CN114000331A - 一种折衣机折叠方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种折衣机折叠方法，包括装载、长度折叠、卸载；由牵引装置牵引被折叠物经过第一宽度折叠装置，由第一宽度折叠装置对被折叠物进行第一次宽度折叠；牵引装置牵引被折叠物前端到达第二宽度折叠装置入口后释放被折叠物，直至后端第三位置传感器检测到牵引装置的感应部，控制牵引装置停止，喂料装置与第二宽度折叠装置同步运行，由喂料装置将被折叠物送入第二宽度折叠装置进行第二次宽度折叠；进行第二次宽度折叠后的被折叠物进入长度折叠装置进行长度折叠；经过长度折叠后的被折叠物卸载至卸载装置。本发明在被折叠物装载进折衣机时进行两次宽度折叠，再经过长度折叠装置折叠后，至少可以完成3次折叠，折叠效率非常高。

Description

一种折衣机折叠方法

技术领域

本发明属于服装折叠技术领域，尤其涉及一种折衣机折叠方法。

背景技术

CN201780071819.9公开了一种“具有堆叠传送器层的家用紧凑型物品折叠机及其折叠方法”，该折叠机用于自动物品折叠并具有机器顶端和底端以及在它们之间延伸的均匀机器主体，包括位于所述机器顶端的主动装载系统；至少五个堆叠的传送器层；以及位于所述机器底端的主动卸载系统，并且所述折叠机构造成在物品的宽度上折叠物品至少一次，并且在物品的长度上折叠物品至少一次。

该折衣机由最顶层的装载系统、最底层的卸载系统和两者之间至少五个传送器层组成，层数较多，就必然导致折衣机的高度较高，而且衣服所需输送的路程较长、折叠效率低。

发明内容

本发明提供一种折衣机折叠方法，在被折叠物装载进折衣机时进行两次宽度折叠，再经过长度折叠装置折叠后，至少可以完成3次折叠，然后卸载至卸载装置，折叠效率非常高。

本发明提供的折衣机折叠方法，包括装载、长度折叠、卸载；

装载：由牵引装置牵引被折叠物经过第一宽度折叠装置，由第一宽度折叠装置对被折叠物进行第一次宽度折叠；牵引装置牵引被折叠物前端到达第二宽度折叠装置入口后释放被折叠物，直至后端第三位置传感器检测到牵引装置的感应部，控制牵引装置停止，喂料装置与第二宽度折叠装置同步运行，由喂料装置将被折叠物送入第二宽度折叠装置进行第二次宽度折叠；

长度折叠：进行第二次宽度折叠后的被折叠物进入长度折叠装置进行长度折叠；

卸载：经过长度折叠后的被折叠物卸载至卸载装置。

优选地，所述牵引装置与喂料装置联动，当牵引装置上的驱动杆与限位块抵触，所述牵引装置释放被折叠物，所述牵引装置进入喂料装置的凹槽内，所述喂料装置向下转动，喂料装置的压轮压住被折叠物。

优选地，长度折叠包括第一次长度折叠，在启动第二宽度折叠装置的同时启动第一长度折叠装置的第一上游传送器；当第二宽度折叠装置输出的被折叠物落在第一上游传送器上，并且第一上游传送器上的第一长度折叠传感器检测到被折叠物的前端，控制第一下游传送器与第一上游传送器同向同步转动；当第一长度折叠传感器检测到被折叠物的后端时，控制第一上游传送器、第一下游传送器相向转动。

优选地，当第一长度折叠传感器检测到被折叠物的后端时，控制第一上游传送器、第一下游传送器停止，控制第一辅助闸板插入第一上游传送器、第一下游传送器之间的间隙，然后，控制第一上游传送器、第一下游传送器相向转动，间隔一段时间后，第一辅助闸板复位。

优选地，长度折叠还包括第二次长度折叠，在控制第一上游传送器、第一下游传送器相向转动的同时控制第二长度折叠装置的第二上游传送器、第二下游传送器，第二上游传送器与第二下游传送器同向同步转动；当靠近第二下游传送器出口端的第二长度折叠传感器检测到被折叠物的前端时，控制第二上游传送器、第二下游传送器相向转动。

优选地，当第二长度折叠传感器检测到被折叠物的前端时，控制第二上游传送器、第二下游传送器停止，控制第二辅助闸板插入第二上游传送器、第二下游传送器之间的间隙，然后，控制第二上游传送器、第二下游传送器相向转动，间隔一段时间后，第二辅助闸板复位。

优选地，第一辅助闸板、第二辅助闸板同步转动，当第二闸板定位传感器检测到第一辅助闸板或第二辅助闸板，第一辅助闸板、第二辅助闸板插入相应的间隙，当第一辅助闸板定位传感器检测到第一辅助闸板或第二辅助闸板，第一辅助闸板、第二辅助闸板复位。

优选地，在装载之前，对牵引装置的两个夹子之间的距离进行调整，启动牵引装置的第二驱动机构，第二驱动机构释放或收回拉绳，直至指定的第二位置传感器检测到夹子的感应件。

优选地，在装载之前，对第一宽度折叠装置的第一移动板、第二移动板与支撑板之间的距离，启动第一宽度折叠装置的第一驱动机构，第一驱动机构释放或收回拉绳，直至指定的第一位置传感器检测到第一宽度折叠装置移动组件的检测杆。

优选地，当牵引装置的夹子上的传感器检测到夹子上夹持有被折叠物时，控制牵引装置启动，牵引被折叠物经过第一宽度折叠装置。

优选地，卸载具体包括，

(1)控制卸载装置移动，使得卸载装置的输入口位于长度折叠装置的最低传送器层的输出口下方，卸载装置升降机构带动托盘升高至托盘与最低传送器层之间至少可以容纳一件被折叠物的高度；

(2)被折叠物从最低传送器层落至托盘上，控制卸载装置与最低传送器层同步移动，直至被折叠物全部落在托盘上；

(3)若所述托盘最上方的被折叠物与最低传送器层之间的距离不足以容纳一件被折叠物时，控制升降机构带动托盘下降到至少容纳一件被折叠物的高度；

(4)控制卸载装置的输入口重新移动至最低传送器层的输出口下方，循环步骤(2)、(3)，直至所述托盘装满被折叠物，或者接收到停止接收被折叠物的指令。

优选地，当第三位置检测装置检测到卸载装置时，所述卸载装置的输入口位于最低传送器层的输出口下方；当第二位置检测装置检测到卸载装置时，一件被折叠物全部落入托盘上；当托盘高点检测装置检测到托盘时，所述托盘升高至托盘与最低传送器层之间至少可以容纳一件被折叠物的高度；当托盘低点检测装置检测到托盘时，所述托盘装满被折叠物。

