CN114007961B - 具有高产率的生产单元 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种生产单元，其具有至少一个带有支撑装置和可移动的工具单元的加工站，并具有带有运输轨的工件运输装置。生产单元包括至少一个带有第二支撑装置和可移动的第二工具单元的第二加工站。此外，运输轨将第一加工站与第二加工站刚性耦联。借助本发明提高了高灵活性的生产单元的生产率。

Description

具有高产率的生产单元
技术领域
本发明涉及一种生产单元，其具有至少一个带有支撑装置和可移动的工具单元的加工站，并具有带有运输轨的工件运输装置。
背景技术
由DE 10 2017 012 077 A1已知一种此类生产单元。其具有两个加工机器人，它们同时加工一个工件。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提高高灵活性的生产单元的生产率。
该技术问题通过独立权利要求的特征解决。为此，其包括至少一个带有第二支撑装置和可移动的第二工具单元的第二加工站。此外，运输轨将第一加工站和第二加工站刚性耦联。
生产单元具有至少两个在物资流中成行布置的加工站。共同的运输轨将两个加工站相连。因此，可以在时间上彼此并行地-根据加工站的数量-加工两个或更多个工件。在此可以例如在多级生产的情况下、在各个加工站处执行不同的、例如彼此相继的加工步骤。在每个加工站处可以在各个工件上执行针对任务的加工。在一个加工站处加工后的工件然后例如节拍式地输送至下一个加工站。在那进行之后的加工步骤。
也可考虑在单个加工站内完整地加工工件，或者在物资流中为单个零件省略一个或多个加工站。
在零件例如需要长的加工时间的情况下，例如可以借助工件导回装置重新闸放到物资流中。接着可以在该工件处执行其他工件特定的工序。
附图说明
本发明的其他细节由从属权利要求和下文对示意性示出的实施方式的描述得出。
图1：生产单元的等距图；
图2：不带机器人的生产单元的端视图；
图3：生产单元在支撑装置区域中的横截面；
图4：工件车；
图5：不带机器人的生产单元的背面；
图6：工件取出的示例；
图7：具有工件循环的生产单元的视图；
图8：不带机器人的图7的等距图；
图9：图8中的生产单元的等距局部后视图；
图10：图9的细节。
具体实施方式
图1至图5示出了生产单元(10)及其零部件。生产单元(10)例如是灵活的生产系统的一部分。在灵活的生产系统内，例如将工件(111、112)输送至不同的、并未相互联结的站点以进行多级加工。在一个工序结束后，各个工件(111、112)根据工件特定的加工所需的工序的顺序和种类输送至下一生产单元(10)或生产站。但是，在生产单元(10)中也可以执行工件(111、112)的完整加工。单个加工工序可例如为变形、分离和/或接合。
在所述生产单元(10)内加工的工件(111、112)构造为板状或片状的。工件(111、112)的材料可以是木头、金属、复合材料、玻璃、塑料等。其可在其沿纵向(15)的长度上具有恒定的横截面。但是也可考虑，将例如预加工的工件、已经接合的部件组等用作工件(111、112)。在下文中，描述具有用作工件(111、112)的木板的生产单元(10)。该板(111、112)例如长度为三米、宽度为600毫米并且厚度为25毫米。
所示生产单元(10)包括第一加工站(40)、第二加工站(60)和工件运输装置(80)。两个加工站(40、60)在物资流中彼此相继地连接。借助工件运输装置(80)可以将工件(111、112)从插入区域(31)输送到第一加工站(40)、第二加工站(60)和取出区域(101)。工件(111、112)为此插入到工件运输装置(80)的轨道约束(gleisgebunden)的工件车(91)内，其将工件(111、112)输送通过生产单元(10)。生产单元(10)也可具有多于两个的加工站(40、60)。
