CN113983026A - 一种长寿命高频作动伺服液压缸 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种长寿命高频作动伺服液压缸，包括：缸筒、活塞盘、活塞杆、弹性主密封、导向环、密封套和密封环；缸筒的下端设置有下端盖，缸筒的上端装配有上端盖；活塞盘滑动装配在缸筒内；活塞杆的外端穿过上端盖伸出缸筒；弹性主密封设置在上端盖的下端内侧与活塞杆之间；多个导向环设置在活塞杆与上端盖之间；密封套套在活塞杆上，密封套设置在缸筒与上端盖之间；密封环间隙密封装配在活塞杆上，密封环设置在密封套和上端盖之间。其中，上端盖中还设置有相连通的工艺流道、环形油孔道和节流工艺流道。

Description

一种长寿命高频作动伺服液压缸
技术领域
本发明属于流体传动与控制领域，具体涉及一种长寿命高频作动伺服液压缸。
背景技术
结晶器液压振动技术是现代连铸机的一项关键技术。在连铸机生产过程中，结晶器液压振动可根据生产工艺要求，实现对结晶器振动的振幅、振动频率、振动曲线的在线调整。结晶器振动伺服液压缸是结晶器振动技术中的核心设备，结晶器振动装置中，采用结晶器振动伺服液压缸驱动结晶器和振动框架，磨损件只有振动伺服液压缸，所以振动伺服液压缸长期工作的稳定性、使用寿命、可靠性将非常重要，决定着整个液压振动的性能。由于结晶器振动伺服液压缸工作时，驱动约二十几吨的结晶器及振动框架做频率高达每分钟400次的小振幅正弦或非正弦运动，振动伺服液压缸的这种工况属于典型的高频率、短行程运动，活塞杆主密封承受连续的快速的交变载荷，容易造成振动伺服液压缸活塞杆与主密封处于半流体摩擦或干摩擦状态，进而造成短期内活塞杆处漏油而不能继续工作，从而需要更换新的振动伺服液压缸，大大影响了连铸的正常生产，降低了生产效率，也增加了生产成本，制约着连铸工业的发展。
发明内容
本发明提出一种长寿命高频作动伺服液压缸，用于克服上述问题或者至少部分地解决或缓解上述问题。
一种长寿命高频作动伺服液压缸，包括：
缸筒，所述缸筒的下端设置有下端盖，所述缸筒的上端装配有上端盖；
活塞盘，所述活塞盘滑动装配在所述缸筒内；
活塞杆，所述活塞杆的内端与所述活塞盘的上部相连接，所述活塞杆的外端穿过所述上端盖伸出所述缸筒；
弹性主密封，所述弹性主密封设置在所述上端盖的下端内侧与所述活塞杆之间；导向环，多个导向环设置在所述活塞杆与所述上端盖之间；
密封套，所述密封套套在所述活塞杆上，所述密封套设置在所述缸筒与所述上端盖之间；
密封环，所述密封环间隙密封装配在所述活塞杆上，所述密封环设置在所述密封套和所述上端盖之间；
其中，所述上端盖中还设置有相连通的工艺流道、环形油孔道和节流工艺流道，所述工艺流道和所述节流工艺流道分别径向设置在所述上端盖中，所述工艺流道和所述节流工艺流道的内端分别通向所述导向环两侧的活塞杆表面。
本发明的长寿命高频作动伺服液压缸还具有以下可选特征。
可选地，所述节流工艺通道内设置有节流器。
可选地，所述上端盖中还设置有径向泄露油口，所述径向泄漏油口的内端通向所述活塞杆，所述径向泄漏油口的外端连接有流量计。
可选地，所述上端盖的下部与所述活塞杆之间设置有弹性主密封。
可选地，所述上端盖的上部与所述活塞杆之间设置有防尘圈。
可选地，还包括弹性密封套，所述弹性密封套设置在所述活塞杆的外端与所述上端盖的上端面之间。
可选地，所述上端盖的上部设置有至少两个气体工艺孔道，每个所述气体工艺孔道的一端通入所述弹性密封套的内侧，另一端连接外界，其中一个所述气体工艺孔道的外端连接有消声节流阀。
