CN113991186A - 一种电池装配方法及锂电池 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电池装配技术领域，具体涉及一种电池装配方法及锂电池。所述电池装配方法包括：制备电芯；将正极极柱与壳体的第一端铆接，且相互绝缘；将制备好的电芯放入壳体内部；将电芯的铝柱与正极极柱焊接；将负极盖板与壳体的第二端焊接，以将电芯密封在壳体内。本发明提供的电池装配方法，通过将正极极柱与壳体的第一端铆接，且相互绝缘，实现正极极柱与壳体的固定连接，并通过将电芯的铝柱与正极极柱焊接，实现电芯通过铝柱与壳体固定连接，与传统的焊接连接相比，减少了在第一端的端面上焊接而形成的焊印，从而增大了第一端用于与外部电连接的面积，减小了接触内阻，增大了电池的过流能力，从而提供了一种能够提高过流能力的电池装配方法。

Description

一种电池装配方法及锂电池
技术领域
本发明涉及电池装配技术领域，具体涉及一种电池装配方法及锂电池。
背景技术
随着锂电池技术的日益成熟，锂电池作为动力电池广泛应用于电动汽车领域中，随着行业的发展，对电池的过流能力以及安全能力等性能的要求也越来越高，电池装配方法直接影响了电池的整体结构和性能，传统的电池装配过程中，通常将正极端的铝柱与壳体的端面连接固定，连接方式通常为焊接，但会因此在该端面上形成焊印，当该端面作为锂电池的负极需要与外部进行焊接连接时，由于铝柱的焊接形成的焊印不能叠加焊接，因而会使得负极的焊接区域减小，影响电池的过流能力等。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中电池装配方法使得电池过流能力受到限制的缺陷，从而提供一种能够提高过流能力的电池装配方法。
本申请要解决的另一个技术问题在于克服现有技术中锂电池的过流能力受到限制的缺陷，从而提供一种能够提高过流能力的锂电池。
为解决上述技术问题，本发明提供的一种电池装配方法，包括：
制备电芯；
将正极极柱与壳体的第一端铆接，且相互绝缘；
将制备好的电芯放入壳体内部；
将电芯的铝柱与正极极柱焊接；
将负极盖板与壳体的第二端焊接，以将电芯密封在所述壳体内。
可选的，所述制备电芯包括：
将正极集流体与极组的正极端焊接；
将负极集流体与极组的负极端焊接。
可选的，所述制备电芯还包括：在将所述将正极集流体与极组的正极端焊接之后还包括，将铝柱与正极集流体焊接。
可选的，所述将制备好的电芯放入壳体内部包括：将所述极组从所述壳体的第二端装入所述壳体内，并且所述铝柱与所述正极极柱的中心孔相配合抵接。
可选的，在所述将制备好的电芯放入壳体内部之后，还包括：
将负极集流体与壳体的第二端焊接。
可选的，所述将电芯的铝柱与正极极柱焊接为将所述铝柱与所述铝钉的中心孔的内壁焊接。
本发明提供的锂电池，所述锂电池使用如上述所述的电池装配方法制造而成，所述锂电池包括：
壳体，所述壳体的第一端设置有通孔；
正极极柱，穿设于所述壳体的所述通孔中，并与所述通孔的外边缘铆接，且所述正极极柱与所述壳体彼此绝缘，所述正极极柱设置有中心孔；
极组，设置于所述壳体内，所述极组的正极端设置有铝柱，所述铝柱适于与所述中心孔配合连接。
可选的，所述锂电池还包括：正极集流体，设置于所述极组的正极端，并与所述极组的正极端电连接，所述正极集流体的中心位置设置有通孔，适于与所述铝柱配合连接；
负极集流体，设置于所述极组的负极端，与所述极组的负极端固定连接，并与所述壳体的内壁固定连接；
负极盖板，与所述壳体远离所述第一端的开口端固定连接，适于密封所述壳体，并且所述负极盖板朝向所述壳体内部的一侧与所述负极集流体相抵接，适于支撑和固定所述极组。