优选地，所述最低传送器层向下输出被折叠物；接收被折叠物时，所述托盘的前端位于最低传送器层的输出口下方，所述卸载装置从后端向前端移动的速度与所述最低传送器层的输出速度同步，或者，所述托盘的后端位于最低传送器层的输出口下方，所述卸载装置从前端向后端移动的速度与所述最低传送器层的输出速度同步。

本发明在装载被折叠物时对被折叠物进行两次宽度折叠，再进行长度折叠，至少可以完成三次折叠，折叠效率非常高。喂料装置与第二宽度折叠装置同步运转，一边喂料一边进行第二次宽度折叠。喂料装置与牵引装置配合，当牵引装置牵引被折叠物至第二宽度折叠装置入口时，喂料装置向下转，进行喂料，相互之间不影响。本发明通过控制长度折叠装置的传送器的运转方向，实现被折叠物在同一层的传送和折叠。本发明移动的卸载装置接收折叠好的被折叠物，一边移动一边接收，与长度折叠装置同步，使得被折叠物可以平整地铺在卸载装置上。

附图说明

图1为折衣机结构示意图；

图2为喂料装置喂料时的状态图；

图3为第一宽度折叠装置结构示意图；

图4为第一宽度折叠装置俯视图；

图5为第一宽度折叠装置侧视图；

图6为牵引装置的结构示意图；

图7为牵引装置的后侧视图；

图8为夹子的结构示意图；

图9为夹子的剖视图；

图10为折衣机的部分结构图；

图11为喂料装置的结构示意图；

图12为喂料装置的侧视图；

图13为第二宽度折叠装置结构示意图一；

图14为第二宽度折叠装置结构示意图二；

图15为第二宽度折叠装置俯视图；

图16为图15中C-C剖视图；

图17为两个第二引导板及第三引导板的结构示意图；

图18为卸载装置的结构示意图；

图19为卸载装置的后侧视图；

图20为卸载装置的底部视图；

图21为折衣机底部前侧视图；

图22为折衣机底部后侧视图。

图中：1-第一宽度折叠装置；1.1-支撑板；1.1.1-倾斜面；1.2-第一移动板；1.2.1-第一折叠边缘；1.3-第二移动板；1.3.1-第一引导边缘；1.4-基座；1.5-第一滑轨；1.6-第二滑轨；1.7-第一滑块；1.8-第二滑块；1.9-连接杆；1.10-支撑杆；1.11-第一电机；1.12-钢丝绳；1.13-第一位置传感器；1.14-检测杆；1.15-第一极限位置传感器；

2-牵引装置；2.1-支架；2.2-导轨；2.3-第三滑块；2.4-夹子；2.4.1-主体；2.4.2-基爪；2.4.3-夹持爪；2.4.4-驱动杆；2.4.5-连接块；2.4.6-弹性件；2.4.7-第一钢丝绳；2.4.8-变向轮；2.5-第二电机；2.6-卷簧；2.7-第二位置传感器；2.8-第二极限位置传感器；2.9-第四滑块；2.10-第二导轨；2.11-链或皮带；2.12-第三电机；2.13-连接块；2.14-限位块；2.15-第三位置传感器；2.16-感应部；2.17-第三极限位置传感器；2.18-支撑滚轮；

3-喂料装置；3.1-主转轴；3.2-侧板；3.2.1-下边沿；3.3-连接横梁；3.4-从动轴；3.5-压轮；3.6-传动带；3.7-凹槽；

4-第二宽度折叠装置；4.1-平板；4.1.1-第二折叠边缘；4.2-第一引导板；4.2.1-第二引导边缘；4.3-第二引导板；4.3.1-第三引导边缘；4.4-主辊轴；4.5-从辊轴；4.6-输送带；4.7-底板；4.8-连接梁；4.9-侧壁；4.10-挡板；4.11-过渡连接板。

5-第一长度折叠装置；5.1-第一辅助闸板；5.2-第一长度折叠传感器；5.3-第一上游传送器；5.4-第一下游传送器；

6-第二长度折叠装置；6.1-第二辅助闸板；6.2-第二长度折叠传感器；6.3-第一闸板定位传感器；6.4-第二闸板定位传感器；6.5-第二上游传送器；6.6-第二下游传送器；

7-卸载装置；7.1-托盘；7.2-底座；7.3-X支架；7.4-滚轮；7.5-蜗杆；7.6-驱动块；7.7-第八电机；7.8-托盘高点检测装置；7.9-托盘低点检测装置；7.10-托盘极限高度检测装置；7.11-第五滑块；7.12-第三导轨；7.13-同步带；7.14-第九电机；7.15-第一托盘位置检测装置；7.16-第二托盘位置检测装置；7.17-第三托盘位置检测装置；7.18-感应杆；7.19-托盘极限位置检测装置；7.20-顶部检测装置；7.22-连接部。

具体实施方式

如图1所示，折衣机包括装载系统、长度折叠装置、卸载装置、操作平板(图中未示出)和控制器。装载系统包括第一宽度折叠装置1、牵引装置2、喂料装置3、第二宽度折叠装置4。长度折叠装置包括第一长度折叠装置5、第二长度折叠装置6。

