上的实际的移动距离为玻璃垛下侧厚度，同一时间玻璃垛的光伏压延玻璃原片数量与单片光伏压延玻璃原片厚度的乘积即为玻璃垛上侧厚度，单片光伏压延玻璃原片厚度为设定的所生产光伏压延玻璃原片的厚度。

作为本发明的进一步方案，玻璃垛下侧厚度为设置在玻璃垛底部支撑的编码器对玻璃垛逐片堆垛后移动距离的跟踪计算得到，编码器连接在玻璃架移动主轴上，随主轴转动跟踪玻璃架累积后退距离。

作为本发明的进一步方案，定位开关为反射开关或对射开关，编码器使用多圈绝对值型旋转编码器。

作为本发明的进一步方案，第一步中待堆垛片在输送带上定位方法为：

输送带上的固定正位装置安装在输送带的机架上，可以上下移动用于对输入的玻璃片进行位置校正，以消除玻璃片运输过程中出现的漂移的装置；输送带上设置有光电开关和伺服响应传动系统，用于确定输送带的精准输送距离；

首先通过固定正位装置对输送带上的待堆垛片进行正位，输送带开始启动，后续光电开关识别后即可对输送距离进行伺服精准控制，从而实现对待堆垛片的定位。

作为本发明的进一步方案，待堆垛片在输送带上定位自动调整的方法为：

通过测试得到合格的玻璃垛底部支撑的支撑面高度值的允许范围，在换垛前对待用的玻璃垛底部支撑面高度值复核测量，比较合格高度值，如存在误差可预先输入控制系统，相应修定输送带的停止位置，定位位置可以自动响应。

本发明的有益效果：

(1)本发明在下片垂直堆垛过程中对玻璃垛位外沿实际位置进行逐片校核，不再以玻璃片板厚为依据，通过保持玻璃架空垛位与待堆垛片间一个合理的间距c，在堆垛位下侧外沿一个大于玻璃最大生产板厚的距离a的位置上布置固定的定位开关，在每单次堆垛完成后，堆垛位通过堆垛小车移动来寻找固定位置的反射线，得到反射线的位置后再后退到距反射线的固定值a停止，距待堆垛片间距即为不变的c值，不受玻璃垛本身生成尺寸的影响；

(2)本发明能够持续跟踪堆垛片间平行贴合误差并自动校正，在生成一定厚度的玻璃垛后，通过计算编码器跟踪堆垛小车的下侧厚度与上侧厚度，得到玻璃垛外沿面发生的偏角，并通过翻转臂角度进行增补来消除夹角，使玻璃片间基本无点或线接触，待堆垛片能平面贴合玻璃垛外沿，贴合挤压时片间空气流动均匀，减少贴合后片间厚度差异，生成的玻璃垛片间无间隙无擦伤现象，生成的玻璃垛上下厚度差小，可满足后续直接打包条件，在运输中不会因为玻璃片存在间隙导致振动而挤压破损，玻璃垛质量提升极大。

(3)本发明的下片方式，在首片堆垛时，定位开关扫描到空堆垛架侧面支撑面时，结果与扫描玻璃垛位效果一样，步骤与(1)完全相同，无需额外的空玻璃架位置等待确认时间，首片堆垛周期无额外增加时间。

(4)按上述发明提供的下片方式，玻璃垛位逐次校核动作时间远低于待堆垛片到达垛位准备放片时间，因此整个下片周期不会增加，而且首片堆垛无额外增加时间，整个下片动作仍然自动运行，适应生产线使用需要，同时玻璃垛质量得到极大提升，达到了本发明公开的初衷。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明一种光伏压延玻璃原片下片装置的结构示意图；

图2是本发明一种光伏压延玻璃原片下片装置的原理设置示意图；

图中：1、小车固定机架；2、堆垛小车；3、玻璃架；4、玻璃垛；5、吸盘架；6、输送带；8、翻转臂；9、转轴；10、下片机机座；11、定位开关；31、玻璃垛底部支撑；32、编码器；41、待堆垛片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

