CN114010840A - 一种膜的压合方法 - Google Patents

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Abstract

本申请提供了一种膜的压合方法，其中，所述膜包括矿化胶原纳米纤维，所述矿化胶原纳米纤维由胶原纤维和针状羟基磷灰石晶体组成；可选地，所述矿化胶原纳米纤维中的无机物在膜中的含量为8wt.％至35wt.％；所述膜的压合方法包括将所述膜进行压合。本申请提供的方法可以在一定压力作用下使得膜间自融合形成整体结构。该方法可以存在点、线、面的压合方式，以及多种压合方式相结合的作用效果。实现单层或多层膜的自由组装压合。

Description

一种膜的压合方法
技术领域
本文涉及但不限于新材料，尤其涉及但不限于一种膜的压力融合方法。
背景技术
现有的具有生物活性的多层膜固定成型过程均是通过交联体系形成接合作用，但交联的过度反应，使得原有的生物或物理化学性能发生较大改变，作为支架材料植入体内的生物作用过程中，严重影响降解效率。
发明内容
以下是对本文详细描述的主题的概述。本概述并非是为了限制权利要求的保护范围。
本申请涉及一种膜的压力融合的方法，所述膜包括矿化胶原纳米纤维，在一定压力作用下膜间自融合，形成整体结构。该方法可以存在点、线、面的压合方式，以及多种压合方式相结合的作用效果。实现单层或多层膜的自由组装压合。
此外，本申请提供的压力融合方法可以对药物的封装。因此，通过本申请，可以节省时间、资金成本等，本申请提供的方法工艺简便、压力设备容易操作、安全系数高等优势。
本申请提供了一种膜的压合方法，其中，所述膜包括矿化胶原纳米纤维，所述矿化胶原纳米纤维由胶原纤维和针状羟基磷灰石晶体组成；可选地，所述矿化胶原纳米纤维中的无机物在膜中的含量为8wt.％至35wt.％；
所述膜的压合方法包括将所述膜进行压合。
在本申请提供的一种实施方式中，所述压合的压力为15MPa至1.5GPa，优选地，所述压力为100MPa至1.5GPa更优选地，所述压力为200MPa至800MPa。
在本申请提供的一种实施方式中，所述膜的厚度为20μm至200μm。
在本申请提供的一种实施方式中，所述压合的时长为10秒至60秒。
在本申请提供的一种实施方式中，所述压合过程不进行升温操作。
本申请中的所述膜包括矿化胶原纳米纤维，所述矿化胶原纳米纤维的特征和制备方法如下：
所述矿化胶原纳米纤维由胶原纤维和针状羟基磷灰石晶体组成；
所述羟基磷灰石晶体晶格中的部分钙元素可以被含有所述活性元素的阳离子取代，也可以不被取代
和/或，所述羟基磷灰石晶体晶格中的部分磷酸根被含有所述活性元素的阴离子取代，也可以不被取代；活性元素的阴离子可以为活性元素阴离子含氧酸根。
所述活性元素包括硅、硒、镁、锌、锶、银、铁(例如三价铁)和铜(例如二价铜)中的任意一种或更多种；
钙元素与含有所述活性元素阳离子的化学计量数，与所述磷酸根和含有所述活性元素阴离子之和的化学计量数的比为(1.45:1)至(1.80:1)；
含有所述活性元素阳离子与钙离子的摩尔比(5至8):(92至95)；含有所述活性元素阴离子与所述磷酸根的摩尔比(5至7):(93至95)。
在本申请提供的一种实施方式中，所述矿化胶原纳米纤维的平均长度为 250nm至300nm；
在本申请提供的一种实施方式中，所述矿化胶原纳米纤维的平均直径为 5nm至7nm。
又一方面，本申请提供了上述矿化胶原纳米纤维的制备方法，包括：使用原位共组装法制备所述矿化胶原纳米纤维，当所述矿化胶原纳米纤维活性元素掺杂的矿化胶原纳米纤维时，在加入钙盐离子时同时加入包含活性元素的阳离子，和/或，在加入磷酸根离子时同时加入包含活性元素的阴离子。
在本申请提供的一种实施方式中，矿化胶原纳米纤维的制备方法，包括如下步骤：
(a)将I型胶原海绵与磷酸溶液混合，使得I型胶原海绵完全溶解，得到胶原模板溶液备用；
当所述活性元素以阴离子的形式掺入时，先将含有所述阴离子的盐与所述磷酸溶液混合至完全溶解，再与所述I型胶原海绵混合；