生产单元(10)具有沿纵向(15)定向的轨道载体(11)，在其上布置引导栅(12)、运输轨道(81)和返回轨道(82)。轨道载体(11)在该实施例中是由钢板接合而成的结构。其具有两个纵向载体(13)，它们借助多个横板(14)相连。布置在横板(14)上的第一纵向接片(17)承载运输轨道(81)。在第二纵向接片(18)上布置返回轨道(82)。两个纵向接片(17、18)彼此平行地布置在轨道载体(11)的彼此背离的纵向侧上。
运输轨道(81)和返回轨道(82)都是沿纵向(15)定向的、直的、用于循环球套座(92)的轨道(81、82)。它们具有相同的横截面轮廓。在纵向接片(17、18)下方分别布置齿杆(19)和电气导电轨(21)。在轨道载体(11)的两个末端上布置转盘(22、23)，其用于将工件车(91)从运输轨道(81)转移至返回轨道(82)上，或者从返回轨道(82)转移至运输轨道(81)上。替代转盘(22、23)也可考虑工件车(91)在承载轨道(81、82)之间的平行推移。在工件车(91)的轨道承载的相应的设计方案中，也可考虑环绕的轨道(81、82)。
引导栅(12)例如相对于竖直平面倾斜10度角度地布置。但也可竖直地布置。引导栅(12)与运输轨道(81)具有恒定的间距。在纵向(15)上，其在两个支撑装置(41、61)的区域内中断。其例如限定加工站(40、60)的沿横向(16)的工作空间。
各个工件车(91)例如彼此一致地构造。它们分别具有循环球套座(92)，其包围相应的承载轨道(81、82)。在承载轨道(81、82)下方，工件车(91)分别具有电机驱动的驱动小齿轮(93)，其与齿杆(19)啮合。为了能量供应，工件车(91)例如具有滑动接触件(94)，其接触电气导电轨(21)。工件车(91)构造为自行驶的。
在承载轨道(81、82)上方，各个工件车(91)具有工件容纳部(95)。工件容纳部(95)是直的凹槽，在其中可以插入工件(111、112)。在工件容纳部(95)内，单个工件(111、112)例如能够借助夹紧装置(96)固定。
在轨道载体(11)上还设置有测量站(24)。在装载有工件(111、112)的工件车(91)行驶时，例如借助光栅和工件车(91)的位移或速度信号获取待加工的工件(111、112)的长度。在测量站(24)上也可进行工件释放。
各个加工站(40、60)分别包含布置在轨道载体(11)上的支撑装置(41、61)和加工机器人(51、71)。各个支撑装置(41、61)具有支架(42)和横向滑座(43)。支架(42)在该实施例中固定在轨道载体(11)上。例如支架与轨道载体焊接。
横向滑座(43)坐落在支架(42)上。在该实施例中，其借助循环球套座(44)沿着支架侧的导轨(45)引导。该导轨(45)沿横向(16)引导。横向滑座(43)承载固定单元(46)。其能够借助横向滑座(43)从预备位置移动至工作位置(47)并返回，在预备位置，横向滑座(43)例如位于运行终点位置。在工作位置(47)，参见图3，固定单元(46)面状附着地贴靠工件(111、112)。替代横向滑座(43)，支撑装置(41、61)也可以具有非环绕的四杆联动机构(Gelenkviereck)，例如平行四边形，枢转臂等，以在预备位置和工作位置(47)之间移动固定单元(46)。
固定单元(46)例如具有两个法向于纵向(15)并平行于引导栅(12)定向的止挡条(48)。其限定固定单元(46)的朝向运输轨道(81)的侧面。两个止挡条(48)是附着区域(62)的一部分。在该附着区域(62)内，在本实施例中，设置多个例如可移出的吸盘(49)。吸盘(49)在此可以被操控以能够全部共同地、成行地或单个地移动。如果所有吸盘(49)移入或者所有吸盘(49)移出，则它们的包络轮廓例如分别为一个平面。