可选的，所述中心孔为贯穿所述正极极柱的通孔，所述正极极柱的通孔的孔壁适于与所述铝柱固定连接。
可选的，所述中心孔为所述正极极柱上的凹槽，所述凹槽的开口端朝向所述壳体的内部，所述铝柱适于嵌入所述凹槽内，所述凹槽的内壁及底壁适于与所述铝柱固定连接。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的电池装配方法，通过将正极极柱与壳体的第一端铆接，且相互绝缘，实现所述正极极柱与所述壳体的固定连接，并通过将电芯的铝柱与正极极柱焊接，实现电芯通过铝柱与壳体固定连接，当所述壳体与所述极组的负极端电连接，即所述第一端作为锂电池的负极时，所述第一端与外部结构进行焊接而实现电连接，与传统的将所述铝柱直接或间接与所述壳体焊接相比，本发明减少了在所述壳体的第一端的端面上焊接而形成的焊印，从而避免了焊印对所述第一端的端面上空间的占用，增大了所述第一端用于与外部结构电连接的面积，因而增大了电池的过流能力，减小了连接部分的接触内阻，电池产热降低，有效提高了电池性能。
2.本发明提供的电池装配方法，通过将正极集流体与极组的正极端焊接，将负极集流体与极组的负极端焊接，通过将铝柱与正极集流体焊接，实现制备电芯的工序。
3.本发明提供的电池装配方法，通过将所述极组从所述壳体的第二端装入所述壳体内，并且所述铝柱与所述正极极柱的中心孔相配合抵接，实现所述极组由所述壳体上与所述正极极柱相对的开口端装入所述壳体内，且通过所述铝柱与所述正极极柱的中心孔配合抵接进行定位，定位准确且安装方便。
4.本发明提供的电池装配方法，通过将负极集流体与壳体的第二端焊接，实现所述负极集流体与所述壳体的电连接，使得整个所述壳体通过所述负极集流体与所述极组的负极端电连接，实现所述壳体作为电池的负极与外部电路连接，可以根据需求将所述壳体上设置有正极极柱的端面设置为与外部连接的负极端子，实现电池的正负极端子位于同一侧，有利于电池装配到模组中时，模组汇流排的设计和焊接，结构简单且连接方便。
5.本发明提供的锂电池，通过设置正极极柱穿设于壳体的第一端的通孔中，并与所述通孔的外边缘铆接，实现所述正极极柱与所述壳体的固定连接，所述极组的正极端的铝柱通过与所述正极极柱的中心孔配合而实现与所述正极极柱连接，从而实现所述极组与所述壳体固定连接，当所述壳体与所述极组的负极端电连接，即所述第一端作为锂电池的负极时，所述第一端与外部结构进行焊接而实现电连接，与传统的将所述铝柱直接或间接与所述壳体焊接相比，本申请减少了在所述壳体的第一端的端面上焊接而形成的焊印，从而避免了焊印对所述第一端的端面上空间的占用，增大了所述第一端用于与外部结构电连接的面积，因而增大了电池的过流能力，减小了连接部分的接触内阻，电池产热降低，有效提高了电池性能。
6.本发明提供的锂电池，通过设置正极集流体于所述极组的正极端，并与所述极组的正极端电连接，实现对所述极组正极端的正极耳处电流的汇流，通过设置铝柱经由所述正极集流体与所述极组电连接，实现所述正极端通过所述铝柱与外部电连接，通过设置负极集流体于所述极组的负极端，并与所述极组的负极端电连接，实现对所述极组负极端的负极耳处电流的汇流，并且，所述负极集流体与所述壳体的内壁电连接，使得整个所述壳体通过所述负极集流体与所述极组的负极端电连接，实现所述壳体作为电池的负极与外部电路连接，可以根据需求将所述壳体上设置有正极极柱的端面设置为与外部连接的负极端子，实现电池的正负极端子位于同一侧，有利于电池装配到模组中时，模组汇流排的设计和焊接，结构简单且连接方便。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明圆柱锂电池的截面图；
