CN114011133B - 一种防堵型主轴中心出水系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及机床部件技术领域，公开了一种防堵型主轴中心出水系统，包括依次连通的涡旋分离器、排污水箱与高压泵，涡旋分离器的底端设有可对切削液杂质进行预处理的过滤组件，以及能够测试出过滤组件重量的监测组件，涡旋分离器的底端还设有能对切削液杂质进行挤压的压合组件。本发明能将大部分超过30u的颗粒分离出来，实现分离高速磨削、强力磨削、一般的精加工的乳化液及低粘度的油基切削液中的杂质颗粒，间接提高铣刀的寿命及可靠性，改善零件的加工质量，还可防止切削液变质，延长其使用期限，此外，提高过滤框对杂质的存储容量，扩大空间利用率的同时，还能减少单位时间内对过滤框内杂质的清除次数。
Description
技术领域
本发明涉及机床部件技术领域，具体为一种防堵型主轴中心出水系统。
背景技术
数控加工是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化，即用数字信息控制零件和刀具的位移。它解决了零件品种多变、批量小、形状复杂、精度要求高等问题，是实现高效化和自动化加工的有效途径。数控机床主轴装上刀具后，在加工过程中需要主轴出水来对刀片及加工零件进行冷却。
现有技术中，常规的冷却方式多采用喷射切削液的方法，然而高速磨削、强力磨削、一般的精加工的乳化液及低粘度的油基切削液中均含有不少颗粒杂质，若不及时进行分离将会影响机床运转时刀具的寿命及可靠性，降低零件的加工质量，并可能对机床主轴造成堵塞，增加维护成本，因此，我们公开了一种防堵型主轴中心出水系统来满足机床的使用需求。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种防堵型主轴中心出水系统，具备智能化清除切削液杂质等优点，解决了现有技术中切削液颗粒杂质易堵塞主轴等系列问题。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种防堵型主轴中心出水系统，包括依次连通的涡旋分离器、排污水箱与高压泵，所述涡旋分离器的输入端设有进口压力表，所述涡旋分离器的输出端位于所述排污水箱内，且所述排污水箱内设有液位计并连通有过滤水箱，所述过滤水箱内设有净化水质的填料呼吸过滤器，所述排污水箱内还设有用于排污的离心泵及控制所述离心泵的浮动开关；
所述高压泵的输入端设有吸收过滤器并位于所述过滤水箱内，所述高压泵的输出端设有出流压力表以及电性连接的压力检测开关与安全阀，且所述高压泵的输出端与机床主轴间接连通；
所述涡旋分离器的底端设有可对切削液杂质进行预处理的过滤组件，以及能够测试出所述过滤组件重量的监测组件，所述过滤组件包含可浮动的过滤框，所述监测组件包含用于将所述过滤框总体重量转换为压力信息的第一压力传感器，所述涡旋分离器的底端还设有能对切削液杂质进行挤压的压合组件，所述压合组件包含与所述过滤框保持相对移动的清理板。
优选地，所述涡旋分离器的底端固定连通有与其同轴的过滤室，且所述过滤组件与所述监测组件均位于所述过滤室内，所述过滤室的底端还固定连通有用于满足过滤组件的切削液杂质储料并出料的临时储料斗，所述临时储料斗的输出端内还设有与其相适配的出料阀门；
所述涡旋分离器的顶端还设有与其同轴的出液端，经处理后的切削液溶液经过所述出液端向外输送。
优选地，所述过滤室的内壁上固定安装有用于承载所述过滤框的固定座，且所述涡旋分离器的底端延伸至所述过滤室内并与所述固定座的中心位置相对应，所述过滤框的底端设有与其间接接触且分布均匀的多个垂直柱，且所述固定座的两侧均固定安装有与对应的多个所述垂直柱位置相对的第一压力传感器，多个所述垂直柱的底端均通过对应的第一传感弹簧固定连接在相应的所述第一压力传感器上，且多个所述第一传感弹簧的底端均与对应的所述第一压力传感器的输入端相连接。