吸盘(49)例如气动地与泵相连，该泵减少施加的压力，从而在固定单元(46)的工作位置(47)，各个吸盘(49)与工件(111、112)之间的压力小于环境压力。贴靠在止挡条(48)上的工件(111、112)被拉住并固定。为了例如在加工之后再次释放工件(111、112)，将吸盘(49)内的压力例如提高至环境压力。
替代吸盘(49)，例如可在加工可磁化材料时使用电磁体。为了保持工件(111、112)，为其通电。为了从固定单元(46)松开工件(111、112)，关断电磁体。
各个加工机器人(51、71)借助基座(52)放置在车间地面上。其承载工具单元(53、73)，该工具单元能够相对于运输轨道(81)多轴地枢转和移动。各个工具单元(53、73)具有多个受驱动的工具(54、74)。其例如为铣削工件、钻工具和锯工具。第一加工机器人(51)的工具单元(53)可以具有与第二加工机器人(71)的工具单元(73)不同的工具(54)。加工机器人(51、71)的运动学也可不同地构造。
在图1的视图中，生产单元(10)包括工件供料装置(120)。各个工件(111、112)例如在堆垛储料部(121)中提供。各个工件(111、112)在此例如平面地放置在待加工的工件(111、112)的堆垛上。也可考虑待加工的工件(111、112)垂直地竖立在储料部内。堆垛储料部(121)在该实施例中支承在支架(122)上。支架可以固定在车间地面上或者构造为可运输的。但是也可考虑在运输车上提供工件(111、112)。
在堆垛储料部(121)旁边并且在轨道载体(11)旁边，供料机器人(123)放置在车间地面上。供料机器人(123)具有工件夹持装置(124)。其构造为能够相对于运输轨道(81)枢转和移动。工件夹持装置(124)可以气动地和/或机械地夹持待加工的工件(111、112)。例如在夹持之前或者在夹持时，获取工件(111、112)的两个参考棱边。这可光学地和/或借助机械贴靠进行。
图1所示的生产单元(10)还具有工件取出装置(130)。其在该实施例中包括取出机器人(131)。取出机器人(131)与供料机器人(123)类似地构造。在生产单元(10)内加工的工件(111、112)借助取出机器人(131)从工作空间取出并例如存放到堆垛(133)上。为了夹持工件(111、112)，取出机器人(131)例如具有夹持装置(132)，例如双钳平行夹持器。其例如具有两个带有塑料嵌件的钢钳，其分别具有13毫米的行程。闭合力例如为1920牛顿。
在堆垛储料部(121)内提供用于加工的最上方的工件(111、112)借助供料机器人(123)的工件夹持装置(124)接收。工件(111、112)至少双轴地枢转并在插入区域(31)内相对于竖直平面以预设的角度插入例如两个等待的工件车(91)中。
也可考虑待加工的工件(111、112)节拍式地单个地或者小批地输送到供料机器人(123)的接收区域内。因此，能够影响生产单元(10)与物资流中之前的生产站的耦联。生产单元(10)也可借助轨道与前一个生产站相连。工件(111、112)则可以例如已经在工件车(91)上传送至生产单元(10)。
在插入工件容纳部(95)中之后，工件(111、112)例如通过自动地操作夹持装置(96)而固定。自行驶的工件车(91)与工件(111、112)一同向在物资流内跟在供料装置之后的测量站(24)移动。在此，除了上述长度测量之外，也可进行工件(111、112)的高度和/或厚度测量。
一旦在物资流中跟在测量站(24)之后的第一加工站(40)空余，则将第一工件(111)借助工件车(91)移动至第一加工机器人(51)的工作区域内。第一支撑装置(41)的固定单元(46)为了贴靠到第一工件(111)上而推移并固定到第一工件(111)上。固定单元(46)现在处于工作位置(47)。现在，支撑装置(41)在接下来在第一加工站(40)处的加工期间支撑第一工件(111)。