图2为本发明圆柱锂电池的俯视图；
图3为本发明圆柱锂电池正极极柱与壳体的装配图；
图4为本发明极组与集流体及铝柱连接的装配图；
图5为本发明极组与集流体及铝柱装配的俯视图；
图6为本发明铝钉的结构示意图；
图7为使用图6的铝钉的圆柱锂电池正极端的局部示意图；
图8为另一种形式的铝钉结构示意图；
图9为使用图8的铝钉的圆柱锂电池正极端的局部示意图。
附图标记说明：
1、正极极柱；101、绝缘垫；102、铝钉；103、第一绝缘板；104、第二绝缘板；105、铝块；106、中心孔；2、铝柱；3、正极集流体；4、壳体；41、第一端；5、极组；6、负极集流体；7、负极盖板。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例一
结合图1-图9所示，本实施例提供的电池装配方法，包括：
制备电芯；
将正极极柱1与壳体4的第一端41铆接，且相互绝缘；
将制备好的电芯放入壳体4内部；
将电芯的铝柱2与正极极柱1焊接；
将负极盖板7与壳体4的第二端焊接，以将电芯密封在所述壳体4内。
本实施例提供的电池装配方法，通过将正极极柱1与壳体4的第一端41铆接，且相互绝缘，实现所述正极极柱1与所述壳体4的固定连接，并通过将电芯的铝柱2与正极极柱1焊接，实现电芯通过铝柱2与壳体4固定连接，当所述壳体4与所述极组5的负极端电连接，即所述第一端41作为锂电池的负极时，所述第一端41与外部结构进行焊接而实现电连接，与传统的将所述铝柱2直接或间接与所述壳体4焊接相比，本实施例减少了在所述壳体4的第一端41的端面上焊接而形成的焊印，从而避免了焊印对所述第一端41的端面上空间的占用，增大了所述第一端41用于与外部结构电连接的面积，因而增大了电池的过流能力，减小了连接部分的接触内阻，电池产热降低，有效提高了电池性能。
具体地，所述制备电芯包括：
将正极集流体3与极组5的正极端焊接；
将负极集流体6与极组5的负极端焊接。
具体地，所述制备电芯还包括：在将所述将正极集流体3与极组5的正极端焊接之后还包括将铝柱2与正极集流体3焊接。
本实施例提供的电池装配方法，通过将正极集流体3与极组5的正极端焊接，将负极集流体6与极组5的负极端焊接，通过将铝柱2与正极集流体3焊接，实现制备电芯的工序。
具体地，所述将制备好的电芯放入壳体4内部包括：将所述极组5从所述壳体4的第二端装入所述壳体4内，并且所述铝柱2与所述正极极柱1的中心孔106相配合抵接。
本实施例提供的电池装配方法，通过将所述极组5从所述壳体4的第二端装入所述壳体内，并且所述铝柱2与所述正极极柱1的中心孔106相配合抵接，实现所述极组5由所述壳体4上与所述正极极柱1相对的开口端装入所述壳体4内，且通过所述铝柱2与所述正极极柱1的中心孔106配合抵接进行定位，定位准确且安装方便。
具体地，在所述将制备好的电芯放入壳体4内部之后，还包括：
将负极集流体6与壳体4的第二端焊接。
可选的，所述将铝柱2与正极集流体3焊接包括激光焊或超声焊。
本实施例提供的电池装配方法，通过将负极集流体6与壳体4的第二端焊接，实现所述负极集流体6与所述壳体4的电连接，使得整个所述壳体4通过所述负极集流体6与所述极组5的负极端电连接，可以根据需求将所述壳体4上设置有正极极柱1的端面设置为与外部连接的负极端子，实现电池的正负极端子位于同一侧，有利于电池装配到模组中时，模组汇流排的设计和焊接，结构简单且连接方便。
具体地，所述将电芯的铝柱2与正极极柱1焊接为将所述铝柱2与所述铝钉102的中心孔106的内壁焊接。
