CN113978017A - 一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置，包括箱体，箱体的顶部固定安装由四个支柱，四个支柱的顶端固定安装有顶板，顶板的底部固定安装有两个液压伸缩气缸，四个支柱的外侧活动套接有压板，压板的底部固定安装有模块框，模块框的内部设置有凸形滑槽。通过设置的液压伸缩气缸，液压伸缩气缸的启动，将压板下移，压板带动模块框和压模块下移，将对应的模具板进行压合，此方案可以根据需求调节触点螺栓在调节孔内部的位置，可预设液压伸缩气缸的伸出量，便于根据不同的作业生产需求调整压合的深度，此时液压伸缩气缸进行回缩，可以将原料进行便捷的压合，并且生产效率高。

Description

一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置
技术领域
本发明属于金属模具加工技术领域，具体涉及一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置。
背景技术
通常指金属或非金属与碳组成的二元化合物，从元素的属性划分为金属碳化物和非金属碳化物，碳化钙(CaC2，俗称电石)、碳化铬(Cr4C3)、碳化钽(TaC)、碳化钒(VC)、碳化锆(ZrC)、碳化钨(WC)(图：首饰)等都是金属碳化物，碳化硼(B4C)、碳化硅(SiC)等属于非金属碳化物，从碳化物的键型划分为离子型碳化物、共价型碳化物和间隙型碳化物，离子型碳化物，如碳化钙、碳化铍等，共价型碳化物，如碳化硅、碳化硼等，属原子晶体，既不与水作用也不与硝酸作用，且硬度大，可用作研磨粉和耐火材料，间隙型碳化物多为过渡金属碳化物，多具有金属光泽、导电，以及熔点高、硬度大的特点，因此常被用作硬质合金的重要原料。
在金属碳化物的装饰物以及小配件生产过程中，对于特定原料的金属碳化物直接在模具内压合而生产出特定的形状，但是由于压力过于强大，而在模具脱模的过程中容易产生脱模不便，从而影响生产效率，基于此我们提出一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置，解决了金属碳化物在模具内压合而产生的脱模不便的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置，包括箱体，所述箱体的顶部固定安装由四个支柱，四个所述支柱的顶端固定安装有顶板，所述顶板的底部固定安装有两个液压伸缩气缸，四个所述支柱的外侧活动套接有压板，所述压板的底部固定安装有模块框，所述模块框的内部设置有凸形滑槽，所述凸形滑槽的内部活动安装有倒凸滑块，所述倒凸滑块的底部固定安装有压模块，所述顶板的一侧固定安装有凹板，所述凹板的内部开设有调节孔，所述调节孔的内部活动安装有触点螺栓，所述压板底部的一侧固定安装有触点片，所述箱体顶部的中间部固定安装有模具框，所述模具框的内部设置有卡板槽，所述模具框的内部活动安装有模具板，所述模具板的底部固定安装有顶柱，所述顶柱的外侧套接有复位弹簧，所述顶柱的底端固定安装有支板，所述支板的内侧活动套接有四个滑杆，所述支板的底部固定安装有第二斜板，所述箱体内腔的顶部固定安装有三组支架，三组所述支架的一侧固定安装有支杆，所述箱体的内部固定安装有伸缩柱，所述伸缩柱的外侧套接有归位弹簧，所述伸缩柱的另一端固定安装有按压柱，所述按压柱的外侧固定安装有第一斜板，所述按压柱的外侧固定安装有凹限位板。
优选的，两个所述液压伸缩气缸的输出端均通过安装座安装在压板的顶部。
通过采用上述技术方案，优点在于液压伸缩气缸的对称设计可以将压合力矩更均匀。
优选的，所述凸形滑槽呈网格形均匀分布在模块框的内部，所述倒凸滑块的规格尺寸与凸形滑槽的规格尺寸相适配，且压模块的顶部与固定模块框的底部相接触。
通过采用上述技术方案，优点在于压模块贴合在模块框底部，便于力矩稳定，避免缝隙，增加了压合时的受力。
优选的，所述倒凸滑块和压模块的数量和位置与模具板的数量和位置相对应。
通过采用上述技术方案，优点在于模具板和压模块可以根据生产需求将不同的设备安装不同的模具板，如一体板式或者少量网格板式，模具板根据生产需求调整面积。