(b)配制钙盐溶液，可选地，所述钙盐溶液的体积和胶原模板溶液的体积相同；
当所述活性元素以阳离子的形式掺入时，先将含有所述阳离子的盐与所述钙盐溶液混合直至完全溶解，再与所述胶原模板溶液混合；
(c)配置缓冲溶液；
(d)将所述胶原模板溶液与所述钙盐溶液滴定在缓冲溶液中，滴定完成后得到混合液；滴定过程中，所述混合液的pH值维持在8至10之间；
(e)将步骤(d)所述混合液进行高速离心，离心得到的上清液替换为同等体积的超纯水，直至测量上清液的pH为7至8左右，停止高速离心；
(f)去除步骤(e)得到的沉淀物的水分，即得矿化胶原纳米纤维；
可选地，所述制备方法由以上内容组成。
在本申请提供的一种实施方式中，当所述矿化胶原纳米纤维为活性元素掺杂的矿化胶原纳米纤维时，含有活性元素的阳离子与钙离子的摩尔比为(5 至10):(95至90)；和/或，含有活性元素的阴离子与钙离子的摩尔比为(5至 10):(95至90)；(钙离子+活性元素阳离子)/(磷酸根离子+活性元素阴离子) 的化学计量数的比为(1.65:1)至(1.8:1)；
在本申请提供的一种实施方式中，步骤(a)所述磷酸溶液的浓度0.5mol/L 至2mol/L，I型胶原海绵的质量与磷酸溶液的体积比为0.1g/L至10g/L；
在本申请提供的一种实施方式中，步骤(a)所述混合的混合时间为4h至 12h；可选地，所述混合的混合温度为35℃至38℃。
在本申请提供的一种实施方式中，步骤(c)中所述钙盐溶液中还包括氢氧根，所述钙离子和所述活性元素阳离子之和与所述氢氧根的摩尔比为2:1。
在本申请提供的一种实施方式中，步骤(c)所述缓冲溶液选自Tris-HCl 和磷酸盐缓冲溶液中的任意一种或更多种。
在本申请提供的一种实施方式中，步骤(d)所述滴定的流速为400ml/h 至500ml/h；
在本申请提供的一种实施方式中，步骤(d)所述滴定完成后，搅拌12h 至36h；可选地，所述滴定完毕后，反应温度控制在30℃至37℃。
在本申请提供的一种实施方式中，步骤(e)所述离心的速度在3000转 /min至17000转/min。
在本申请提供的一种实施方式中，步骤(f)所述去除水分为低温冻干，包括：将所述沉淀物在4℃至8℃干燥，之后采用冷冻干燥去除残留水分；可选地，所述冷冻干燥机的冷井温度在2℃至4℃之间，真空度在10Pa至30Pa 之间，冷冻干燥持续时间为24h至72h。
在本申请提供的一种实施方式中，将所得混合物使用磁力搅拌器搅拌的方式充分混合。
本申请中的所述膜还可以包括：可生物降解聚合物，所述可生物降解的聚合物包括聚ε-己内酯、左旋聚乳酸、聚己内酯-左旋乳酸共聚物、聚乳酸-羟基乙酸共聚物、胶原、明胶、丝素蛋白、纤维蛋白原、纤维素、壳聚糖中的任意一种或更多种；
在本申请提供的一种实施方式中，所述膜的孔隙率为70％至85％；
在本申请提供的一种实施方式中，所述膜的密度1.2g/cm3至1.5g/cm3。
又一方面，本申请提供了上述包括矿化胶原纳米纤维和可生物降解聚合物的膜的制备方法，包括如下步骤：
(1)选取所述矿化胶原纳米纤维，选取可生物降解聚合物和溶剂，将以上原料混合均匀，得到混合料；
所述矿化胶原纳米纤维、所述可生物降解聚合物以及所述溶剂的质量比为(0.3至1.8):(0.6至0.9):(10至20)；
(2)使用步骤(1)的所述混合料通过静电纺丝或气纺工艺中的一种或两种制备连续且具有一定厚度的膜。
在本申请提供的一种实施方式中，步骤(1)中所述混合为搅拌28h至50h；
在本申请提供的一种实施方式中，所述步骤(1)中的溶剂选自六氟异丙醇和三氟乙醇中的任意一种或更多种。
在本申请提供的一种实施方式中，所述步骤(2)中所述烘干的条件为25℃至35℃干燥24h至36h；
在本申请提供的一种实施方式中，将多层步骤(2)制得的膜进行叠加以制备特定厚度的膜。
在本申请提供的一种实施方式中，制备特定厚度的膜还包括以下步骤：