如图3-5所示，第一宽度折叠装置1包括基座1.4，支撑板1.1安装在基座1.4上，支撑板1.1的左右两端各设置一个第一移动板1.2，第一移动板1.2的外端具有第一折叠边缘1.2.1，支撑板1.1和两个第一移动板1.2的前端均设有倾斜面1.1.1，第一折叠边缘与Y轴方向(被折叠衣服长度方向)平行。在两个第一移动板1.2的下方各设置一个第二移动板1.3。第二移动板1.3的内侧(即，朝向第一移动板的一端)具有第一引导边缘1.3.1，第一引导边缘1.3.1呈凹弧形，由前向后向内延伸，即，自第一移动板1.2.1的外端向支撑板方向延伸。两个第一折叠边缘1.2.1位于两个第一引导边缘1.3.1之间，第一折叠边缘与第一引导边缘之间具有间隙，第一移动板下表面与第二移动板上表面之间也具有间隙。衣服沿支撑板和第一移动板的上表面从前端的倾斜面进入第一宽度折叠装置，衣服的两侧沿第一折叠边缘下垂至第一折叠边缘与第一引导边缘之间的开口处，继续向后端拉衣服，当衣服下垂部分接触第一引导边缘后，沿第一引导边缘向内(即，向支撑板方向)滑动，直至衣服两侧沿第一折叠边缘向下向内完成一次折叠。

基座1.4上沿X轴方向(被折叠衣服宽度方向)设有第一滑轨1.5和第二滑轨1.6，第一移动板1.2上设有与第一滑轨1.5相匹配的第一滑块1.7，第一滑块沿第一滑轨移动，第二移动板1.3上设有与第二滑轨1.6相匹配的第二滑块1.8，第二滑块沿第二滑轨移动，同一端的第一滑块1.7与第二滑块1.8通过连接杆1.9连接，从而使同一端的第一移动板1.2和第二移动板1.3可以同步移动。也可以是同一端的第一移动板与第二移动板连接，还可以是同一端的第一滑块与第二移动板连接，只要实现第一移动板与第二移动板同步移动即可。同一端的第一移动板1.2、第二移动板1.3、第一滑块1.7、第二滑块1.8以及连接杆1.9组成一个移动组件。

基座1.4上安装有驱动两个移动组件朝向彼此或远离彼此的驱动装置，利用驱动装置调整两个移动组件与支撑板之间的距离。该驱动装置包括安装在基座1.4上的第一驱动机构、以及2个第一张紧机构，第一驱动机构设置在左右两端的移动组件之间，通过拉绳(如钢丝绳1.12)分别与左右两端的移动组件连接，通过释放或收回拉绳来调整移动组件与支撑板1.1之间的距离，2个第一张紧机构用于向远离支撑板1.1的方向驱动相应的移动组件，使得移动组件与驱动机构之间的拉绳张紧。

如图3所示，第一驱动机构采用第一电机1.11实现，第一电机为正反转自锁电机，第一电机1.11的输出轴上设置有链轮，链轮上设有两个凹槽，两根钢丝绳1.12的一端绕装在各自的凹槽中，另一端分别与移动组件连接，拉住移动组件向第一电机方向移动。第一张紧机构采用支撑杆1.10实现，支撑杆1.10为气弹簧支撑杆，两个支撑杆1.10相向安装，一端固定在基座1.4上，另一端分别与移动组件连接，促使两个移动组件向外移动。第一电机1.11带动链轮转动，通过收放钢丝绳1.12来调节两个移动组件之间的距离，即放出的钢丝绳1.12长度决定了支撑杆1.10向外伸出的长度，从而达到调节衣服折叠宽度(即两条折叠边缘的距离)的目的，以便于适合折叠不同宽度的衣服。当释放钢丝绳1.12，支撑杆1.10向外推移动组件，使钢丝绳1.12张紧，当收回钢丝绳1.12，支撑杆1.10向内收，钢丝绳1.12依然张紧。支撑杆1.10也可以采用其他部件代替，例如，在第二移动板的外端设置卷簧，卷簧安装在基座上，卷簧还与移动组件连接，卷簧始终向外拉移动组件，当释放钢丝绳1.12，卷簧向外拉移动组件，钢丝绳1.12张紧，当收回钢丝绳1.12，卷簧被向内拉伸，钢丝绳1.12依然张紧。采用卷簧的方案，卷簧的具体设置可参照牵引装置。

沿X轴方向，基座1.4上安装有两个第一位置传感器1.13，每个第一位置传感器1.13的安装位置代表一种折叠宽度。移动组件上设有检测杆1.14，检测杆1.14随移动组件一起移动，通过第一位置传感器1.13感应检测杆1.14的方式确定移动组件位置。在实际使用的时候，可以选择想要折叠的衣服类型(比如衬衫或裤子)，控制器控制第一电机1.11转动，使移动组件上的检测杆1.14移动至指定的第一位置传感器1.13位置。还可以安装第一极限位置传感器1.15，通过第一极限位置传感器感应检测杆1.14的方式确定移动组件位置，使得移动组件只能在两个第一极限位置传感器1.15之间移动。也可以选择最内和最外的两个第一位置传感器1.13，作为极限位置传感器。关于定位，也可以是电机采用伺服电机，内带编码器，通过计算电机行程来确定具体的位置。由于两个移动组件的移动距离相同，也可以只在一边设置位置传感器、极限位置传感器。

可以将第一宽度折叠装置1铰接在折衣机的机架上，在运输或长期不使用的情况下，将第一宽度折叠装置1收入折衣机内。

如图6-10所示，牵引装置2位于第一宽度折叠装置1和第二宽度折叠装置4的上方，可伸出折衣机外，也可移入折衣机内，将衣服从第一宽度折叠装置1牵引至第二宽度折叠装置4进口进行释放。

包括支架2.1，支架2.1上沿X轴方向(横向)设有导轨2.2，导轨2.2上设有两个沿导轨2.2移动的第三滑块2.3，每个第三滑块2.3上安装有夹子2.4。支架2.1上具有调节两个夹子2.4间距的装置，包括第二驱动机构和2个第二张紧机构。第二驱动机构设置在2个夹子2.4之间，通过两根拉绳分别连接2个夹子或连接第三滑块，第二驱动机构通过释放拉绳或收回拉绳的方式来调整2个夹子之间的距离。2个第二张紧机构分别连接夹子或第三滑块，第二张紧机构向端部驱动夹子或第三滑块。当第二驱动机构释放拉绳，第二张紧机构驱使夹子或第一滑块向外移动，拉绳张紧，当第二驱动机构收回拉绳，第二张紧机构依然保持拉绳张紧。