一种光伏压延玻璃原片下片方法，该方法通过一种光伏压延玻璃原片下片装置实现，如图1至图2所示，该光伏压延玻璃原片下片装置包括固定安装在工作平台上的小车固定机架1，小车固定机架1上滑动安装有堆垛小车2，堆垛小车2上固定放置有玻璃架3，玻璃架3用于堆垛光伏压延玻璃原片；

小车固定机架1的一端上固定安装有下片机机座10，下片机机座10上固定安装有转轴9，转轴9用于驱动翻转臂8在一定角度范围内以翻转臂8的一端为圆心进行转动，翻转臂8的另一端上固定安装有吸盘架5，吸盘架5用于将输送带6上的待堆垛片41吸附固定，并通过翻转臂8工作将待堆垛片41转移至玻璃架3上；

现有技术中在进行堆垛工作时，通过堆垛小车2移动为下一待堆垛片41让开空间，但是这种方法精度较差，堆垛效果不好；

在本发明的一个实施例中，在光伏压延玻璃原片堆垛形成的玻璃垛4下侧外沿或玻璃架3的玻璃垛侧面支撑的一个大于待堆垛片41最大生产板厚的距离位置上固定设置有定位开关11，并将该距离设为a，优选的，a取值为生产中的最厚玻璃厚度+5mm；

定位开关11为反射开关或对射开关；

需要注意的是，其中的玻璃垛4下侧外沿是指靠近翻转臂8的一侧；

一种光伏压延玻璃原片下片方法，包括如下步骤：

第一步，待堆垛片41在输送带6上定位，吸盘架5吸住待堆垛片41翻转预设角度，每次待堆垛片41翻转后的空间位置保持不变，保持玻璃架3上玻璃垛侧面支撑或玻璃垛4与待堆垛片41间的间距为c，解除吸盘架5对光伏压延玻璃原片的固定，使第一块光伏压延玻璃原片放片到玻璃架3上，c值根据安装误差及堆垛效果进行一次性修正，从而精确定位待堆垛片41的下落水平距离；

第二步，假设定位开关11距离玻璃架3的玻璃垛底部支撑31的距离为b，在第一次或单次堆垛完成后，通过堆垛小车2移动来寻找定位开关11发出的反射线或对射线进行定位，定位后再后退距离a，此时玻璃垛4的外沿位置即为确定值c，不受玻璃垛4本身生成尺寸的影响；

优选的，b取值为高于玻璃垛底部支撑31的一个安全高度，数值取20-30mm；

第三步，在生成一定厚度的玻璃垛4后，玻璃垛4的上下厚度差导致玻璃垛4外沿面与待堆垛片41表面不再平行，通过计算编码器32跟踪堆垛小车2在小车固定机架1上的实际的移动距离，该距离即为玻璃垛4下侧厚度，同一时间堆垛的光伏压延玻璃原片数量与单片光伏压延玻璃原片厚度的乘积即为玻璃垛4上侧厚度，即可得到玻璃垛外沿面发生的偏角，当该偏角超过预设的合理范围值时对翻转臂8角度进行增补来消除偏角，使光伏压延玻璃原片基本无点或线接触；

玻璃垛4下侧厚度通过设置在玻璃垛底部支撑31的编码器32对玻璃垛4逐片堆垛后移动距离的跟踪得到；

编码器32使用多圈绝对值型旋转编码器；

由于有吹气压力，玻璃片不是竖直下落，角度增补对落点影响极小，待堆垛片41能平面贴合玻璃垛4外沿，贴合挤压时片间空气流动均匀，减少贴合后片间厚度差异，生成的玻璃垛4片间无间隙无擦伤现象；

第三步中单片光伏压延玻璃原片厚度为同批次生产的光伏压延玻璃原片的厚度平均值，此处的平均值为设定厚度；

根据生产需要，若光伏压延玻璃原片在生产时在标准厚度的上偏差或者下偏差内生产，则将设定厚度作为所生产光伏压延玻璃原片的厚度；

由于不同玻璃架3的玻璃垛底部支撑31高度存在差异，待堆垛片41的下落高度即跟随变化，通过预先在控制显示界面输入确认的玻璃垛底部支撑31支撑面高度比较值误差，即可对光伏压延玻璃在输送带6上进行定位调整，控制高度差在保证翻转臂8安全前提下尽量最低。