为了加工该第一工件(111)，第一加工机器人(51)将装载有工具的工具单元(53)枢转和/或移动至第一工件(111)。如果在工件(111)中设置通孔，则可收回位于其后方的吸盘(49)。在第一工件(111)在第一加工站(40)处的加工结束之后，工具单元(53)和支撑装置(41)移回到其相应的初始位置。例如，第一支撑装置(41)移回到其预备位置。工件车(91)将工件(111)移动至第二加工站(60)。
第一工件(111)在第二加工站(60)处的加工类似于该工件(111)在第一加工站(40)处的加工进行。在该第二加工位置(60)，例如在第一工件(111)内加工另外的凹部、接合配件等。在第二加工站(60)处的工序的执行时间例如尽可能对应于该工件(111)在第一加工站(40)处的工序执行时间。作为在各个加工站(40、60)处的执行时间，在此描述从加工机器人(51、71)开始使用第一个工具直至该加工机器人(51、71)最后一个工具的使用结束之间的时间段。
在第一加工站(40)处加工第一工件(111)的期间，例如借助供料机器人(123)在插入区域(31)提供第二工件(112)。一旦第一工件(111)从第一加工站(40)移动至与第一加工站例如无缓冲地耦联的第二加工站(60)，则释放第二工件(112)以进行加工并将其输送至第一加工站(40)。
第二工件(112)在第一加工站(40)处的加工类似于第一工件(111)在该加工站(40)处的加工进行。在此，在两个工件(111、112)处使用的工序和工具(54、74)可以是不同的。例如，在第一加工站(40)处为第二工件(112)执行的工序的执行时间至少几乎等于在第二加工站(60)处为第一工件(111)执行的工序的执行时间。至少几乎在此表示执行时间之间相差最多10％。
在第一工件(111)在第二加工站(60)处的加工结束之后，第一工件(111)借助工件车(91)输送到取出区域(101)。第二工件(112)输送至第二加工站(60)。第二工件(112)在第二加工站(60)处进行加工，如上所述。用于第二工件(112)的加工的第二工具单元(73)的工具(74)可以不同于该工具单元(73)用于第一工件(111)的工具(74)。例如，第二加工站(60)用于加工第二工件(112)的执行时间至少几乎等于用于第一工件(111)的执行时间。
因此，在本实施例中，工件(111、112)节拍式地加工并以尽可能保持相等的频率输出。产率(单位时间制成的工件(111、112)的数量)因此尽可能符合均匀分布，例如DIRAC分布。
也可考虑为各个加工站(40、60)设置不同长度的执行时间。那么，例如第一加工站(40)或者第二加工站(60)交替地具有比相应另一加工站(60、40)更长的执行时间。产率可例如相比于上述实施例略微改变。产率的波动幅度增加。
各个工件(111、112)也可在加工站(40、60)之一处执行完整的加工。在此情况下，分别提供两个工件(111、112)。用于各个工件(111、112)的执行时间例如在两个加工站(40、60)处相等。产率在此情况下对应于结合第一个实施例描述的产率。
在加工结束之后，各个工件(111、112)借助取出机器人(131)取出。其借助夹持装置(132)在上边缘(113)处夹持工件(111、112)，将其枢转并放置在例如运输车(134)上。完成加工的工件(111、112)可以或者单独地、或者成批地进一步输送。
空的工件车(91)从取出区域(101)进一步沿着运输轨道(81)移动，并例如单独地到达第一转盘(22)。在此，其例如停留。转盘(22)枢转180度，从而各个工件车(91)能够行驶到背面的返回轨道(82)上。为之后的工件车(91)进行相同的过程。工件车(91)现在沿着返回轨道(82)移动至第二转盘(23)，该第二转盘位于插入区域(31)附近。在此，工件车(91)再次转向至运输轨道(81)上。在插入区域(31)内，其则能够以新的待加工的工件(111、112)装载。例如，在生产单元(10)内有直至18个工件车(91)在循环。