优选地，所述过滤框的底部两侧均固定安装有与所述固定座位置相对应的水平导轨，且多个所述垂直柱分别位于所述过滤框的底部两侧并分别滑动卡接在对应的所述水平导轨内，所述固定座上还固定安装有多个分布均匀的固定筒，多个所述第一压力传感器分别安装在对应的所述固定筒内并与对应的所述固定筒同轴排布，且多个所述垂直柱的底端分别滑动套接在对应的所述固定筒内。
优选地，所述过滤室上还固定套接有清理气缸，所述清理气缸的输出端延伸至所述过滤室内，并滑动贯穿所述固定座的一侧通过连接卡块与所述过滤框的一端相互卡接，所述清理气缸运转后能通过所述连接卡块带动所述过滤框在所述水平导轨的导向下进行水平移动；
所述连接卡块与所述过滤框的卡接存在缝隙，且所述缝隙能够满足所述过滤框在所述固定座上的升降范畴。
优选地，所述过滤室与所述固定座及所述过滤框上均滑动套接有共同的且两个高度一致的清理杆，两个所述清理杆的两端分别延伸至所述过滤框内与所述过滤室外，两个所述清理杆延伸至所述过滤框内的一端均固定连接有同一个固定板，且所述固定板上固定安装有两个位置相对应的第二压力传感器；
两个所述第二压力传感器的输入端均通过对应的第二传感弹簧固定连接有同一个与所述过滤框内壁相适配的清理板。
优选地，两个所述清理杆延伸至所述过滤室外的一端均固定套接有位置相对应的固定圈，且两个所述清理杆上均套接有压缩弹簧，两个所述压缩弹簧的两端分别固定连接在所述过滤室的外壁与对应的所述固定圈上。
优选地，所述过滤室的侧壁上还开设有弧形密封孔，所述弧形密封孔内套接有与其相适配的密封挡板，所述密封挡板的侧壁上还固定连接有两个位置相对应的伸缩杆，两个所述伸缩杆的另一端均贯穿所述过滤室并预留出大于所述过滤框最长直径的行程长度；
两个所述伸缩杆上均套接有复位弹簧，且两个所述复位弹簧的两端分别固定连接在所述过滤室的内壁上与对应的所述伸缩杆上。
优选地，所述涡旋分离器的底端内还设有与其内壁相适配的蝶阀，所述蝶阀上设有多个能过滤出切削液杂质的小孔，且所述涡旋分离器的外壁上还固定安装有能控制所述蝶阀偏转角度的阀门电机，所述阀门电机与所述清理气缸保持同步运行。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种防堵型主轴中心出水系统，具备以下有益效果：
1、该防堵型主轴中心出水系统，通过涡旋分离器与过滤水箱等设置，达到脏液与净液的分离，分离精度高，能将大部分超过30u的颗粒分离出来，实现分离高速磨削、强力磨削、一般的精加工的乳化液及低粘度的油基切削液中的杂质颗粒，间接提高铣刀的寿命及可靠性，改善零件的加工质量，还可防止切削液变质，延长其使用期限。
2、该防堵型主轴中心出水系统，采用涡旋分离器对切削液进行初步除杂时，沿着涡旋分离器的内壁流下的切削液颗粒会集中聚集在过滤框内，从而完成对较大颗粒杂质的集中收集，避免大颗粒的切削液杂质进入排污水箱内造成处理困难，此外，通过第一压力传感器等设置，能够将过滤框内的切削液杂质重量实时传送至外部控制器上，从而精准掌控对过滤框的清理操作，避免长期过滤对涡旋分离器的出料端造成堵塞现象，同时，对过滤框进行操作的同时，阀门电机带动蝶阀配合转动，对切削液内的杂质进行辅助过滤，实现不间断式处理过滤框内的存积杂质，提高涡旋分离器的处理效率。
3、该防堵型主轴中心出水系统，除杂过程中通过第一压力传感器能够实时监测过滤框内的切削液杂质重量，必要时通过清理气缸与连接卡块将整个过滤框推送出，进行杂质清除操作，同时，还可以配合第二传感弹簧的反馈作用，在外部控制器上设置多级重量参数，当过滤框内总重量达到对应的参数标准时，控制清理气缸运行对应的行程长度，配合清理板的挤压作用，对过滤框内的切削液杂质进行逐级压缩，从而提高过滤框对杂质的存储容量，扩大空间利用率的同时，还能减少单位时间内对过滤框内杂质的清除次数，进一步提高了涡旋分离器对切削液的分离效率。