(a)对上述膜多层叠加，在1MPa至10MPa的压力下压制5min至15min；
(b)将步骤(a)中压制后的多层叠加的膜使用交联剂溶液进行交联；
(c)去除步骤(b)得到的多层膜中的交联剂后，即得特定厚度的膜。
在本申请提供的一种实施方式中，去除膜中可能残留的溶剂，可以通过对膜干燥等方式处理。
在本申请提供的一种实施方式中，去除交联剂的方法可以包括应用酒精清洗后真空干燥等；
在本申请提供的一种实施方式中，所述交联剂选自碳酰二亚胺、N-羟基琥珀酰亚胺和京尼平中的任意一种或更多种；
在本申请提供的一种实施方式中，所述交联剂溶液的溶剂包括水和乙醇中的任意一种或两种；每一种交联剂的终浓度在5mol/L至20mol/L以内。
在本申请提供的一种实施方式中，所述交联的温度为0℃至4℃(0℃时的水不凝固)；所述交联的时间为0.5h至8h。
又一方面，本申请提供了一种上述的压合方法得到的膜。
本申请提供了对膜进行压力诱导接合成型的技术方案该过程无需依赖交联剂的交联作用。可在压力作用下瞬间进行结合。形成接合或者封装效果。矿化胶原纳米纤维在膜纤维内部滑移并压力聚合，纳米纤维晶体聚集长大至微米尺度。膜间由最初物理结合形成化学键，使得结合力增强，甚至形成一体化结构，且结合部分强度会明显提高。
本申请的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请而了解。本申请的其他优点可通过在说明书中所描述的方案来发明实现和获得。
附图说明
附图用来提供对本申请技术方案的理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本申请的技术方案，并不构成对本申请技术方案的限制。
图1a为实施例中对膜进行压合时所使用的夹具的示意图；图1b为实施例中对膜进行压合时所使用的力学测试仪的示意图；
图2a为未进行压合封装前的实施例3制得的膜的照片；
图2b为两个实施例3制得的膜的点压封装的示意图，压合压力为5吨，约350MPa；
图2c为两个实施例3制得的膜的线压封装的示意图，压合压力为5吨，约350MPa；
图2d为两个实施例3制得的膜的面压封装的示意图，压合压力为5吨，约350MPa；
图3为通过压力对实施例3制得的膜卷曲形成的导管进行封装的示意图；
图4a为压合前的膜，从左至右依次为对比例1制得的胶原膜、对比例2 制得的膜、实施例3制得的膜。
图4b为压合后的膜，从左至右依次为对比例1制得的胶原膜、对比例2 制得的膜、实施例3制得的膜；
压合时，对比例1制得的胶原纤维膜和对比例2制得的掺入羟基磷灰石的纤维膜的压合压力为10吨，约800MPa；实施例3制得的膜的压合压力为5吨，约350MPa；从图4b中可以看出，胶原纤维膜和掺入羟基磷灰石的纤维膜无法压合层次分明。实施例3制得的膜完全压合成一个整体，膜之间无明显界面；
图5中的左图为图4b中压合后的实施例3制得的膜，从图6中的右图可以看出，对压合后的膜单边切口，进行撕裂实验；撕裂后膜没有分层，且具有相同的孔隙结构；
图6为傅里叶红外光谱图，其中最上方的曲线为实施例3制得的膜的曲线(未压合)，中间的曲线为多层实施例3制得的膜进行压合后测量的曲线(压合强度为100MP)，最下方的曲线为对比例1制得的胶原纤维膜测量的曲线，其中，603、963、1029、1099为磷酸根的峰，证明膜中成功引入了矿化胶原纳米纤维。
图7从左至右依次为对比例1制得的胶原纤维膜、对比例2制得的膜和实施例4制得的膜，从图7中可以看出，不同的膜外观基本相同。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文对本申请的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