本发明采用第二电机2.5作为第二驱动机构，采用卷簧2.6作为第二张紧机构，包括第二电机2.5和两个卷簧2.6，第二电机2.5的输出轴设置有链轮。两个卷簧2.6安装在两个夹子2.4外侧，每个卷簧2.6连接一个夹子或第三滑块，将夹子2.4向外拉。第二电机2.5为正反转自锁电机，链轮上设有两个凹槽，两根拉绳(图中未示出)的一端绕装在各自的凹槽中，另一端分别与夹子2.4或第三滑块连接，通过拉绳拉住夹子2.4与卷簧2.6达成平衡。第二电机2.5带动链轮转动，通过收放拉绳来调节两个夹子2.4之间的距离，即放出的拉绳长度决定了两个夹子2.4之间的距离，以满足夹持不同宽度的衣服。当第二电机释放拉绳，卷簧收缩并拉动夹子向外移动，拉绳张紧。当第二电机收回拉绳，卷簧被拉伸，拉绳张紧。也可以用气撑杆代替卷簧，2个气撑杆相向安装，一端安装在机架上，该端部靠近电机2.5的位置，另一端与夹子或第一滑块连接，当电机释放拉绳时，气撑杆伸长并向外推夹子或第一滑块，拉绳张紧，当电机收回拉绳时，夹子或第一滑块被拉回，气撑杆收缩，拉绳张紧。气撑杆的具体设置可参照第一宽度折叠装置。

夹子包括主体2.4.1、基爪2.4.2、夹持爪2.4.3和驱动杆2.4.4。主体2.4.1内设有空腔，主体2.4.1的前端铰接有夹持爪2.4.3，基爪2.4.2通过连接块2.4.5安装在主体2.4.1前端的下方，夹持爪2.4.3与主体2.4.1之间设置有弹性件2.4.6，该弹性件2.4.6促使夹持爪2.4.3的自由端抵靠在基爪2.4.2上，本实施例的弹性件2.4.6为扭簧，扭簧套在夹持爪2.4.3的转动轴上，两支脚分别抵靠在夹持爪和主体上。基爪2.4.2的上表面与主体2.4.1之间具有间隙，形成一夹持凹槽，衣服插入夹持凹槽时克服弹性件2.4.6的弹性力，夹持爪2.4.3发生转动，从而将衣服夹持在夹持爪2.4.3与基爪2.4.2之间。

在主体2.4.1的后端，驱动杆2.4.4的中部铰接在主体上。驱动绳(如第一钢丝绳2.4.7)穿设在主体2.4.1的空腔内，驱动杆2.4.4的下端通过细长的第一钢丝绳2.4.7与夹持爪2.4.3的自由端连接，驱动杆2.4.4的受力端伸出主体2.4.1，向前压驱动杆2.4.4的受力端，促使驱动杆2.4.4的驱动端向后转动，驱动端驱动钢丝绳向后移动，从而牵动夹持爪2.4.3的自由端同时向后转动，夹持爪2.4.3与基爪2.4.2分离，释放衣服。

主体2.4.1上可转动的安装有变向轮2.4.8，第一钢丝绳2.4.7套装在变向轮2.4.8上。图9中示出了3个变向轮，其中左侧的第1个变向轮位于主体2.4.1的前端，右侧的第2、3个位于主体2.4.1的后端，第1、2个变向轮位置较高，第3个变向轮以及驱动杆的驱动端的位置较低，第一钢丝绳2.4.7绕过第1、2个变向轮上方、第3个变向轮的下方后与驱动杆的驱动端连接。设置3个变向轮可以使得钢丝绳被张紧，更好驱动钢丝绳。

该夹子2.4还包括传感器，该传感器用于检测夹持爪2.4.3与基爪2.4.2是否接合，从而可以判断上面是否夹有衣服。传感器可以是接触触发的传感器，夹持爪2.4.3、主体2.4.1、基爪2.4.2为金属材料制成，可以导电，连接块2.4.5为不导电的塑料。主体2.4.1与基爪2.4.2分别通过导线与传感器连接，当未夹持衣服时，夹持爪2.4.3与基爪2.4.2接触，传感器触发信号；当夹持衣服时，夹持爪2.4.3与基爪2.4.2被衣服隔开，传感器不触发信号。

沿X轴方向支架2.1上安装有两个或更多个第二位置传感器2.7，每个第二位置传感器2.7的安装位置代表一种宽度。夹子2.4上设有感应件，感应件随夹子2.4一起移动，第二位置传感器2.7可设置在支架2.1的一侧，也可在两侧都设置。在实际使用的时候，可以选择衣服类型(比如衬衫或裤子)，控制器控制第二电机2.5转动，使夹子2.4上的感应件移动至指定的第二位置传感器2.7位置，第二位置传感器2.7感应到感应件，表示夹子移动到位。还可以安装第二极限位置传感器2.8，使得夹子2.4只能在两个第二极限位置传感器2.8之间移动。也可以选择最内和最外的两个第二位置传感器2.7作为极限位置传感器。可以给夹子都安装感应件，设置相应的位置传感器、极限位置传感器分别检测夹子的位置，也可以只对其中一个夹子进行检测。关于定位，也可以是电机采用伺服电机，内带编码器，通过计算电机行程来确定具体的位置。

折衣机机架的两侧分别设有第二滑轨2.10，牵引装置的支架2.1下方两端设有第四滑块2.9，第四滑块2.9与第二导轨2.10相匹配，将牵引装置滑动的安装在机架上。机架上设有驱动牵引装置沿第二导轨来回运动的驱动装置，该驱动装置为链或皮带2.11，链或皮带与第二导轨2.10平行，分列机架两侧，两侧的链或皮带2.11通过带链轮的转轴连接，转轴由第三驱动机构(第三电机2.12)驱动。支架2.1的两端设有与链或皮带2.11连接的连接块2.13。

机架的后端设有与驱动杆2.4.4相匹配的限位块2.14，限位块2.14的前端设有斜面。驱动装置驱动牵引装置向后移动时，当驱动杆2.4.4与限位块2.14抵触，促使驱动杆2.4.4上端向前转动，同时驱动杆2.4.4的下端向后转动拉动夹持爪2.4.3与基夹2.4.2分离，从而释放被夹持的衣服。