最终到达玻璃垛4支撑面落点位置和落下后的反弹误差完全可控，待堆垛片41下落终点水平位置与此时玻璃垛4外沿位置即可重合，能最有效控制玻璃片间隙，玻璃垛4上下厚度差值可控且变化值小；

待堆垛片41在输送带6上进行定位调整的方法为：

输送带6上的固定正位装置安装在输送带6的机架上，可以上下移动用于对输入的待堆垛片41进行位置校正，以消除待堆垛片41运输过程中出现的漂移；

输送带6上设置有光电开关和伺服响应传动系统，用于确定输送带6的精准输送距离；

首先通过固定正位装置对输送带6上的待堆垛片41进行正位，输送带6开始启动，后续光电开关识别后即可对输送距离进行伺服精准控制，从而实现对待堆垛片41的定位，需要定位调整时，通过控制输入系统预先设置玻璃架3的玻璃跺底部支撑31支撑面高度比较值误差，来相应修定输送带的停止位置，定位位置可以自动响应。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。此外，“第一”、“第二”仅由于描述目的，且不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (6)

1.一种光伏压延玻璃原片下片方法，其特征在于，包括如下步骤：

第一步，待堆垛片(41)在输送带(6)上定位，吸盘架(5)吸住待堆垛片(41)翻转预设角度，吸盘架起始和终到点位置保持不变，使玻璃架(3)上玻璃垛侧面支撑或玻璃垛(4)与待堆垛片(41)间的间距为c，按设计的玻璃架(3)的玻璃垛底部支撑(31)支撑面高度确定好玻璃架(3)的安装高度，解除吸盘架(5)对光伏压延玻璃原片的固定，使第一块光伏压延玻璃原片放片到玻璃架(3)上；

第二步，定位开关(11)距离玻璃架(3)的玻璃垛底部支撑(31)的高度安全距离为b，在第一次或单次堆垛完成后，通过堆垛小车(2)移动寻找定位开关(11)进行定位，定位后再后退距离a，a大于待堆垛片(41)的最大生产板厚，此时重复第一步以逐渐生成最终的玻璃垛(4)；

第三步，跟踪玻璃垛(4)下侧厚度与上侧厚度，得到玻璃垛(4)外沿面发生的偏角，当该偏角超过预设值时对翻转臂(8)角度进行增补来消除偏角。

2.根据权利要求1所述的一种光伏压延玻璃原片下片方法，其特征在于，a取值为生产中的最厚玻璃厚度+5mm；b取值为20-30mm。

3.根据权利要求1所述的一种光伏压延玻璃原片下片方法，其特征在于，堆垛小车(2)在小车固定机架(1)上的实际的移动距离为玻璃垛(4)下侧厚度，同一时间玻璃垛(4)的光伏压延玻璃原片数量与单片光伏压延玻璃原片厚度的乘积即为玻璃垛(4)上侧厚度，单片光伏压延玻璃原片厚度为设定的所生产光伏压延玻璃原片的厚度。

4.根据权利要求3所述的一种光伏压延玻璃原片下片方法，其特征在于，玻璃垛(4)下侧厚度通过设置在玻璃架(3)的玻璃垛底部支撑(31)的编码器(32)对玻璃垛(4)逐片堆垛后移动距离的跟踪计算得到。

5.根据权利要求4所述的一种光伏压延玻璃原片下片方法，其特征在于，定位开关(11)为反射开关或对射开关，编码器(32)使用多圈绝对值型旋转编码器。

6.根据权利要求1所述的一种光伏压延玻璃原片下片方法，其特征在于，第一步中待堆垛片(41)在输送带(6)上定位及调整的方法为：

通过测试得到合格的玻璃垛底部支撑(31)支撑面高度值的允许范围作为设计值，来确定输送带(6)上玻璃片的行程，此行程由伺服输送来精准控制实现定位；每次换垛前，对待用的玻璃垛底部支撑(31)的支撑面高度值进行复核测量，比较合格高度值，如存在误差能够输入到控制界面，能够调整伺服输送行程消除定位偏差。

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