4、该防堵型主轴中心出水系统，通过密封挡板确保过滤室内的相对密封，需要对过滤框进行除杂时，在伸缩杆的导向下，配合清理气缸的运作，将密封挡板主动推出，对过滤框完成切削液杂质清除操作后，通过复位弹簧的作用，使得密封挡板在伸缩杆的导向作用下主动复位完成密封，提高装置的自动化程度。
附图说明
图1为本发明涡旋分离器立体结构示意图；
图2为本发明涡旋分离器局部剖开立体结构示意图；
图3为本发明过滤室内部立体结构示意图；
图4为本发明涡旋分离器剖开立体结构示意图；
图5为本发明过滤室立体结构示意图；
图6为本发明过滤室剖开结构示意图；
图7为本发明过滤室俯视结构示意图；
图8为本发明过滤框立体结构示意图；
图9为本发明过滤框侧视结构示意图；
图10为本发明图9中A处放大结构示意图；
图11为本发明过滤框部分立体结构示意图；
图12为本发明过滤框部分立体结构示意图。
图中：1、涡旋分离器；2、过滤室；3、临时储料斗；4、出液端；5、固定座；6、过滤框；7、固定筒；8、水平导轨；9、垂直柱；10、第一压力传感器；11、第一传感弹簧；12、清理气缸；13、连接卡块；14、清理杆；15、固定板；16、第二压力传感器；17、第二传感弹簧；18、清理板；19、固定圈；20、压缩弹簧；21、密封挡板；22、伸缩杆；23、阀门电机；24、蝶阀。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
正如背景技术所介绍的，现有技术中存在的不足，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种防堵型主轴中心出水系统。
本申请的一种典型的实施方式中，如图1-12所示，一种防堵型主轴中心出水系统，包括依次连通的涡旋分离器1、排污水箱与高压泵，涡旋分离器1的输入端设有进口压力表，涡旋分离器1的输出端位于排污水箱内，且排污水箱内设有液位计并连通有过滤水箱，过滤水箱内设有净化水质的填料呼吸过滤器，排污水箱内还设有用于排污的离心泵及控制离心泵的浮动开关；
高压泵的输入端设有吸收过滤器并位于过滤水箱内，高压泵的输出端设有出流压力表以及电性连接的压力检测开关与安全阀，且高压泵的输出端与机床主轴间接连通；
涡旋分离器1的底端设有可对切削液杂质进行预处理的过滤组件，以及能够测试出过滤组件重量的监测组件，过滤组件包含可浮动的过滤框6，监测组件包含用于将过滤框6总体重量转换为压力信息的第一压力传感器10，涡旋分离器1的底端还设有能对切削液杂质进行挤压的压合组件，压合组件包含与过滤框6保持相对移动的清理板18。
作为本实施例中的一种实施方式，涡旋分离器1的底端固定连通有与其同轴的过滤室2，且过滤组件与监测组件均位于过滤室2内，过滤室2的底端还固定连通有用于满足过滤组件的切削液杂质储料并出料的临时储料斗3，临时储料斗3的输出端内还设有与其相适配的出料阀门，通过在临时储料斗3上设置出料阀门，可以实现在不影响正常离心除杂的情况下，对符合过滤需求的切削液杂质完成集中收集；
在本实施例中，涡旋分离器1的顶端还设有与其同轴的出液端4，经处理后的切削液溶液经过出液端4向外输送，经过滤水箱的净化后与高压泵相连通，从而实现为机床主轴持续提供除杂后的切削液，确保主轴的正常切削操作。
进一步的，在上述方案中，过滤室2的内壁上固定安装有用于承载过滤框6的固定座5，且涡旋分离器1的底端延伸至过滤室2内并与固定座5的中心位置相对应，过滤框6的底端设有与其间接接触且分布均匀的多个垂直柱9，且固定座5的两侧均固定安装有与对应的多个垂直柱9位置相对的第一压力传感器10，多个垂直柱9的底端均通过对应的第一传感弹簧11固定连接在相应的第一压力传感器10上，且多个第一传感弹簧11的底端均与对应的第一压力传感器10的输入端相连接，通过第一传感弹簧11，将过滤框6及其内部除杂颗粒的总重量传递至第一压力传感器10内进行识别，从而判断是否需要对过滤框6内的杂质进行压缩储存或清理。