机架的一侧设有两个第三位置传感器2.15，分别位于折衣机的前端、后端，支架2.1上设有感应部2.16，感应部2.16与第三位置传感器2.15相匹配，可以触发信号，从而来控制牵引装置的停止位置。还包括第三极限位置传感器2.17，用于限定牵引装置的极限位置，当第三位置传感器2.15故障时，支架2.1接触第三极限位置传感器2.17，控制器控制驱动第三电机2.12停止，防止牵引装置继续往前或往后运动与其他部件进行碰撞，起到保护作用。

当牵引装置2牵引衣服至第二宽度折叠装置4进口时，释放衣服，此时，喂料装置3将衣服送入第二宽度折叠装置4。本实施例的喂料装置3如图11-12所示，喂料装置3位于牵引装置2的上方，并且与牵引装置2联动。喂料装置3包括可转动的安装在机架上的主转轴3.1，主转轴3.1上可转动的安装有两个侧板3.2，两个侧板3.2通过连接横梁3.3连接。两个侧板3.2的前端连接有从动轴3.4，从动轴3.4上安装有压轮3.5。主转轴3.1和从动轴3.4的一端安装有链轮，两个链轮通过传动带3.6连接，主转轴3.1上安装有主链轮3.7，主链轮3.7由第四驱动机构(第四电机)驱动，从而带动压轮3.5转动。如图6、7所示，牵引装置的支架2.1的两端设置有支撑滚轮2.18，相应地，侧板3.2的下边沿3.2.1与牵引装置2的支架2.1上的支撑滚轮2.18相匹配，下边沿的后端设有一凹槽3.7。支撑滚轮2.18的圆周上设有圆周槽，侧板3.2的下边沿落入圆周槽内。

如图1、2所示，当牵引装置2向后移动，支撑滚轮2.18沿侧板3.2的下边沿向后滚动。当牵引装置2移动至后方，驱动杆2.4.4与限位块2.14抵触时，夹子2.4释放所夹持的衣服，此时，支撑滚轮2.18滚至侧板3.2下边沿的凹槽3.7处，喂料装置3的前端落下压住衣服。第四电机启动，压轮3.5转动将衣服送入第二宽度折叠装置4。

喂料装置3的结构只要能将牵引装置2释放的已完成一次宽度折叠的衣服送入第二宽度折叠装置4即可，也可以采用与第二宽度折叠装置的传送器上下相对设置且部分重叠的传送器。

第二宽度折叠装置4位于第一宽度折叠装置1的后方，且位于牵引装置2的下方。如图13-17所示，包括平板4.1、平板4.1上方的传送器4.2、平板4.1侧下方的两块相对设置的第一引导板4.2，以及与第一引导板4.2前端连接的第二引导板4.3。平板4.1的两侧具有第二折叠边缘4.1.1。第一引导板4.2的内侧边为第二引导边缘4.2.1，两条第二引导边缘相向设置且向内向后延伸。第二引导板4.3上端高出平板4.1的上表面，自平板前端至后端，第二引导板倾斜设置，第二引导板内侧边为第三引导边缘4.3.1，第三引导边缘4.3.1与第二引导边缘4.2.1连接。第二引导边缘4.2.1与第二折叠边缘4.1.1之间具有间隙。第一引导板4.2为三角板或前窄后宽的梯形板，如图17所示，在第二引导边缘4.2.1的后端，第一引导板4.2的内侧边沿平板的前端至后端方向延伸，近似平行于平板的第二折叠边缘，衣服下垂的部分被第二引导边缘引导逐渐进入平板下方，第一引导板则起到支撑作用，下垂部分被托住。第二引导板4.3还具有水平引导部，引导衣服下垂部分进入第二引导板与第二折叠边缘之间。

衣服从平板4.1前端进入平板4.11上表面与传送器之间，由传送器的输送带摩擦着衣服沿平板4.1向后移动，衣服的两侧进入第二折叠边缘4.1.1与第三引导边缘4.3.1之间，由第三引导边缘4.3.1向下引导至第二引导边缘4.2.1，从而使衣服以第二折叠边缘4.1.1为折叠边，衣服的两侧向下向内翻完成第二次宽度折叠。

传送器包括主辊轴4.4、从辊轴4.5和输送带4.6，输送带4.6套设在主辊轴4.4和从辊轴4.5上，主辊轴4.4有第四电机驱动，从而使传送器与喂料装置上的压轮同时启停。优选地，输送带4.6与压轮同步运转。

第二引导板4.2的下方设有底板4.7，底板4.7通过连接梁4.8与平板4.1连接。底板4.7用于阻隔被折叠衣服的下垂两侧与下层输送器产生干涉，如果被折叠衣服的下垂部分过长，超过了底板与平板之间的距离，则被底板4.7托住。

第二引导板4.3及第三引导板4.3与两侧的侧壁4.9连接，主辊轴4.4、从辊轴4.5可转动的安装在侧壁4.9上。

平板4.1的后方设有挡板4.10，挡板4.10与平板4.1后端之间具有间隙，被折叠后的衣服从该间隙由挡板4.10引导至长度折叠装置上。平板4.1的前端设有过渡连接板4.11，用于与第一宽度折叠装置之间的衔接。

如图1所示，第一宽度折叠装置1与第二宽度折叠装置位于同一层。第一长度折叠装置5位于第二宽度折叠装置4的下方，第二长度折叠装置6位于第一长度折叠装置5的下方。从第二宽度折叠装置4输出的衣服进入第一长度折叠装置5进行第一次长度折叠，再进入第二长度折叠装置6进行第二次长度折叠。

第一长度折叠装置5包括相邻的第一上游传送器5.3和第一下游传送器5.4、第一辅助闸板5.1、第一长度折叠传感器5.2。第一上游传送器与第一下游传送器之间具有供衣服通过的间隙，第一长度折叠传感器靠近第一上游传送器的入口端设置，即远离间隙所在的那一端。两传送器分别由两个驱动电机驱动。第一辅助闸板5.1通过连杆安装在一转轴上，由电机驱动，第一辅助闸板5.1可插入两个传送器之间的间隙，帮助衣服更加容易地通过间隙。

第二长度折叠装置6包括相邻的第二上游传送器6.5和第二下游传送器6.6、第二辅助闸板6.1、第二长度折叠传感器6.2。两个传送器之间具有供衣服通过的间隙，第二长度折叠传感器靠近第二下游传送器的出口端设置，即远离间隙所在的那一端。两传送器分别由两个驱动电机驱动。第二辅助闸板6.1通过连杆安装在一转轴上，由电机驱动。第二辅助闸板6.1可插入两个传送器之间的间隙，帮助衣服更加容易地通过间隙。