可选地，所述上端盖在所述弹性主密封与所述节流工艺流道之间设置有备用密封沟槽。
本发明的有益效果是：
本发明的长寿命高频作动伺服液压缸的缸筒的有杆腔的高压压力油经密封环的内孔与活塞杆的间隙密封减压形成少量的泄漏油，在上端盖内的弹性主密封前形成较低的压力油，此较低的压力油经工艺流道、环形油孔道、节流工艺流道进入上端盖与活塞杆之间的导向环的两侧，再经过上端盖与活塞杆之间的间隙从上端盖的径向泄漏油口排出伺服液压缸，在此过程中保证了对弹性主密封和导向环的持续润滑，减少液压缸在高频运动时活塞杆与弹性主密封之间的摩擦，进而避免液压缸的活塞杆处漏油，减少液压缸的维护频率。
附图说明
图1为本发明的全剖结构示意图。
在以上图中：1、防尘圈；2、导向环；3、上端盖；4、第一O型密封圈；5、节流器；6、弹性主密封；7、弹性密封圈；8、密封环；9、密封套；10、缸筒；11、活塞导向环；12、活塞组合式主密封；13、活塞杆；14、第二O型密封圈；15、下端盖；16、无杆腔油口；17、有杆腔油口；18、工艺流道；19、环形油孔道；20、备用密封沟槽；21、节流工艺流道；22、径向泄漏油口；23、流量计；24、消声节流阀；25、气体工艺孔道；26、弹性密封套；27、活塞盘。
具体实施方式
实施例1
参考图1，本发明的实施例提供了一种长寿命高频作动伺服液压缸，包括：缸筒10、活塞盘27、活塞杆13、弹性主密封6、导向环2、密封套9和密封环8；所述缸筒10的下端设置有下端盖15，所述缸筒10的上端装配有上端盖3；所述活塞盘27滑动装配在所述缸筒10内；所述活塞杆13的内端与所述活塞盘27的上部相连接，所述活塞杆13的外端穿过所述上端盖3伸出所述缸筒10；所述弹性主密封6设置在所述上端盖3的下端内侧与所述活塞杆13之间；多个所述导向环2设置在所述活塞杆13与所述上端盖3之间；所述密封套9套在所述活塞杆13上，所述密封套9设置在所述缸筒10与所述上端盖3之间；所述密封环8间隙密封装配在所述活塞杆13上，所述密封环8设置在所述密封套9和所述上端盖3之间。其中，所述上端盖3中还设置有相连通的工艺流道18、环形油孔道19和节流工艺流道21，所述工艺流道18和所述节流工艺流道21分别径向设置在所述上端盖3中，所述工艺流道18和所述节流工艺流道21的内端分别通向所述导向环2两侧的活塞杆13表面。
活塞盘27与缸筒10之间设置有活塞导向环11和活塞组合式主密封12，活塞组合式主密封12由PTFE异形圈和一个作为预加载的O型密封圈组成，具有高耐磨、低摩擦、无粘滑等特性，缸筒10在活塞盘27的上方和下方分别设置有杆腔油口17和无杆腔油口16。弹性主密封6包含设置在上端盖3内侧的密封沟槽和装配在密封沟槽内的双瓣密封圈。
缸筒10的有杆腔的高压压力油P1经密封环8的内孔与活塞杆13的间隙密封减压，减压后压力P2，形成少量的泄漏油QL，在上端盖3内的弹性主密封前6形成较低的压力油，此较低的压力油经工艺流道18、环形油孔道19、节流工艺流道21进入上端盖3的备用密封沟槽20的后部，再经过上端盖3与活塞杆13之间的间隙从上端盖3的径向泄漏油口22排出伺服液压缸。
上端盖3与缸筒10之间设置有第一O型密封圈4，用于密封低压液压油P2防止外泄漏；弹性主密封6设置在低压液压油P2和泄漏油P3之间，用于密封低压液压油；三只导向环2用于活塞杆13的导向，用于抵抗活塞杆13受到的侧向力。缸筒10与下端盖15之间设置有第二O型密封圈14，用于密封作用，防止主压力油外泄漏。
