CN114012147A - 一种用于换热管的钻头及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于换热管的钻头，包括钻头本体和至少一个切削刀片，钻头本体为圆筒体，切削刀片沿钻头本体周向设置。钻头本体的一端内壁设倒斜角。切削刀片靠近钻头本体的倒斜角的一端为切削刃，切削刃沿钻头本体的径向延伸出钻头本体的内壁。钻头本体的倒斜角延伸至切削刀片的切削刃。钻头本体的倒斜角的斜面用于抵靠在固定设置的换热管的端部，钻头本体向靠近换热管的方向移动至切削刀片的切削刃抵靠换热管的端部且钻头本体与换热管沿同一轴线设置。钻头本体带动切削刀片旋转以对换热管的端部切削。第二方面，本发明还提供一种用于换热管的钻头的使用方法。其有益效果是，可自动完成换热管和钻头本体同轴设置。换热管超出管板的长度均一致。

Description

一种用于换热管的钻头及使用方法

技术领域

本发明涉及换热管技术领域，尤其涉及一种用于换热管的钻头及使用方法。

背景技术

换热管组件包括换热管和套设在换热管外周的管板。换热管与管板组装后，换热管超出管板的长度参差不齐，因此，需对换热管的端部进行钻削，以使每个换热管超出管板的长度保持一致，以便于后续对管板进行焊接。现有技术中，普遍采用手持麻花钻头对换热管的端部进行切削，而这种切削方式存在以下问题：

(1)人工操作，切削精度低，难以保证换热管超出管板的长度一致，影响后续对管板进行自动焊焊接。

(2)操作时，需一人握持换热管组件，一人操作麻花钻头，难以保证麻花钻头和换热管同轴，且其定位精度要求较高，操作较困难。

因此，目前亟需一种能够解决上述问题的用于换热管的钻头。

发明内容

(一)要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种用于换热管的钻头及使用方法，其解决了采用手持麻花钻头对换热管的端部进行切削是存在：难以保证换热管超出管板的长度一致，定位精度要求较高，操作较困难的技术问题。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

第一方面，本发明实施例提供一种用于换热管的钻头，包括钻头本体和至少一个切削刀片，钻头本体为圆筒体，切削刀片沿钻头本体的周向设置；

钻头本体的一端内壁设置倒斜角；

切削刀片靠近钻头本体的倒斜角的一端为切削刃，且切削刃沿钻头本体的径向延伸出钻头本体的内壁；

钻头本体的倒斜角延伸至切削刀片的切削刃；

钻头本体的倒斜角的斜面用于抵靠在固定设置的换热管的端部，钻头本体向靠近换热管的方向移动至切削刀片的切削刃抵靠换热管的端部且钻头本体与换热管沿同一轴线设置；

钻头本体带动切削刀片旋转以对换热管的端部切削。

根据本发明，切削刀片的切削刃与换热管的端部平行设置。

根据本发明，至少一个切削刀片等距间隔设置。

根据本发明，切削刀片和钻头本体可拆卸连接。

根据本发明，切削刀片和钻头本体螺栓连接。

根据本发明，钻头本体的周向侧壁间隔设置至少一个排屑孔。

根据本发明，包括四个排屑孔，四个排屑孔沿钻头本体的周向侧壁等距间隔设置。

根据本发明，排屑孔沿钻头本体的轴向延伸设置。

第二方面，本发明还提供一种用于换热管的钻头的使用方法，包括如下步骤：

S1：钻头本体的倒斜角的斜面用于抵靠在固定设置的换热管的端部；

S2：钻头本体向靠近换热管的方向移动，至切削刀片的切削刃抵靠换热管的端部且钻头本体与换热管沿同一轴线设置；

S3：钻头本体继续向靠近换热管的方向移动，且钻头本体带动切削刀片旋转以对换热管的端部切削；

S4：至套设在换热管周向的管板的端部抵靠在钻头本体靠近换热管一端的端部时，钻头本体停止转动。

(三)有益效果

本发明的有益效果是：本发明的用于换热管的钻头及使用方法，钻头本体的倒斜角的斜面抵靠在固定设置的换热管的端部后，钻头本体向靠近换热管的方向移动，在此过程中，换热管的端部始终抵靠在倒斜角的斜面上，并向钻头本体的倒斜角的斜面施加向上方向的反作用力，以使钻头本体向上移动，至切削刀片的切削刃抵靠换热管的端部时，钻头本体与换热管沿同一轴线设置。该过程可自动完成，不需人工定位，提高了换热管和钻头本体间的定位精度并降低了操作难度。