优选的，所述调节孔呈线性排列均匀分布在凹板的内部，所述凹板远离顶板的一端固定安装在箱体的一侧，所述触点片的位置与触点螺栓的位置相对应。
通过采用上述技术方案，优点在于调节孔的设置可以使得触点螺栓可调节不同压合位移量的需求。
优选的，所述归位弹簧的一端固定安装在箱体的内壁，所述归位弹簧的另一端固定安装在伸缩柱的底座一侧，所述凹限位板和第一斜板的位置与第二斜板的位置相对应。
通过采用上述技术方案，优点在于归位弹簧的弹力施加在伸缩柱，使得伸缩柱的限位作用下将按压柱向外位移，便于将其进行限位归位。
优选的，所述顶柱活动贯穿模具框和箱体并延伸至支板的顶部，所述按压柱远离伸缩柱的一端活动贯穿箱体并延伸至其的外侧。
通过采用上述技术方案，优点在于顶柱在模具框和箱体顶部滑动限位下可以伸出，使得位移量通过传导将模具板顶出，便于脱模。
优选的，四个所述滑杆的顶端和底端分别固定安装在箱体内腔的顶部和底部，三组所述支架远离箱体内腔顶部的一端固定安装在箱体的侧壁，所述支杆远离支架的一端固定安安装在箱体内腔的底部。
通过采用上述技术方案，优点在于便于在压合时应对较大应力的支撑，避免发生形变，增加了装置的结构强度。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、通过设置的卡板槽，作业时，作业人员首先通过分隔卡板放置在卡板槽内，图中未表示，与卡板槽配合将模具框进行分隔为与模具板相对应的网格状，此时模具板为预设的模具矩形，如花纹或者其他形态以及矩形，可以将金属碳化物原料放置在分隔后的模具板顶部，同时压模块与模具板以及倒凸滑块的位置相对应，而模具板和压模块可以根据生产需求将不同的设备安装不同的模具板，如一体板式或者少量网格板式，模具板根据生产需求调整面积，此时凸形滑槽和内部的倒凸滑块的滑动可以调整底部的压模块对应模具板的位置，而卡板槽内设置的分隔卡板同样可以根据模具板的大小进行分隔设置，便于根据生产需求调节模具和金属碳化物的生产。
2、通过设置的液压伸缩气缸，在模具和原料放置完毕后，启动液压伸缩气缸的伸出，将压板下移，压板带动模块框和压模块下移，将对应的模具板进行压合，当液压伸缩气缸的伸出量到达一定的位置后，压板一侧的触点片与触点螺栓相接触，此时电流接通，液压伸缩气缸的伸出量达到预设的位置，此方案可以根据需求调节触点螺栓在调节孔内部的位置，可预设液压伸缩气缸的伸出量，便于根据不同的作业生产需求调整压合的深度，此时液压伸缩气缸进行回缩，可以将原料进行便捷的压合，并且生产效率高。
3、通过设置的按压柱，在脱模时，作业人员向内侧移动按压柱，按压柱在伸缩柱和归位弹簧的支撑限位下向内侧移动，并带动凹限位板和第一斜板移动，凹限位板在第二斜板的外侧限位，第一斜板挤压第二斜板，在斜面的作用下带动第二斜板上移，第二斜板将支板和顶柱上移，顶柱将模具板顶动上移，将内侧压合后的产品进行突出，便于作业人员脱模收集，而收集后松开按压柱，顶柱和支板在复位弹簧的两端分别施加在箱体内腔顶部和支板顶部的作用力下分离，按压柱在伸缩柱和归位弹簧的作用下复位，整体结构归位便于下一步的作业，增加了作业的便利和脱模的便利性。
附图说明
图1为本发明的前视立体外观结构示意图；
图2为本发明的后视立体外观结构示意图；
图3为本发明的前视剖视结构示意图；
图4为本发明的右视剖视结构示意图；
图5为本发明的仰视剖视结构示意图；
图6为本发明的图4中A处放大结构示意图。
图中：1、箱体；2、按压柱；3、卡板槽；4、模具框；5、压板；6、顶板；7、支柱；8、模具板；9、液压伸缩气缸；10、凹板；11、调节孔；12、触点螺栓；13、触点片；14、支架；15、压模块；16、顶柱；17、归位弹簧；18、第一斜板；19、复位弹簧；20、滑杆；21、支杆；22、凹限位板；23、第二斜板；24、模块框；25、凸形滑槽；26、支板；27、伸缩柱；28、倒凸滑块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施方案中的附图，对本发明实施方案中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方案仅仅是本发明一部分实施方案，而不是全部的实施方案。基于本发明中的实施方案，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方案，都属于本发明保护的范围。