作为本实施例中的一种实施方式，过滤框6的底部两侧均固定安装有与固定座5位置相对应的水平导轨8，且多个垂直柱9分别位于过滤框6的底部两侧并分别滑动卡接在对应的水平导轨8内，固定座5上还固定安装有多个分布均匀的固定筒7，多个第一压力传感器10分别安装在对应的固定筒7内并与对应的固定筒7同轴排布，且多个垂直柱9的底端分别滑动套接在对应的固定筒7内，通过设置相互滑动的固定筒7与垂直柱9，在确保过滤框6可实现水平滑动的前提下，实现过滤框6的可升降，完成测重方便判断过滤框6内的切削液杂质是否需要进行压缩或清理处理。
进一步的，在上述方案中，过滤室2上还固定套接有清理气缸12，清理气缸12的输出端延伸至过滤室2内，并滑动贯穿固定座5的一侧通过连接卡块13与过滤框6的一端相互卡接，清理气缸12运转后能通过连接卡块13带动过滤框6在水平导轨8的导向下进行水平移动，通过清理气缸12运行，使得连接卡块13能带动过滤框6向一侧移动，并配合清理板18的挤压作用，完成对过滤框6内切削液杂质的压缩处理，提高过滤框6的杂质存储能力；
在本实施例中，连接卡块13与过滤框6的卡接存在缝隙，且缝隙能够满足过滤框6在固定座5上的升降范畴，预留出足够的缝隙，方便清理气缸12带动过滤框6移动的同时，避免影响因杂质重量变化导致的过滤框6升降现象，从而确保实现精准测重。
作为本实施例中的一种实施方式，过滤室2与固定座5及过滤框6上均滑动套接有共同的且两个高度一致的清理杆14，两个清理杆14的两端分别延伸至过滤框6内与过滤室2外，两个清理杆14延伸至过滤框6内的一端均固定连接有同一个固定板15，且固定板15上固定安装有两个位置相对应的第二压力传感器16，通过设置第二压力传感器16，便于多次间接测量过滤框6配合清理板18对切削液颗粒杂质的压缩强度，从而实现可根据压缩次数实时调整清理气缸12的运行程度，实现均匀受力多次压缩，增加过滤框6存储杂质容量的同时，减少对过滤框6的清理次数，间接提高对切削液的除杂防堵效率；
在本实施例中，两个第二压力传感器16的输入端均通过对应的第二传感弹簧17固定连接有同一个与过滤框6内壁相适配的清理板18，通过设置第二传感弹簧17，将清理板18对于杂质的挤压强度转换为压力信息，方便测量，并对第二压力传感器16起到一定的弹性保护作用。
进一步的，在上述方案中，两个清理杆14延伸至过滤室2外的一端均固定套接有位置相对应的固定圈19，且两个清理杆14上均套接有压缩弹簧20，两个压缩弹簧20的两端分别固定连接在过滤室2的外壁与对应的固定圈19上，通过设置压缩弹簧20，在清理气缸12运行对过滤框6内杂质多次压缩后，清理气缸12增加运行行程，并挤压固定板15将过滤框6推出过滤室2外，从而对压缩后的杂质进行统一清除，随后，在压缩弹簧20的作用下，使得清理板18能够快速复位。
作为本实施例中的一种实施方式，过滤室2的侧壁上还开设有弧形密封孔，弧形密封孔内套接有与其相适配的密封挡板21，密封挡板21的侧壁上还固定连接有两个位置相对应的伸缩杆22，两个伸缩杆22的另一端均贯穿过滤室2并预留出大于过滤框6最长直径的行程长度，通过设置相连接的密封挡板21与伸缩杆22，既能在设备正常运行时，确保过滤室2内的相对密封，又能避免对过滤框6进行清理操作时影响密封挡板21使其发生意外位移难以复位；
在本实施例中，两个伸缩杆22上均套接有复位弹簧，且两个复位弹簧的两端分别固定连接在过滤室2的内壁上与对应的伸缩杆22上，对过滤框6完成切削液杂质清除操作后，通过复位弹簧的作用，使得密封挡板21在伸缩杆22的导向作用下主动恢复至原位置处，提高装置的自动化程度。
进一步的，在上述方案中，涡旋分离器1的底端内还设有与其内壁相适配的蝶阀24，蝶阀24上设有多个能过滤出切削液杂质的小孔，且涡旋分离器1的外壁上还固定安装有能控制蝶阀24偏转角度的阀门电机23，阀门电机23与清理气缸12保持同步运行，当清理气缸12对过滤框6内的杂质进行压缩处理或清除时，通过阀门电机23带动蝶阀24偏转，将此时涡旋分离器1内的切削液杂质进行过滤，从而实现可不间断式完成对切削液杂质的清理操作，进一步提高了涡旋分离器1的分离效率。