图6示出了取出区域(101)具有工件取出装置(130)的变体。各个工件(111、112)垂直地放置在工件车(91)内，该工件车位于运输轨道(81)上。在工件车(91)上方，工件(111、112)在两个彼此对置的滚轮轨(102、103)内引导。返回轨道(82)在遮盖部(104)下方延伸。
取出机器人(131)位于返回轨道(82)后方。机器人臂(135)跨越遮盖部(104)。其承载位于其机器人臂(135)上的夹持装置(132)。该夹持装置(132)例如具有两个彼此前后布置的夹紧钳对(136)。它们例如如上所述地构造。此外，取出机器人(131)可具有用于工件加工的工具单元。
在取出区域(101)取出的工具(111、112)放置到保持支架(137)上。其具有倾斜布置的、带有多个吸盘(139)的保持面(138)。暂时支承在保持支架(137)上的单个工件(111、112)可以借助另外的输送机构传送至下一生产位置。
图7至图10示出了具有工件导回装置(32)的生产单元(10)。该生产单元(10)很大程度像结合第一实施例示出的生产单元(10)那样构造。在图7至图10中示出的生产单元(10)也具有两个成行布置的、刚性且无缓冲地彼此耦联的加工站(40、60)。在物资流中在第一加工站(40)上游连接有测量站(24)和工件供料装置(120)。在物资流中在第二加工站(60)下游连接有工件取出装置(130)。工件供料装置(120)和取出装置(130)例如像结合第一实施例所述的那样构造。各个工件(111、112)的物资流也可如上所述地进行。
如果在工件(111、112)上需要更高的加工投入-这可例如为工件(111、112)正面(114)和背面(115)的加工，则改变物资流。
两面待加工的工件(111、112)在该实施例中也借助供料机器人(123)例如从运输车(122)取出并在插入区域(31)中放置到工件车(91)上。在经过测量站(24)之后，工件(111、112)在释放后到达第一加工站(40)和/或第二加工站(60)。在离开第二加工站(60)之后，工件车(91)输送工件(111、112)穿过取出区域(101)到转盘(22)上。该转盘(22)具有例如两个彼此平行的、直的转盘轨道(25)。转盘(22)也可具有唯一的转盘轨道(25)。该转盘轨道(25)的长度长于承载一个工件(111、112)的所有工件车(91)的总长度。在该实施例中，转盘轨道(25)的长度在600毫米至2500毫米之间。在转盘轨道(25)下方，转盘(22)分别具有齿杆区段(26)和电气导电轨(27)。电气导电轨(27)的供电例如通过中央的旋转接头(Drehdurchführung)进行。为了旋转驱动(Drehantrieb)，设置电动机(28)。
一旦承载该工件(111、112)的所有工件车(91)都行驶到了该转盘(22)上并例如停止，转盘(22)则带着工件(111、112)枢转180度。替代转盘(22)，也可在该实施例中使用推移装置。该枢转运动或移动运动在转盘轨道(25)与返回轨道(82)对准时结束。
在枢转之后，工件车(91)将工件(111、112)从转盘(22)移动到返回轨道(82)上并继续沿着返回轨道(82)移动。在必要时，可以沿着返回轨道(82)设置一个或者多个额外的加工站(40、60)。在返回轨道(82)的末端，设置第二转盘(23)。其例如像第一转盘(22)那样构造。工件(111、112)借助转盘(23)枢转180度并借助工件车(91)输送至插入区域(31)。在此，工件(111、112)可以例如再次在物资流中向第一加工站(40)闸放。但也可将其借助供料机器人(123)从工件车(91)取出并枢转。之后，将其再次插入工件车(91)内，从而现在前面(114)指向引导栅(12)。工件(111、112)现在可以例如在背面(115)上被加工，如前所述。双面加工后的工件(111、112)的取出则例如借助取出机器人(131)进行。
也可考虑工件(111、112)的翻转借助取出机器人(131)执行。