随后，钻头本体继续向靠近换热管的方向移动，且钻头本体带动切削刀片旋转以对换热管的端部切削，至套设在换热管周向的管板的端部抵靠在钻头本体靠近换热管一端的端部时，钻头本体停止转动。此时，换热管超出管板的长度与钻头本体的倒斜角的长度一致，以保证每一换热管切削后，其超出管板的长度均一致，便于后续对管板进行焊接，该过程可自动完成，不需人工测量，便于操作且精度较高。

附图说明

图1为本发明的用于换热管的钻头的示意图；

图2为图1中的钻头主体的倒斜角的斜面抵靠在换热管端部时的示意图；

图3为图2中的切削刀片的切削刃抵靠换热管的端部时的示意图；

图4为本发明的用于换热管的钻头对换热管切削完成的示意图(换热管周向的管板的端部抵靠在钻头本体靠近换热管一端的端部)。

【附图标记说明】

1：钻头本体；11：排屑孔；

2：切削刀片；

3：换热管；

4：管板。

具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。其中，本文所提及的“上”、“下”等方位名词以图1的定向为参照。

参照图1-4所示，本发明实施例提出的用于换热管3的钻头，用于切削换热管3的端部。所述用于换热管3的钻头包括钻头本体1和至少一个切削刀片2。

参照图1所示，钻头本体1为圆筒体。钻头本体1的一端内壁设置倒斜角。切削刀片2沿钻头本体1的周向设置，切削刀片2靠近钻头本体1的倒斜角的一端为切削刃，且切削刃沿钻头本体1的径向延伸出钻头本体1的内壁。钻头本体1的倒斜角延伸至切削刀片2的切削刃。换热管3的外径与倒斜角的最小内径相同。

参照图2和图3所示，钻头本体1的倒斜角的斜面用于抵靠在固定设置的换热管3的端部，钻头本体1向靠近换热管3的方向移动，在此过程中，换热管3的端部始终抵靠在倒斜角的斜面上，并向钻头本体1的倒斜角的斜面施加向上方向的反作用力，以使钻头本体1向上移动，至切削刀片2的切削刃抵靠换热管3的端部时，由于换热管3的外径与倒斜角的最小内径相同，钻头本体1与换热管3沿同一轴线设置。该过程可自动完成，不需人工定位，提高了换热管3和钻头本体1间的定位精度并降低了操作难度。

参照图4所示，随后，钻头本体1继续向靠近换热管3的方向移动，且钻头本体1带动切削刀片2旋转以对换热管3的端部切削，至套设在换热管3周向的管板4的端部抵靠在钻头本体1靠近换热管3一端的端部时，钻头本体1停止转动。此时，换热管3超出管板4的长度与钻头本体1的倒斜角的长度一致，以保证每一换热管3切削后，其超出管板4的长度均一致，便于后续对管板4进行焊接，该过程可自动完成，不需人工测量，便于操作且精度较高。

具体地，钻头本体1远离换热管3的一端安装在台钻或手持电钻上，由台钻或手持电钻驱动其转动。

具体地，可根据换热管3超出管板4的长度的不同需求，相应调整钻头本体1上倒斜角的长度。

进一步，现有技术中，采用麻花钻头切削换热管的端部，切削后，换热管端部的管壁壁厚减薄，形成楔形结构，影响后续焊接操作。而本申请中将切削刀片2的切削刃与换热管3的端部平行设置，以使换热管3的端部经切削刀片2切削后，其端部为一平面，避免影响后续焊接操作。