如图1所示，为更好地接收第二宽度折叠装置输出的衣服，第一上游传送器5.3倾斜设置，其后端较高，距离第二宽度折叠装置的输出口比较近，这样设置，也使得第一下游传送器与第二宽度折叠装置的高度差比较大，可以更方便布置第一辅助闸板。另外，结合第二长度折叠装置可知，当第一上游传送器倾斜设置时，第一上游传送器与第二下游传送器之间的高度差增大，更方便布置第二辅助闸板。

第一辅助闸板5.1、第二辅助闸板6.1可由同一个第六电机驱动。本实用新型还包括第一闸板定位传感器6.3和第二闸板定位传感器6.4，两个定位传感器与第二辅助闸板6.1相配合，检测第二辅助闸板6.1的位置。当第二辅助闸板6.1位于第一闸板定位传感器6.3处，两闸板都处于抬起状态。第二辅助闸板6.1位于第二闸板定位传感器6.4处，两闸板都处于插入间隙状态。由于第一辅助闸板与第二辅助闸板同用一个电机，因此无需另外设置一套闸板定位传感器去检测第一辅助闸板5.1的位置。当然，如果第一辅助闸板与第二辅助闸板由各自的电机分别驱动，则需设置两套闸板定位传感器分别检测第一辅助闸板、第二辅助闸板的位置。当辅助闸板插入两传送器的间隙，且两传送器相向运行，就能将平铺在长度折叠装置上的衣服以间隙为折叠边进行折叠，且输送至下一层。第一闸板定位传感器、第二闸板定位传感器也可以设置在第一辅助闸板位置附近，检测第一辅助闸板的位置。

第一长度折叠装置的两个传送器、第二长度折叠装置的两个传送器可以分别用电机驱动，也可以部分地与其他装置共用电机，具体来说：第一上游传送器5.3可与第二宽度折叠装置共用第四电机，第一下游传送器5.4单独由第五电机驱动，第二上游传送器6.5可由第四电机驱动，其中第二上游传送器6.5的传送方向与第一上游传送的传送方向相反，第四电机驱动第二上游传送器6.5的驱动方向进行了变向处理。第二下游传送器6.6可由第七电机单独驱动。

如图1、18-22所示，卸载装置7位于第二长度折叠装置的底部。包括托盘7.1、升降机构和底座7.2。升降机构的顶端与托盘7.1连接，升降机构的底端与底座7.2连接，升降机构可以促使托盘沿竖直方向上下运动。升降机构包括可绕中心转动的X支架7.3，X支架7.3的四个端中，后下、后上端分别与底座7.2、托盘7.1铰接，前下、前上端分别与底座7.2、托盘7.1连接，前下端、前上端可在底座、托盘上移动。即在底座7.2和托盘7.1上设置滑槽，X支架7.3的前下、前上端设有在滑槽内滚动的滚轮7.4。也可以是在底座和托盘上设置滑轨，前下、前上端设有与滑轨相匹配的滑块，滑块沿着滑轨移动。还包括驱动X支架7.3滑动端沿滑槽滑动的驱动机构，包括可转动设置在底座上的蜗杆7.5，蜗杆7.5上穿设有与蜗杆相配合的驱动块7.6，驱动块与X支架7.3的前下端连接，转动蜗杆7.5使驱动块7.6沿蜗杆前后移动，从而带动X支架7.3的滑动端沿滑槽前后运动。蜗杆7.5由第八电机7.7驱动。升降机构也可以采用其他结构，例如气缸，气缸一端与底座相连，另一端与托盘相连，利用气缸带动托盘上下移动。图中示出了2个X支架，设置在底座的两侧，使得升降更稳定，平衡性更好，2个X支架通过同一个蜗杆、驱动块驱动。

底座7.2上还设有托盘升至最高点和降至最低点的检测装置。距离X支架7.3与底座7.2的铰接端由近及远分别为托盘高点检测装置7.8和托盘低点检测装置7.9。X支架7.3的前下端在托盘高点检测装置7.8与托盘低点检测装置7.9之间滑动，当托盘高点检测装置7.8检测到前下端或者驱动块7.6时，X支架在竖直方向上处于收缩状态，托盘处于最高点，前下端距离后下端的距离最短，当托盘低点检测装置检测到前下端或驱动块7.6时，X支架在竖直方向上处于伸出状态，托盘处于最低点，前下端距离后下端的距离最长。底座上还设置有两个托盘极限高度检测装置7.10，这两个托盘极限高度检测装置7.10位于托盘高点检测装置7.8、托盘低点检测装置7.9的外侧，当托盘高点检测装置7.8和托盘低点检测装置7.9失灵时，前下端移动至托盘极限高度检测装置7.10时，第八电机7.7停止运行，以免X支架过度伸缩。

底座7.2的下方设有第五滑块7.11，在折衣机机架的底部设有第三导轨7.12，第五滑块与第三导轨相匹配，从而使卸载装置沿导轨移动。导轨与底座上的滑槽的方向平行。折衣机底部还设有驱动卸载装置沿导轨移动的传动机构。包括同步带7.13和驱动同步带的第九电机7.14，卸载装置的底座7.2上设有用于与同步带7.13固定的连接部7.22。

沿第三导轨7.12方向设置有第一托盘位置检测装置7.15、第二托盘位置检测装置7.16、第三托盘位置检测装置7.17。底座7.2上设有感应杆7.18，该感应杆7.18与第一托盘位置检测装置7.15、第二托盘位置检测装置7.16、第三托盘位置检测装置7.17相匹配。托盘7.1未满时(即滑动端未移动至托盘低点检测装置)时，卸载装置在第三托盘位置检测装置7.17与第二托盘位置检测装置7.16之间移动。当托盘7.1满了或者用户要求卸载装置退出取拿折叠好的衣服，卸载装置会移动至第一托盘位置检测装置7.15。此时，托盘伸出折衣机前端，便于用户取拿衣服。机架上还设置有托盘极限位置检测装置7.19，当第一托盘位置检测装置7.15、第二托盘位置检测装置7.16、第三托盘位置检测装置7.17失灵时，托盘极限位置检测装置7.19检测到卸载装置时，控制器控制第九电机7.14停止运行。