因此，工件(111、112)则已经以正确的面进入插入区域(31)。在借助取出机器人(131)翻转并且沿着返回轨道(82)设置一个或多个加工站(40、60)的情况下，供料机器人(123)可将双面加工后的工件(111、112)取出并供给进一步加工。
也可考虑在返回轨道(82)的末端设置取出机器人(131)例如用于双面加工后的部件。在该情况下，第二转盘(23)可像结合第一实施例所述那样构造。在该情况下，运输机构(91)也环绕行驶。
可考虑各个实施例的结合。
附图标记说明
10 生产单元
11 轨道载体
12 引导栅
13 纵向载体
14 横板
15 纵向
16 横向
17 纵向接片，第一纵向接片
18 纵向接片，第二纵向接片
19 齿杆
21 电气导电轨
22 转盘，第一转盘
23 转盘，第二转盘
24 测量站
25 转盘轨道
26 齿杆区段
27 电气导电轨
28 电动机
31 插入区域
32 工件导回装置
40 加工站，第一加工站
41 支撑装置
42 支架
43 横向滑座
44 循环球套座
45 导轨
46 固定单元
47 工作位置
48 止挡条
49 吸盘
51 加工机器人，第一加工机器人
52 支座
53 工具单元
54 工件
60 加工站，第二加工站
61 支撑装置
62 附着区域
71 加工机器人
73 工具单元
74 工具
80 工件运输装置
81 运输轨，运输轨道，承载轨道
82 返回轨，返回轨道，承载轨道
91 工件车，运输机构
92 循环球套座
93 驱动小齿轮
94 滑动接触件
95 工件容纳部
96 夹紧装置
101 取出区域
102 滚轮轨
103 滚轮轨
104 遮盖部
111 工件，第一工件，板
112 工件，第二工件，板
113 (111、112)的上边缘
114 正面
115 背面
120 工件供料装置
121 堆垛储料部
122 支架，运输车
123 供料机器人
124 工件夹持装置
130 工件取出装置
131 取出机器人
132 夹持装置
133 堆垛
134 运输车
135 机器人臂
136 夹紧钳对
137 保持支架
138 保持面
139 吸盘

Claims (7)

1.生产单元(10)，该生产单元具有至少一个带有支撑装置(41、61)和能移动的工具单元(53、73)的加工站(40、60)，并具有带有运输轨(81)的工件运输装置(80)，
其中，该工件运输装置(80)具有至少一个轨道约束的工件车(91)，并且，其中，该工件运输装置(80)具有返回轨(82)，
其特征在于，
-该生产单元(10)包括至少一个带有第二支撑装置(61、41)和能移动的第二工具单元(73、53)的第二加工站(60、40)，
-第一加工站(40)和第二加工站(60)在物资流中成行布置，并且
-该运输轨(81)将第一加工站(40)与第二加工站(60)刚性耦联，
-每个支撑装置(41、61)具有至少一个能法向于纵向(15)移动的固定单元(46)，其中，该固定单元(46)具有设置有多个能够移出的吸盘(49)的附着区域(62)。
2.根据权利要求1所述的生产单元(10)，其特征在于，该加工站(40、60)无缓冲地彼此耦联。
3.根据权利要求1所述的生产单元(10)，其特征在于，每个工具单元(53、73)是加工机器人(51、71)的一部分。
4.根据权利要求1所述的生产单元(10)，其特征在于，在物资流中在该第一加工站(40)上游连接有供料机器人(123)。
5.根据权利要求1所述的生产单元(10)，其特征在于，在物资流中在最后的加工站(60)下游连接有取出机器人(131)。
6.根据权利要求1所述的生产单元(10)，其特征在于，在物资流中在该第一加工站(40)上游连接有测量站(24)。
7.根据权利要求1所述的生产单元(10)，其特征在于，该生产单元包括工件导回装置(32)。
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