本发明工作原理：在使用时，将切削液混合液输入至涡旋分离器1内，经过过滤除杂后的切削液通过临时储料斗3排放至过滤水箱，进而通过填料呼吸过滤器与吸收过滤器的二次净化后，切削液通过高压泵注入机床主轴内，上述过程中，涡旋分离器1利用一定的压力将含有颗粒杂质的液体由进流体的矩形入口沿切线方向高速注入锥体内，并由上向下做螺旋运动，使液体在锥体内产生外涡流，液体中的固体颗粒在离心力的作用下被甩向锥体的内壁，在重力及液体的带动下沿着内壁由底流口排出，分离后的洁净液体到达锥体底部后沿锥体的轴线螺旋上升，形成内涡流，由涡旋分离器1的出口排出，从而达到脏液与净液的分离，分离精度高，能将大部分超过30u的颗粒分离出来，实现分离高速磨削、强力磨削、一般的精加工的乳化液及低粘度的油基切削液中的杂质颗粒，间接提高铣刀的寿命及可靠性，改善零件的加工质量，还可防止切削液变质，延长其使用期限；
采用涡旋分离器1对切削液进行初步除杂时，沿着涡旋分离器1的内壁流下的切削液颗粒会集中聚集在过滤框6内，从而完成对较大颗粒杂质的集中收集，避免大颗粒的切削液杂质进入排污水箱内造成处理困难，此外，通过第一压力传感器10等设置，能够将过滤框6内的切削液杂质重量实时传送至外部控制器上，从而精准掌控对过滤框6的清理操作，避免长期过滤对涡旋分离器1的出料端造成堵塞现象，同时，对过滤框6进行操作的同时，阀门电机23带动蝶阀24配合转动，对切削液内的杂质进行辅助过滤，实现不间断式处理过滤框6内的存积杂质，提高涡旋分离器1的处理效率；
上述除杂过程中通过第一压力传感器10能够实时监测过滤框6内的切削液杂质重量，必要时通过清理气缸12与连接卡块13将整个过滤框6推送出，进行杂质清除操作，同时，还可以配合第二传感弹簧17的反馈作用，在外部控制器上设置多级重量参数，当过滤框6内总重量达到对应的参数标准时，控制清理气缸12运行对应的行程长度，配合清理板18的挤压作用，对过滤框6内的切削液杂质进行逐级压缩，从而提高过滤框6对杂质的存储容量，扩大空间利用率的同时，还能减少单位时间内对过滤框6内杂质的清除次数，进一步提高了涡旋分离器1对切削液的分离效率；
正常运行时，通过密封挡板21确保过滤室2内的相对密封，需要对过滤框6进行除杂时，在伸缩杆22的导向下，配合清理气缸12的运作，将密封挡板21主动推出，对过滤框6完成切削液杂质清除操作后，通过复位弹簧的作用，使得密封挡板21在伸缩杆22的导向作用下主动复位完成密封，从而提高了装置的自动化程度。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (3)
1.一种防堵型主轴中心出水系统，其特征在于：包括依次连通的涡旋分离器(1)、排污水箱与高压泵，所述涡旋分离器(1)的输入端设有进口压力表，所述涡旋分离器(1)的输出端位于所述排污水箱内，且所述排污水箱内设有液位计并连通有过滤水箱，所述过滤水箱内设有净化水质的填料呼吸过滤器，所述排污水箱内还设有用于排污的离心泵及控制所述离心泵的浮动开关；
所述高压泵的输入端设有吸收过滤器并位于所述过滤水箱内，所述高压泵的输出端设有出流压力表以及电性连接的压力检测开关与安全阀，且所述高压泵的输出端与机床主轴间接连通；
所述涡旋分离器(1)的底端设有可对切削液杂质进行预处理的过滤组件，以及能够测试出所述过滤组件重量的监测组件，所述过滤组件包含可浮动的过滤框(6)，所述监测组件包含用于将所述过滤框(6)总体重量转换为压力信息的第一压力传感器(10)，所述涡旋分离器(1)的底端还设有能对切削液杂质进行挤压的压合组件，所述压合组件包含与所述过滤框(6)保持相对移动的清理板(18)；