可选的，所述将正极集流体3与极组5的正极端焊接为将正极集流体3与极组5激光焊接；
所述负极集流体6与极组5焊接为负极集流体6与极组5激光焊接。
实施例二
结合图1-图9所示，本实施例提供一种锂电池，所述锂电池使用如上述所述的电池装配方法制造而成，所述锂电池包括：
壳体4，所述壳体4的第一端41设置有通孔；
正极极柱1，穿设于所述壳体4的所述通孔中，并与所述通孔的外边缘铆接，且所述正极极柱1与所述壳体4彼此绝缘，所述正极极柱1设置有中心孔106；
极组5，设置于所述壳体4内，所述极组5的正极端设置有铝柱2，所述铝柱2适于与所述中心孔106配合连接。
需要说明的是，所述通孔的外边缘指的是所述壳体4的第一端41的上下两个表面靠近所述通孔的位置，所述上下指的是图1中箭头所指的“上”和“下”。
需要说明的是，铝柱作为电池的正极端子，在现有技术中与壳体装配时，通过设置连接部件将所述铝柱与所述壳体绝缘连接，所述连接部件与所述壳体连接处进行焊接，然而焊接连接会在壳体端面上形成焊印，当壳体内的极组的负极通过连接件与壳体电连接时，整个壳体都可以作为电池与外部电路连接的负极端子，根据需要，可以选择所述壳体上设置有铝柱的一端作为负极端子与外部连接，以使得正极端子与负极端子位于电池的同一侧，便于模组汇流排等部件的设计和连接，此处负极端子与外部连接的方式也为焊接，由于正极端子处的焊接焊印占据了该端面上的空间，因而可供负极端子焊接的连接区域减小，使得电池的过流能力减小，不利于电池性能的提升，而本申请采用所述正极极柱1与所述壳体4铆接的连接方式，不会形成焊印，因而使得可供负极端子焊接的连接区域变大，焊接区域变大使得连接内阻减小，从而电池的产热减少，电池的过流能力增大。
本实施例提供的圆柱锂电池，通过设置所述正极极柱1穿设于所述壳体4的第一端41的通孔中，并与所述通孔的外边缘铆接，实现所述正极极柱1与所述壳体4的固定连接，所述极组5的正极端的所述铝柱2通过与所述正极极柱1的中心孔配合而实现与所述正极极柱1连接，从而实现所述极组5与所述壳体4固定连接，当所述壳体4与所述极组5的负极端电连接，即所述第一端41作为锂电池的负极时，所述第一端41与外部结构进行焊接而实现电连接，本实施例所述正极极柱与所述壳体4铆接连接的方式与传统的焊接连接相比，本实施例减少了在所述壳体4的第一端41的端面上焊接而形成的焊印，从而避免了焊印对所述第一端41的端面上空间的占用，增大了所述第一端41用于与外部结构电连接的面积，因而增大了电池的过流能力，减小了连接部分的接触内阻，电池产热降低，有效提高了电池性能。
具体地，所述的锂电池还包括：正极集流体3，设置于所述极组5的正极端，并与所述极组5的正极端电连接，所述正极集流体3的中心位置设置有通孔，适于与所述铝柱2配合连接；
负极集流体6，设置于所述极组5的负极端，与所述极组5的负极端固定连接，并与所述壳体4的内壁固定连接；
负极盖板7，与所述壳体4远离所述第一端41的开口端固定连接，适于密封所述壳体4，并且所述负极盖板7朝向所述壳体4内部的一侧与所述负极集流体6相抵接，适于支撑和固定所述极组5。
需要说明的是，所述第二端为所述壳体4上与所述第一端相对的一端，所述第二端为开口端，所述极组经由所述开口端装入所述壳体4内；所述负极盖板7与所述壳体4密封连接，并且，所述负极盖板7本身也是防爆阀，起防爆作用。
可选的，所述正极集流体3为圆盘型。
可选的，所述负极集流体6为圆盘型，所述圆盘的边缘局部加厚，适于与所述壳体4的内壁连接。
可选的，所述正极集流体3与所述极组5的连接方式为激光焊接。