本申请提供的实施例中，原料来源如下：硅酸钠(Na2SiO3，分析纯)，无水氯化钙(CaCl2，分析纯)，氢氧化钠(NaOH，分析纯)和氨水(NH4OH分析纯)购自国药化学试剂有限公司；六水合氯化锶(SrCl2·6H2O，99.5％)，六氟异丙醇(HFIP，99.5％)碳酰二亚胺(EDC)、N-羟基琥珀酰亚胺(NHS)购自上海阿拉丁生化科技股份有限公司；I型胶原海绵(来自牛尾皮的去端肽胶原， MW 300,000牛尾，河北考力森公司)；磷酸(H3PO4，分析纯，上海泰坦科技股份有限公司)；Tris-HCl(C4H11NO3·HCl，分析纯，北京百迪生物科技有限公司)。
实施例1
(1)将I型胶原海绵溶于磷酸超纯水溶液中，其中磷酸溶液的浓度 0.5mol/L，I型胶原海绵的质量与磷酸溶液的体积比为0.1g:1L。将所得混合物使用磁力搅拌器搅拌的方式充分混合，混合的时间为6h，使得加入的I型胶原模板充分溶解，记为阴离子溶液备用。搅拌的过程中维持体系的温度在35℃至38℃之间。
(2)配制氯化钙超纯水溶液，配置NaOH超纯水溶液，保证(钙离子) /OH的摩尔比为2。将NaOH溶液加入含钙阳离子溶液中，记为阳离子溶液备用。
配置的阳离子溶液与步骤(1)制备的溶液体积比为1:1。总量保证(钙离子)/(磷酸根离子)化学计量比为1.65:1。
(3)配置溶度为1mol/L的Tris-HCl缓冲溶液，即称量0.2mol的Tris- HCl溶于200ml超纯水，作为反应釜液。应用0.5mol/L的氨水与HCl溶液调节反应釜液pH值在8至10之间。
(4)将阴离子溶液与阳离子溶液同时滴定在反应釜液中，控制流速维持在500ml/h，在滴定过程中保证反应釜液的pH维持在8至10之间，滴定完毕后，反应温度控制在37℃，避光反应充分搅拌16h。等体积的阴离子溶液与阳离子溶液同时滴定完毕。
(5)将步骤(4)体系转移到离心管中进行高速离心。每次离心结束后，收集上清液，测量上清液的pH值，并向离心管中加入与上清液等体积的超纯水，用玻璃棒搅起沉淀使其与超纯水充分接触以实现对沉淀物的清洗，再次离心。如此重复两到三次(3000转/min)，直至测量的洗出液的pH值为7至8 左右；最后17000转/min得到清洗后的沉淀物。
(6)将清洗后得到的沉淀物置于4℃的环境下干燥，之后采用冷冻干燥机去除其中残留的水分，冷冻干燥机的冷井温度在4℃之间，真空度在30Pa 之间，冷冻干燥持续时间为50h以上。干燥完成即得纳米矿化胶原纳米纤维。
如表1所示，本实施例制得的矿化胶原纳米纤维中的钙离子的化学计量数与所述磷酸根阴离子的化学计量数的比为1.80。
本实施例制得的矿化胶原纳米纤维的平均长度为250nm至300nm，平均直径为5nm至7nm。
表1实施例1制得的矿化胶原纳米纤维元素含量分布
元素 质量百分含量 原子百分含量
C 29.76 43.69
O 36.10 39.78
P 11.66 6.64
Ca 22.48 9.89
总量 100.00 100.00
实施例2
本实施例与实施例1的区别仅在于：
包含Mg阳离子掺杂和Si硅酸根阴离子掺杂。
本实施例中步骤(1)引入了硅元素：(1)根据预设值掺杂阴离子盐(SiO3) 摩尔相对百分比6％加入磷酸超纯水溶液中搅拌均匀。再将I性胶原海绵溶于上述磷酸超纯水溶液中，其中磷酸溶液的浓度0.5mol/L，I型胶原海绵的质量与磷酸溶液的体积比为0.1g:1L。将所得混合物使用磁力搅拌器搅拌的方式充分混合，混合的时间为6h，使得加入的I型胶原模板充分溶解，记为阴离子溶液备用。搅拌的过程中维持体系的温度在35℃至38℃之间。
本实施例中步骤(2)引入了镁离子：(2)配制氯化钙超纯水溶液，根据预设置掺杂阳离子盐(Mg)摩尔相对百分比9％加入CaCl2溶液中搅拌并溶解均匀。
配置NaOH超纯水溶液，保证(钙离子+镁离子)/OH的摩尔比为2。将 NaOH溶液加入含钙镁阳离子溶液中，记为阳离子溶液备用。
如表2所示，本实施例制得的矿化胶原纳米纤维中的(钙离子+镁离子) /(磷酸根离子+硅酸根离子)的化学计量比为1.45:1。
如表2所示，本实施例制得的矿化胶原纳米纤维中的硅酸根与所述磷酸根的摩尔比5:95；