密封套9用于活塞盘27最大行程限制，密封套9上的O型密封圈4用于对高压压力油P1与低压压力油P2之间密封。
密封环8采用浮动式间隙密封，密封环8两侧设置的弹性密封圈7可实现密封环8始终处于浮动状态。密封环8采用间隙密封，可有效的降低弹性主密封6的工作压力P2，从而降低弹性主密封6对活塞杆13的箍紧力，进而降低活塞杆13与弹性主密封6的摩擦力，提高弹性主密封6及活塞杆13的使用寿命。在此过程中，上端盖3与活塞杆13之间的所有导向环2都会得到有效润滑。
当本发明的长寿命高频作动伺服液压缸驱动约二十几吨的结晶器及振动框架做频率高达每分钟400次的小振幅正弦或非正弦运动时，活塞杆13之间的所有导向环2都会得到有效润滑，可避免造成短期内活塞杆13处漏油，保证结晶器能继续工作，不会影响连铸的正常生产，提高了生产效率，降低了生产成本，保证了连铸工业的发展。
实施例2
参考图1，在实施例1的基础上，所述节流工艺通道21内设置有节流器5。
上端盖2的节流工艺通道21内安装的节流器5可在密封环2的间隙密封磨损后泄漏油量QL增大时，在弹性主密封6前后形成适当压差△P(△P＝P2－P3)，防止泄漏油量QL进一步增大，从而延长伺服液压缸的使用寿命。
实施例3
参考图1，在实施例2的基础上，所述上端盖3中还设置有径向泄露油口22，所述径向泄漏油口22的内端通向所述活塞杆13，所述径向泄漏油口22的外端连接有流量计23。
径向泄漏油口22处的低压油可以对上端盖3最上部的导向环2进行润滑，在上端盖3的径向泄漏油口22处安装流量计23，用于检测伺服液压缸工作过程中的泄漏量QL，进而预测伺服液压缸的工作状态，为伺服液压缸的主动维护提供依据，防止在伺服液压缸工作过程中由于伺服液压缸的超常外泄漏造成机械设备的突然停机，进而避免影响生产和造成安全事故。
实施例4
参考图1，在实施例1或3的基础上，所述上端盖3的下部与所述活塞杆13之间设置有弹性主密封6。
弹性主密封6包括设置在上端盖3内侧的密封沟槽和设置在密封沟槽内的密封圈，弹性主密封6设置在低压液压油P2和泄漏油P3之间，用于密封低压液压油。
实施例5
参考图1，在实施例1或4的基础上，所述上端盖3的上部与所述活塞杆13之间设置有防尘圈1。
防尘圈1设置在上端盖3上端内侧的沟槽内，防尘圈1采用组合式双唇防尘圈，具有双向密封作用，可以密封上端盖3的径向泄漏油口22处的低压油，防止液压油从活塞杆13向外泄漏，同时防止灰尘进入上端盖3内侧。
实施例6
参考图1，在实施例1或5的基础上，还包括弹性密封套26，所述弹性密封套26设置在所述活塞杆13的外端与所述上端盖3的上端面之间。
在上端盖3上安装有防水防尘的弹性密封套26，弹性密封套26的一端通过法兰与上端盖3把合，另一端通过卡箍固定在活塞杆13上，弹性密封套26为橡塑材料，具有良好的耐压、耐高温、耐腐蚀以及弹性变形能力，可对活塞杆13与上端盖3的上端直接提供防护。
实施例7
参考图1，在实施例1或6的基础上，所述上端盖3的上部设置有至少两个气体工艺孔道25，每个所述气体工艺孔道25的一端通入所述弹性密封套26的内侧，另一端连接外界，其中一个所述气体工艺孔道25的外端连接有消声节流阀24。
通过上端盖3一侧的气体工艺孔道25对弹性密封套26内部通入干净的压缩气体，上端盖3的另一侧的气体工艺通道25内设置消声节流阀24排气，在弹性密封套26内部形成正压力，可防止水、蒸汽以及固体颗粒在伺服液压缸高频工作时，通过防尘圈1吸入上端盖3的内侧，防止伺服液压缸内部收到污染，保证了伺服液压缸的使用寿命。