所述涡旋分离器(1)的底端固定连通有与其同轴的过滤室(2)，且所述过滤组件与所述监测组件均位于所述过滤室(2)内，所述过滤室(2)的底端还固定连通有用于满足过滤组件的切削液杂质储料并出料的临时储料斗(3)，所述临时储料斗(3)的输出端内还设有与其相适配的出料阀门；
所述涡旋分离器(1)的顶端还设有与其同轴的出液端(4)，经处理后的切削液溶液经过所述出液端(4)向外输送；
所述过滤室(2)的内壁上固定安装有用于承载所述过滤框(6)的固定座(5)，且所述涡旋分离器(1)的底端延伸至所述过滤室(2)内并与所述固定座(5)的中心位置相对应，所述过滤框(6)的底端设有与其间接接触且分布均匀的多个垂直柱(9)，且所述固定座(5)的两侧均固定安装有与对应的多个所述垂直柱(9)位置相对的第一压力传感器(10)，多个所述垂直柱(9)的底端均通过对应的第一传感弹簧(11)固定连接在相应的所述第一压力传感器(10)上，且多个所述第一传感弹簧(11)的底端均与对应的所述第一压力传感器(10)的输入端相连接；
所述过滤框(6)的底部两侧均固定安装有与所述固定座(5)位置相对应的水平导轨(8)，且多个所述垂直柱(9)分别位于所述过滤框(6)的底部两侧并分别滑动卡接在对应的所述水平导轨(8)内，所述固定座(5)上还固定安装有多个分布均匀的固定筒(7)，多个所述第一压力传感器(10)分别安装在对应的所述固定筒(7)内并与对应的所述固定筒(7)同轴排布，且多个所述垂直柱(9)的底端分别滑动套接在对应的所述固定筒(7)内；
所述过滤室(2)上还固定套接有清理气缸(12)，所述清理气缸(12)的输出端延伸至所述过滤室(2)内，并滑动贯穿所述固定座(5)的一侧通过连接卡块(13)与所述过滤框(6)的一端相互卡
接，所述清理气缸(12)运转后能通过所述连接卡块(13)带动所述过滤框(6)在所述水平导轨(8)的导向下进行水平移动；
所述连接卡块(13)与所述过滤框(6)的卡接存在缝隙，且所述缝隙能够满足所述过滤框(6)在所述固定座(5)上的升降范畴；
所述涡旋分离器(1)的底端内还设有与其内壁相适配的蝶阀(24)，所述蝶阀(24)上设有多个能过滤出切削液杂质的小孔，且所述涡旋分离器(1)的外壁上还固定安装有能控制所述蝶阀(24)偏转角度的阀门电机(23)，所述阀门电机(23)与所述清理气缸(12)保持同步运行；
所述过滤室(2)与所述固定座(5)及所述过滤框(6)上均滑动套接有共同的且两个高度一致的清理杆(14)，两个所述清理杆(14)的两端分别延伸至所述过滤框(6)内与所述过滤室(2)外，两个所述清理杆(14)延伸至所述过滤框(6)内的一端均固定连接有同一个固定板(15)，且所述固定板(15)上固定安装有两个位置相对应的第二压力传感器(16)；
两个所述第二压力传感器(16)的输入端均通过对应的第二传感弹簧(17)固定连接有同一个与所述过滤框(6)内壁相适配的清理板(18)。
2.根据权利要求1所述的一种防堵型主轴中心出水系统，其特征在于：两个所述清理杆(14)延伸至所述过滤室(2)外的一端均固定套接有位置相对应的固定圈(19)，且两个所述清理杆(14)上均套接有压缩弹簧(20)，两个所述压缩弹簧(20)的两端分别固定连接在所述过滤室(2)的外壁与对应的所述固定圈(19)上。
3.根据权利要求1所述的一种防堵型主轴中心出水系统，其特征在于：所述过滤室(2)的侧壁上还开设有弧形密封孔，所述弧形密封孔内套接有与其相适配的密封挡板(21)，所述密封挡板(21)的侧壁上还固定连接有两个位置相对应的伸缩杆(22)，两个所述伸缩杆(22)的另一端均贯穿所述过滤室(2)并预留出大于所述过滤框(6)最长直径的行程长度；
两个所述伸缩杆(22)上均套接有复位弹簧，且两个所述复位弹簧的两端分别固定连接在所述过滤室(2)的内壁上与对应的所述伸缩杆(22)上。
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