如表2所示，本实施例制得的矿化胶原纳米纤维中的镁离子和钙离子的摩尔比为7.8:92.2；
本实施例制得的矿化胶原纳米纤维的平均长度为250nm至300nm，平均直径为5nm至7nm。
表2实施例2制得的矿化胶原纳米纤维中元素含量分布
元素 质量百分含量 原子数百分含量
C 28.24 39.55
O 46.11 47.31
Mg 0.86 0.61
Si 0.5 0.27
P 9.41 5.08
Ca 14.88 7.18
总计 100.00 100.00
实施例3
本实施例应用实施例1制得的矿化胶原纳米纤维为原料制备膜包括以下步骤：
(1)取实施例1制备的矿化胶原纳米纤维，混入胶原和六氟异丙醇，连续剧烈搅拌28h以保证充分混合均匀。实施例1制备的矿化胶原纳米纤维、胶原和六氟异丙醇溶液的质量比为1.0:0.6:10。
(2)通过静电纺丝，形成连续且具有一定厚度(厚度根据需要可以为 20μm至200μm)的膜。静电纺丝工艺可以参照“[1]李岩,黄争鸣.聚合物的静电纺丝[J].高分子通报,2006(05):12-19.”或本领域常规静电纺丝工艺。
(3)将步骤(2)制得的膜在25℃干燥箱中烘干24h，保证去除残余的微量六氟异丙醇。之后将多层膜叠加，用压片机进行在3MPa进行等压压制5min，之后得到多层结构的膜。
(4)将一定压力得到的一定厚度的膜，应用EDC-NHS进行交联，配置EDC-NHS交联液方法如下：配置终浓度为5mol/L EDS与终浓度为10mol/L NHS溶于溶剂中，溶剂由90％的酒精10％超纯水组成，4℃低温交联2h，经过交联的膜不会出现分层情况。
(5)交联后的膜使用酒精清洗，去除未反应的EDC与NHS等杂质相。之后25℃干燥真空保存，得到最终含有活性元素掺杂的矿化胶原纳米纤维的膜。
本实施例制得的膜中，矿化胶原纳米纤维中的无机物占整个膜质量的 24.5％。
本实施例制得的膜的孔隙率为80％；
本实施例制得的膜的密度为1.3g/cm3。
实施例4
本实施例4与实施例3的区别仅在于：实施例1制备的矿化胶原纳米纤维、胶原和六氟异丙醇溶液的用量比与实施例3不同、纺丝方法不同。
本实施例步骤(1)中，实施例1制备的矿化胶原纳米纤维、胶原和六氟异丙醇溶液的质量比为1:0.6:15。
本实施例采用喷气纺丝工艺，喷气纺丝工艺可以参照“Song J,Li Z,Wu H.Blowspinning:a new choice for nanofibers[J].ACS Applied Materials&Interfaces,2020,12(30):33447-33464.”或本领域常规喷气纺丝工艺。
其他制备工艺，原料及用量与实施例3相同。
本实施例制得的膜中，矿化胶原纳米纤维中的无机物的质量占整个纤维膜的26.7％；
本实施例制得的膜的孔隙率为80％；
本实施例制得的膜的密度为1.3g/cm3。
实施例5
本实施例5与实施例3的区别仅在于：实施例1制备的矿化胶原纳米纤维、胶原和六氟异丙醇溶液的用量比与实施例3不同。
本实施例步骤(1)中，实施例1制备的矿化胶原纳米纤维、胶原和六氟异丙醇溶液的质量比为1.5:0.8:15。
其他制备工艺，原料及用量与实施例3相同。
本实施例制得的膜中矿化胶原纳米纤维和可生物降解聚合物的质量比为30％；
本实施例制得的膜的孔隙率为80％；
本实施例制得的膜的密度为1.3g/cm3。
实施例6
本实施例6与实施例3的区别仅在于：使用实施例2制备的矿化胶原纳米纤维。其他制备工艺，原料及用量与实施例3相同。
本实施例制得的膜中，矿化胶原纳米纤维中的无机物的质量占整个纤维膜的24.5％；
本实施例制得的膜的孔隙率为80％；
本实施例制得的膜的密度为1.3g/cm3。
膜中钙元素与镁元素之和与磷元硅元素之和的摩尔比为1.64:1。
表3实施例6制得的矿化胶原纳米膜中元素含量分布
元素 质量百分含量 原子数百分含量
C 55.12 70.02
O 26.89 23.67
Mg 0.78 0.27
Si 0.57 0.09