实施例8
参考图1，在实施例1或7的基础上，所述上端盖3在所述弹性主密封6与所述节流工艺流道21之间设置有备用密封沟槽20。
伺服液压缸的行程为L1，实际的工作行程为L2，并且L1>L2，活塞杆13的弹性主密封6所在的沟槽和备用密封沟槽20与相邻的活塞杆13的导向环2的距离L3，设计L3>L2/2，当弹性主密封6在工作寿命周期到达后，弹性主密封6及对应活塞杆13处的磨损不会伤及相邻的导向环2，所以只需更换新的弹性主密封6至备用密封沟槽20，不需更换其它零部件，因此维护方便，费用低。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。

Claims (7)

1.一种长寿命高频作动伺服液压缸，其特征在于，包括：
缸筒(10)，所述缸筒(10)的下端设置有下端盖(15)，所述缸筒(10)的上端装配有上端盖(3)；
活塞盘(27)，所述活塞盘(27)滑动装配在所述缸筒(10)内；
活塞杆(13)，所述活塞杆(13)的内端与所述活塞盘(27)的上部相连接，所述活塞杆(13)的外端穿过所述上端盖(3)伸出所述缸筒(10)；
弹性主密封(6)，所述弹性主密封(6)设置在所述上端盖(3)的下端内侧与所述活塞杆(13)之间；
导向环(2)，多个导向环(2)设置在所述活塞杆(13)与所述上端盖(3)之间；
密封套(9)，所述密封套(9)套在所述活塞杆(13)上，所述密封套(9)设置在所述缸筒(10)与所述上端盖(3)之间；
密封环(8)，所述密封环(8)间隙密封装配在所述活塞杆(13)上，所述密封环(8)设置在所述密封套(9)和所述上端盖(3)之间；
其中，所述上端盖(3)中还设置有相连通的工艺流道(18)、环形油孔道(19)和节流工艺流道(21)，所述工艺流道(18)和所述节流工艺流道(21)分别径向设置在所述上端盖(3)中，所述工艺流道(18)和所述节流工艺流道(21)的内端分别通向所述导向环(2)两侧的活塞杆(13)表面。
2.根据权利要求1所述的长寿命高频作动伺服液压缸，其特征在于，所述节流工艺通道(21)内设置有节流器(5)。
3.根据权利要求2所述的长寿命高频作动伺服液压缸，其特征在于，所述上端盖(3)中还设置有径向泄露油口(22)，所述径向泄漏油口(22)的内端通向所述活塞杆(13)，所述径向泄漏油口(22)的外端连接有流量计(23)。
4.根据权利要求1所述的长寿命高频作动伺服液压缸，其特征在于，所述上端盖(3)的上部与所述活塞杆(13)之间设置有防尘圈(1)。
5.根据权利要求1所述的长寿命高频作动伺服液压缸，其特征在于，还包括弹性密封套(26)，所述弹性密封套(26)设置在所述活塞杆(13)的外端与所述上端盖(3)的上端面之间。
6.根据权利要求1所述的长寿命高频作动伺服液压缸，其特征在于，所述上端盖(3)的上部设置有至少两个气体工艺孔道(25)，每个所述气体工艺孔道(25)的一端通入所述弹性密封套(26)的内侧，另一端连接外界，其中一个所述气体工艺孔道(25)的外端连接有消声节流阀(24)。
7.根据权利要求1所述的长寿命高频作动伺服液压缸，其特征在于，所述上端盖(3)在所述弹性主密封(6)与所述节流工艺流道(21)之间设置有备用密封沟槽(20)。
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