具体地，至少一个切削刀片等距间隔设置在钻头本体1的周向侧壁。优选地，两个切削刀片2相对设置在钻头本体1的周向侧壁，以提高切削换热管3的切削效率。当然，也可根据实际需要设置其他数量的切削刀片2。

切削刀片2和钻头本体1可拆卸连接，以便于更换切削刀片2。切削刀片2优选和钻头主体螺栓连接。

进一步，钻头本体1的周向侧壁等距间隔设置至少一个排屑孔11。在切削换热管3端部的过程中，所产生的金属碎屑依次经钻头本体1的空腔和排屑孔11排出，以避免金属碎屑的堆积影响切削，且切削过程中所产生的摩擦热也能够经排屑孔11排出，以避免换热管3出现热变形，进而提高换热管3的切削精度。

优选采用四个排屑孔11等距间隔设置，以提高排屑孔11的排屑效率和散热效率。当然，也可根据实际需要设置其他数量的排屑孔11及设置方式。

优选地，排屑孔11沿钻头本体1的轴向延伸设置，以增大排屑孔11的面积，进而提高排屑孔11的排屑效率和散热效率。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”，可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”，可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”，可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种用于换热管的钻头，其特征在于，包括钻头本体(1)和至少一个切削刀片(2)，所述钻头本体(1)为圆筒体，所述切削刀片(2)沿所述钻头本体(1)的周向设置；

所述钻头本体(1)的一端内壁设置倒斜角；

所述切削刀片(2)靠近所述钻头本体(1)的所述倒斜角的一端为切削刃，且所述切削刃沿所述钻头本体(1)的径向延伸出所述钻头本体(1)的内壁；

所述钻头本体(1)的倒斜角延伸至所述切削刀片(2)的切削刃；

所述钻头本体(1)的所述倒斜角的斜面用于抵靠在固定设置的换热管(3)的端部，所述钻头本体(1)向靠近所述换热管(3)的方向移动至所述切削刀片(2)的切削刃抵靠所述换热管(3)的端部且所述钻头本体(1)与所述换热管(3)沿同一轴线设置；

所述钻头本体(1)带动所述切削刀片(2)旋转以对所述换热管(3)的端部切削。

2.如权利要求1所述的用于换热管的钻头，其特征在于，所述切削刀片(2)的切削刃与所述换热管(3)的端部平行设置。

3.如权利要求2所述的用于换热管的钻头，其特征在于，至少一个所述切削刀片(2)沿所述钻头本体(1)的周向侧壁等距间隔设置。

4.如权利要求1-3任一项所述的用于换热管的钻头，其特征在于，所述切削刀片(2)和所述钻头本体(1)可拆卸连接。

5.如权利要求4所述的用于换热管的钻头，其特征在于，所述切削刀片(2)和所述钻头本体(1)螺栓连接。

6.如权利要求1所述的用于换热管的钻头，其特征在于，所述钻头本体(1)的周向侧壁间隔设置至少一个排屑孔(11)。

7.如权利要求6所述的用于换热管的钻头，其特征在于，包括四个所述排屑孔(11)，所述四个排屑孔(11)沿所述钻头本体(1)的周向侧壁等距间隔设置。

8.如权利要求6或7所述的用于换热管的钻头，其特征在于，所述排屑孔(11)沿所述钻头本体(1)的轴向延伸设置。

9.一种如权利要求1-8任一项所述的用于换热管的钻头的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：所述钻头本体(1)的倒斜角的斜面用于抵靠在固定设置的换热管(3)的端部；

S2：所述钻头本体(1)向靠近所述换热管(3)的方向移动，至所述切削刀片(2)的切削刃抵靠所述换热管(3)的端部且所述钻头本体(1)与所述换热管(3)沿同一轴线设置；

S3：所述钻头本体(1)继续向靠近所述换热管(3)的方向移动，且所述钻头本体(1)带动所述切削刀片(2)旋转以对所述换热管(3)的端部切削；

S4：至套设在所述换热管(3)周向的管板(4)的端部抵靠在所述钻头本体(1)靠近所述换热管(3)一端的端部时，所述钻头本体(1)停止转动。

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