机架上还设置用于检测托盘所盛衣物顶部的顶部检测装置7.20，顶部检测装置7.20与第二长度折叠装置底部之间的间隙足够容纳至少一件折叠好的衣服。顶部检测装置7.20可采用对射光电传感器，被衣服遮挡时说明衣服顶超过了顶部检测装置，需下降托盘高度至对射光电传感器能接收到信号，这样托盘就可以接收下一件折叠衣物了。

衣服的折叠过程如下：

初始状态：牵引装置2伸出折衣机的前端，牵引装置2上的感应部2.16位于前端的第三位置传感器2.15处；卸载装置7的托盘7.1位于第三托盘位置传感器7.17处，即感应杆7.18位于第三托盘位置传感器7.17，第三托盘位置传感器触发信号；托盘7.1升至最高位置，即X支架7.3的前下滑动端位于托盘高点检测装置7.8处，托盘与长度折叠装置的最低传送器层之间的距离至少可以容纳一件折叠好的衣服(图1示出的方案为两次长度折叠，第二上游传送器、第二下游传送器所在的位置是最低传送器层)。此时，托盘的输入口位于最低传送器层的输出口下方。

选择衣服类型：用户在操作平板上选择要折叠的衣服类型，控制器根据用户选择的衣服类型调整第一宽度折叠装置的折叠宽度和牵引装置的夹持宽度。

牵引及第一次宽度折叠：用户将衣服夹在牵引装置2的夹子2.4上，夹子2.4上的传感器感应到夹持衣服，将信号上传给控制器，控制器控制第三电机2.12启动，使牵引装置2向后移动。衣服被牵引装置2牵引着从第一宽度折叠装置1的前端向后端拉出，完成第一次宽度折叠。

释放衣服：牵引装置2移动至后方，当驱动杆2.4.4与限位块2.14抵触时，释放夹子2.4所夹持的衣服，此时，支撑滚轮2.18滚至喂料装置的侧板3.2下边沿的凹槽3.7处，喂料装置3的前端落下，其压轮3.5于过渡连接板4.11处压住衣服。牵引装置2移动至其上的感应部2.16与后端的第三位置传感器2.15相感应时，控制器控制第三电机2.12停止。

第二次宽度折叠：控制器控制第四电机启动，压轮3.5、输送带4.6、第一长度折叠装置5的第一上游传送器5.3以及第二长度折叠装置6的第二上游传送器6.5同时运行，喂料装置3将经过第一次宽度折叠的衣服送入第二宽度折叠装置4，衣服位于输送带4.6与平板4.1之间，输送带4.6带动衣服移动，衣服从第二宽度折叠装置的入口移动至出口，在此过程中完成衣服的第二次宽度折叠。折叠好后的衣服从第二宽度折叠装置后端落至第一长度折叠装置的第一上游传送器5.3上。衣服一边进行第一次宽度折叠，一边进入第二宽度折叠装置，也可以等衣服全部完成第一次宽度折叠后，再进入第二宽度折叠装置。

第一次长度折叠：衣服前端(根据衣服的前进方向确定衣服的前端，衣服从第二宽度折叠装置下落，先下落的为衣服前端)被输送至第一长度折叠传感器5.2处，控制器控制第三电机2.12反转，第三电机2.12通过链或皮带2.11带动牵引装置2向前端移动，当前端的第三位置传感器2.15检测到感应部2.16，第三电机2.12停止，牵引装置回到初始状态位置(需要指出的是，可以灵活控制牵引装置复位的时间，例如，当喂料装置3将衣服送到输送带4.6与平板4.1之间后，牵引装置就可以复位，牵引装置复位后，喂料装置3被抬起，不再执行喂料操作，仅由输送带4.6传送)。衣服一边进行第二次宽度折叠，一边进入第一长度折叠装置。

控制器控制第五电机启动，第五电机带动第一长度折叠装置的第一下游传送器5.4运行且与第一长度折叠装置的第一上游传送器同向同步运行；当衣服的后端输送至第一长度折叠传感器5.2处，控制器控制第四电机、第五电机停止，第一上游传送器、第一下游传送器停止，此时，衣服的第一次长度折叠的折叠部位位于第一上游传送器、第一下游传送器之间的间隙。控制第六电机启动，第六电机带动第一辅助闸板、第二辅助闸板转动，第二辅助闸板转动至第二闸板定位传感器6.4处，第一辅助闸板插入第一长度折叠装置两传送器之间的间隙，控制第一长度折叠装置的两传送器相向运转。控制第七电机启动，第七电机带动第二下游传送器转动，第二长度折叠装置的第二下游传送器与第二上游传送器同步同向运行，一段时间后控制第六电机带动第一辅助闸板复位。

第二次长度折叠：一次长度折叠的衣服落至第二长度折叠装置的第二上游传送器上，衣服的前端输送至第二长度折叠传感器6.2处，衣服的第二次长度折叠的折叠部位位于第二上游传送器与第二下游传送器之间的间隙处。控制第四电机、第五电机、第七电机停止，第六电机带动第二辅助闸板转动至第二闸板定位传感器6.4处，第二辅助闸板插入第二长度折叠装置两传送器之间的间隙，控制第二长度折叠装置的两传送器相向运转，一段时间后第六电机带动第二辅助闸板复位。

托盘接收衣服：折叠好的衣服从最低传送器层落至空托盘7上或已经盛放的衣服的顶部，控制第九电机启动，带动托盘向前端移动，直至感应杆7.18移至第二托盘位置传感器7.16处，第九电机停止运行，此时衣服全部落在托盘上且挡住顶部检测传感器7.20。

结合图22，本实施例采用托盘的前端与最低传送器层输出口对接，最低传送器层向下输出折叠好的衣服，卸载装置从后端向前端移动。也可以托盘后端与最低传送器层输出口对接的方式，卸载装置从前端向后端移动。

托盘下降：控制第八电机7.7启动，使X支架7.3的滑动端远离托盘高点检测装置7.8，直至顶部检测传感器7.20重新检测到信号为止。第九电机带着托盘从第二托盘位置传感器7.16移动至第三托盘位置传感器7.17完成复位，等待接收下一件衣服。