Ca 10.39 3.65
P 6.25 2.3
总计 100 100
对比例1
对比例1与实施例3的区别仅在于，矿化胶原纳米纤维的加入量为0。
对比例2
对比例2与实施例3的区别仅在于，使用羟基磷灰石粉末替代矿化胶原纳米纤维，使得对比例2制得的膜中的无机物的占整个膜质量的25wt.％。
此外，在制备膜的过程中，矿化胶原纳米纤维的中的无机物占整个膜质量小于8％，则膜不具备压力融合的效果。
此外，在制备膜的过程中，当按照矿化胶原纳米纤维的中的无机物占整个膜质量大于35％的用量加入原料，制得膜变脆，无法进行压合操作。
对实施例3至6及对比例1、2制得的膜进行压合(实施例为压合10秒压合压力为350MPa，对比例压合压力为1000MPa，压合10s)，所述压合过程不涉及升温操作。当两个膜均为实施例制得的膜时，可以压合，无法通过手撕将两薄膜分开。
而当两个膜的其中之一为对比例制得的膜时，两膜无法融合。不具备实施例薄膜类似的压合效果。
在本申请提供的实施例中，可以使用不进行压制交联操作(即实施例3中的步骤3、4和5操作)的仅使用喷漆纺丝或静电纺丝制得的膜进行压力融合实验，实验结果与制备工艺包括压制交联的膜的压合效果相同。
虽然本申请所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本申请而采用的实施方式，并非用以限定本申请。任何本申请所属领域内的技术人员，在不脱离本申请所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本申请的保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种膜的压合方法，其中，所述膜包括矿化胶原纳米纤维，所述矿化胶原纳米纤维由胶原纤维和针状羟基磷灰石晶体组成；可选地，所述矿化胶原纳米纤维中的无机物在膜中的含量为8wt.％至35wt.％；
所述膜的压合方法包括将所述膜进行压合。
2.根据权利要求1所述的膜的压合方法，其中，所述压合的压力为15MPa至1.5GPa，优选地，所述压力为100MPa至1.5GPa更优选地，所述压力为200MPa至800MPa。
3.根据权利要求1所述的膜的压合方法，其中，所述矿化胶原纳米纤维的平均长度为250nm至300nm；
可选地，所述矿化胶原纳米纤维的平均直径为5nm至7nm。
4.根据权利要求1所述的膜的压合方法，其中，所述膜包括可生物降解的聚合物，所述可生物降解的聚合物包括聚ε-己内酯、左旋聚乳酸、聚己内酯-左旋乳酸共聚物、聚乳酸-羟基乙酸共聚物、胶原、明胶、丝素蛋白、纤维蛋白原、纤维素和壳聚糖中的任意一种或更多种。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的膜的压合方法，其中，所述膜的厚度为20μm至200μm。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的膜的压合方法，其中，所述压合的时长为10秒至60秒。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的膜的压合方法，其中，所述压合过程不进行升温操作。
8.根据权利要求4中所述的膜的压合方法，其中，所述膜的制备方法包括：
将所述可生物降解聚合物和所述矿化胶原纳米纤维在溶剂中溶解，制得混合料；
将所述混合料通过静电纺丝或气纺工艺中的一种或两种制备成膜，再将得到的膜烘干即得所述膜。
9.根据权利要求8所述的膜的压合方法，其中，所述矿化胶原纳米纤维、所述可降解聚合物和所述溶剂的质量比为(0.3至1.8):(0.6至0.9):(10至20)；
可选地，所述溶剂选自六氟异丙醇和三氟乙醇中的任意一种或两种。
10.一种权利要求1至9中任一项所述的压合方法制得的膜。
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