可选的，所述负极集流体6与所述极组5的连接方式及与所述壳体4的内壁的连接方式为激光焊接。
可选的，所述铝柱2与所述正极集流体3的连接方式包括激光焊接或者超声焊接。
可选的，所述负极盖板7与所述壳体4的连接方式为焊接。
本实施例提供的圆柱锂电池，通过设置所述正极集流体3于所述极组5的正极端，并与所述极组5的正极端电连接，实现对所述极组5正极端的正极耳处电流的汇流，通过设置铝柱2经由所述正极集流体3与所述极组5电连接，实现所述正极端通过所述铝柱2与外部电连接，通过设置负极集流体6于所述极组5的负极端，并与所述极组5的负极端电连接，实现对所述极组5负极端的负极耳处电流的汇流，并且，所述负极集流体6与所述壳体4的内壁电连接，使得整个所述壳体4通过所述负极集流体6与所述极组5的负极端电连接，实现所述壳体4作为电池的负极与外部电路连接，可以根据需求将所述壳体4上设置有正极极柱1的端面设置为与外部连接的负极端子，实现电池的正负极端子位于同一侧，有利于电池装配到模组中时，模组汇流排的设计和焊接，结构简单且连接方便。
可选的，所述正极极柱1包括：铝钉102，穿设于所述第一端41的通孔中，所述铝钉102为两端的截面积大于所述通孔的直径的铆钉结构，且所述铝钉102的中心位置设置有所述中心孔106。
可选的，所述正极极柱1还包括：第一绝缘板103，设置于所述壳体4的外侧，所述第一绝缘板103的一端与所述第一端41朝向所述壳体4的外侧的一面相抵接，所述第一绝缘板103远离所述所述第一端41的一端与所述铝钉102相抵接，适于支撑所述铝钉102；
绝缘垫101，构造为阶梯圆柱形结构，设置于所述铝钉102、所述第一端41及所述第一绝缘板103之间，所述绝缘垫101的内壁适于与所述铝钉102的外壁相抵接，并适于与所述第一端41的通孔的内壁相抵接。
进一步可选的，所述绝缘垫101的材质为氟橡胶，所述绝缘垫101具有密封作用。
可选的，所述正极极柱1还包括：第二绝缘板104和铝块105，所述第二绝缘板104设置于所述壳体4的内侧，所述第二绝缘板104的一端适于与所述第一端41朝向所述壳体4内侧的一面相抵接，所述第二绝缘板104远离所述第一端41的一端适于通过所述铝块105与所述铝钉102相抵接。
本实施例提供的圆柱锂电池，通过设置所述正极极柱1的铝钉102穿设于所述第一端41的通孔中，所述铝钉102为两端的截面积大于所述通孔的直径的铆钉结构，实现所述铝钉102与所述壳体4的铆接，同时通过设置第一绝缘板103、绝缘垫101，以及第二绝缘板104、铝块105于所述铝钉102与所述壳体4之间，实现对所述铝钉102的固定，以及所述铝钉102与所述壳体4之间的绝缘连接，从而实现所述正极极柱1与所述壳体4之间的连接，且保证所述正极极柱1与所述壳体4彼此绝缘。
具体地，所述中心孔106为贯穿所述正极极柱1的通孔，所述正极极柱1的通孔的孔壁适于与所述铝柱2固定连接。
可选的，所述铝柱2与所述正极极柱1的通孔的连接方式为拼接焊接。
进一步可选的，所述铝柱2与所述正极极柱1的通孔的连接方式为激光焊接。
本实施例提供的圆柱锂电池，通过设置所述中心孔106为贯穿所述正极极柱1的通孔，所述正极极柱1的通孔的孔壁与所述铝柱2以拼接焊接进行固定连接，便于通过所述正极极柱1的通孔观察所述铝柱2的装配是否到位，并且只需将所述铝柱2与所述正极极柱1上的孔壁进行焊接即可，便于进行装配以及焊接连接。
具体地，所述中心孔106为所述正极极柱1上的凹槽，所述凹槽的开口端朝向所述壳体4的内部，所述铝柱2适于嵌入所述凹槽内，所述凹槽的内壁及底壁适于与所述铝柱2固定连接。
可选的，所述铝柱2与所述凹槽的连接方式为激光穿透焊接或者超声焊接。