卸载装置退出或复位：当托盘低点检测装置检测7.9检测到信号，即X支架7.3的滑动端移动至托盘低点检测装置7.9处，说明托盘已装满，将托盘移动至第一托盘位置传感器7.15处，使其伸出折衣机供用户收取衣服；或者，用户按下退出按钮，将托盘移动至第一托盘位置传感器7.15处，使其伸出折衣机供用户收取衣服。

Claims (13)

1.一种折衣机折叠方法，其特征在于：包括装载、长度折叠、卸载；

装载：由牵引装置牵引被折叠物经过第一宽度折叠装置，由第一宽度折叠装置对被折叠物进行第一次宽度折叠；牵引装置牵引被折叠物前端到达第二宽度折叠装置入口后释放被折叠物，直至后端第三位置传感器检测到牵引装置的感应部，控制牵引装置停止，喂料装置与第二宽度折叠装置同步运行，由喂料装置将被折叠物送入第二宽度折叠装置进行第二次宽度折叠；

长度折叠：进行第二次宽度折叠后的被折叠物进入长度折叠装置进行长度折叠；

卸载：经过长度折叠后的被折叠物卸载至卸载装置。

2.如权利要求1所述的折衣机折叠方法，其特征在于：所述牵引装置与喂料装置联动，当牵引装置上的驱动杆与限位块抵触，所述牵引装置释放被折叠物，所述牵引装置进入喂料装置的凹槽内，所述喂料装置向下转动，喂料装置的压轮压住被折叠物。

3.如权利要求1所述的折衣机折叠方法，其特征在于：长度折叠包括第一次长度折叠，在启动第二宽度折叠装置的同时启动第一长度折叠装置的第一上游传送器；当第二宽度折叠装置输出的被折叠物落在第一上游传送器上，并且第一上游传送器上的第一长度折叠传感器检测到被折叠物的前端，控制第一下游传送器与第一上游传送器同向同步转动；当第一长度折叠传感器检测到被折叠物的后端时，控制第一上游传送器、第一下游传送器相向转动。

4.如权利要求3所述的折衣机折叠方法，其特征在于：当第一长度折叠传感器检测到被折叠物的后端时，控制第一上游传送器、第一下游传送器停止，控制第一辅助闸板插入第一上游传送器、第一下游传送器之间的间隙，然后，控制第一上游传送器、第一下游传送器相向转动，间隔一段时间后，第一辅助闸板复位。

5.如权利要求3或4所述的折衣机折叠方法，其特征在于：长度折叠还包括第二次长度折叠，在控制第一上游传送器、第一下游传送器相向转动的同时控制第二长度折叠装置的第二上游传送器、第二下游传送器，第二上游传送器与第二下游传送器同向同步转动；当靠近第二下游传送器出口端的第二长度折叠传感器检测到被折叠物的前端时，控制第二上游传送器、第二下游传送器相向转动。

6.如权利要求5所述的折衣机折叠方法，其特征在于：当第二长度折叠传感器检测到被折叠物的前端时，控制第二上游传送器、第二下游传送器停止，控制第二辅助闸板插入第二上游传送器、第二下游传送器之间的间隙，然后，控制第二上游传送器、第二下游传送器相向转动，间隔一段时间后，第二辅助闸板复位。

7.如权利要求6所述的折衣机折叠方法，其特征在于：第一辅助闸板、第二辅助闸板同步转动，当第二闸板定位传感器检测到第一辅助闸板或第二辅助闸板，第一辅助闸板、第二辅助闸板插入相应的间隙，当第一辅助闸板定位传感器检测到第一辅助闸板或第二辅助闸板，第一辅助闸板、第二辅助闸板复位。

8.如权利要求1所述的折衣机折叠方法，其特征在于：在装载之前，对牵引装置的两个夹子之间的距离进行调整，启动牵引装置的第二驱动机构，第二驱动机构释放或收回拉绳，直至指定的第二位置传感器检测到夹子的感应件。

9.如权利要求1或8所述的折衣机折叠方法，其特征在于：在装载之前，对第一宽度折叠装置的第一移动板、第二移动板与支撑板之间的距离，启动第一宽度折叠装置的第一驱动机构，第一驱动机构释放或收回拉绳，直至指定的第一位置传感器检测到第一宽度折叠装置移动组件的检测杆。

10.如权利要求1所述的折衣机折叠方法，其特征在于：当牵引装置的夹子上的传感器检测到夹子上夹持有被折叠物时，控制牵引装置启动，牵引被折叠物经过第一宽度折叠装置。

11.如权利要求1所述的折衣机折叠方法，其特征在于：卸载具体包括，

(1)控制卸载装置移动，使得卸载装置的输入口位于长度折叠装置的最低传送器层的输出口下方，卸载装置升降机构带动托盘升高至托盘与最低传送器层之间至少可以容纳一件被折叠物的高度；

(2)被折叠物从最低传送器层落至托盘上，控制卸载装置与最低传送器层同步移动，直至被折叠物全部落在托盘上；

(3)若所述托盘最上方的被折叠物与最低传送器层之间的距离不足以容纳一件被折叠物时，控制升降机构带动托盘下降到至少容纳一件被折叠物的高度；

(4)控制卸载装置的输入口重新移动至最低传送器层的输出口下方，循环步骤(2)、(3)，直至所述托盘装满被折叠物，或者接收到停止接收被折叠物的指令。

12.如权利要求11所述的折衣机折叠方法，其特征在于：当第三位置检测装置检测到卸载装置时，所述卸载装置的输入口位于最低传送器层的输出口下方；当第二位置检测装置检测到卸载装置时，一件被折叠物全部落入托盘上；当托盘高点检测装置检测到托盘时，所述托盘升高至托盘与最低传送器层之间至少可以容纳一件被折叠物的高度；当托盘低点检测装置检测到托盘时，所述托盘装满被折叠物。

13.如权利要求11所述的折衣机折叠方法，其特征在于：所述最低传送器层向下输出被折叠物；接收被折叠物时，所述托盘的前端位于最低传送器层的输出口下方，所述卸载装置从后端向前端移动的速度与所述最低传送器层的输出速度同步，或者，所述托盘的后端位于最低传送器层的输出口下方，所述卸载装置从前端向后端移动的速度与所述最低传送器层的输出速度同步。

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