本实施例提供的圆柱锂电池，通过设置所述中心孔106为所述正极极柱1上的凹槽，所述凹槽的内壁及底壁以激光穿透焊接或者超声焊接与所述铝柱2进行固定连接，避免了所述铝柱2暴露在外，有利于保护所述铝柱2不受损坏，进而保证电池的导电性能和安全性能。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种电池装配方法，其特征在于，包括：
制备电芯；
将正极极柱(1)与壳体(4)的第一端(41)铆接，且相互绝缘；
将制备好的电芯放入壳体(4)内部；
将电芯的铝柱(2)与正极极柱(1)焊接；
将负极盖板(7)与壳体(4)的第二端焊接，以将电芯密封在所述壳体(4)内。
2.根据权利要求1所述的电池装配方法，其特征在于，所述制备电芯包括：
将正极集流体(3)与极组(5)的正极端焊接；
将负极集流体(6)与极组(5)的负极端焊接。
3.根据权利要求2所述的电池装配方法，其特征在于，所述制备电芯还包括：
在将所述将正极集流体(3)与极组(5)的正极端焊接之后还包括将铝柱(2)与正极集流体(3)焊接。
4.根据权利要求1所述的电池装配方法，其特征在于，所述将制备好的电芯放入壳体(4)内部包括：将所述极组(5)从所述壳体(4)的第二端装入所述壳体(4)内，并且所述铝柱(2)与所述正极极柱(1)的中心孔(106)相配合抵接。
5.根据权利要求1所述的电池装配方法，其特征在于，在所述将制备好的电芯放入壳体(4)内部之后，还包括：
将负极集流体(6)与壳体(4)的第二端焊接。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的电池装配方法，其特征在于，所述将电芯的铝柱(2)与正极极柱(1)焊接为将所述铝柱(2)与所述铝钉(102)的中心孔(106)的内壁焊接。
7.一种锂电池，其特征在于，所述锂电池使用如上述权利要求1-6任意一项所述的电池装配方法制造而成，所述锂电池包括：
壳体(4)，所述壳体(4)的第一端(41)设置有通孔；
正极极柱(1)，穿设于所述壳体(4)的所述通孔中，并与所述通孔的外边缘铆接，且所述正极极柱(1)与所述壳体(4)彼此绝缘，所述正极极柱(1)设置有中心孔(106)；
极组(5)，设置于所述壳体(4)内，所述极组(5)的正极端设置有铝柱(2)，所述铝柱(2)适于与所述中心孔(106)配合连接。
8.根据权利要求7所述的锂电池，其特征在于，还包括：正极集流体(3)，设置于所述极组(5)的正极端，并与所述极组(5)的正极端电连接，所述正极集流体(3)的中心位置设置有通孔，适于与所述铝柱(2)配合连接；
负极集流体(6)，设置于所述极组(5)的负极端，与所述极组(5)的负极端固定连接，并与所述壳体(4)的内壁固定连接；
负极盖板(7)，与所述壳体(4)远离所述第一端(41)的开口端固定连接，适于密封所述壳体(4)，并且所述负极盖板(7)朝向所述壳体(4)内部的一侧与所述负极集流体(6)相抵接，适于支撑和固定所述极组(5)。
9.根据权利要求7所述的锂电池，其特征在于，所述中心孔(106)为贯穿所述正极极柱(1)的通孔，所述正极极柱(1)的通孔的孔壁适于与所述铝柱(2)固定连接。
10.根据权利要求7所述的锂电池，其特征在于，所述中心孔(106)为所述正极极柱(1)上的凹槽，所述凹槽的开口端朝向所述壳体(4)的内部，所述铝柱(2)适于嵌入所述凹槽内，所述凹槽的内壁及底壁适于与所述铝柱(2)固定连接。
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