如图1-图6所示，一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置，包括箱体1，箱体1的顶部固定安装由四个支柱7，四个支柱7的顶端固定安装有顶板6，顶板6的底部固定安装有两个液压伸缩气缸9，四个支柱7的外侧活动套接有压板5，压板5的底部固定安装有模块框24，模块框24的内部设置有凸形滑槽25，凸形滑槽25的内部活动安装有倒凸滑块28，倒凸滑块28的底部固定安装有压模块15，顶板6的一侧固定安装有凹板10，凹板10的内部开设有调节孔11，调节孔11的内部活动安装有触点螺栓12，压板5底部的一侧固定安装有触点片13，箱体1顶部的中间部固定安装有模具框4，模具框4的内部设置有卡板槽3，模具框4的内部活动安装有模具板8，模具板8的底部固定安装有顶柱16，顶柱16的外侧套接有复位弹簧19，顶柱16的底端固定安装有支板26，支板26的内侧活动套接有四个滑杆20，支板26的底部固定安装有第二斜板23，箱体1内腔的顶部固定安装有三组支架14，三组支架14的一侧固定安装有支杆21，箱体1的内部固定安装有伸缩柱27，伸缩柱27的外侧套接有归位弹簧17，伸缩柱27的另一端固定安装有按压柱2，按压柱2的外侧固定安装有第一斜板18，按压柱2的外侧固定安装有凹限位板22。
上述技术方案的工作原理如下：
作业时，作业人员首先通过分隔卡板放置在卡板槽3内，图中未表示，与卡板槽3配合将模具框4进行分隔为与模具板8相对应的网格状，此时模具板8为预设的模具矩形，如花纹或者其他形态以及矩形，进而将金属碳化物原料放置在分隔后的模具板8顶部，同时压模块15与模具板8以及倒凸滑块28的位置相对应，在模具和原料放置完毕后，启动液压伸缩气缸9的启动，将压板5下移，压板5带动模块框24和压模块15下移，将对应的模具板8进行压合，当液压伸缩气缸9的伸出量到达一定的位置后，压板5一侧的触点片13与触点螺栓12相接触，此时电流接通，液压伸缩气缸9的伸出量达到预设的位置，此方案可以根据需求调节触点螺栓12在调节孔11内部的位置，可预设液压伸缩气缸9的伸出量，便于根据不同的作业生产需求调整压合的深度，此时液压伸缩气缸9进行回缩，模具压合作业结束，而后在脱模时，作业人员向内侧移动按压柱2，按压柱2在伸缩柱27和归位弹簧17的支撑限位下向内侧移动，并带动凹限位板22和第一斜板18移动，凹限位板22在第二斜板23的外侧限位，第一斜板18挤压第二斜板23，在斜面的作用下带动第二斜板23上移，第二斜板23将支板26和顶柱16上移，顶柱16将模具板8顶动上移，将内侧压合后的产品进行突出，便于作业人员脱模收集，而收集后松开按压柱2，顶柱16和支板26在复位弹簧19的两端分别施加在箱体1内腔顶部和支板26顶部的作用力下分离，按压柱2在伸缩柱27和归位弹簧17的作用下复位，整体结构归位便于下一步的作业，增加了作业的便利和脱模的便利性。
在另外一个实施方案中，如图1-图4所示，两个液压伸缩气缸9的输出端均通过安装座安装在压板5的顶部。
液压伸缩气缸9的对称设计可以将压合力矩更均匀，并且该设计可以方便设备的检测和维修，增加了使用寿命。
在另外一个实施方案中，如图3-图6所示，凸形滑槽25呈网格形均匀分布在模块框24的内部，倒凸滑块28的规格尺寸与凸形滑槽25的规格尺寸相适配，且压模块15的顶部与固定模块框24的底部相接触。
凸形滑槽25的设置为倒凸滑块28提供了滑行轨道和安装设置路径，并且尺寸适配，便于在压合时倒凸滑块28贴合在凸形滑槽25的内部，压模块15贴合在模块框24底部，便于力矩稳定，避免缝隙，增加了压合时的受力。
在另外一个实施方案中，如图1-图5所示，倒凸滑块28和压模块15的数量和位置与模具板8的数量和位置相对应。
模具板8和压模块15可以根据生产需求将不同的设备安装不同的模具板8，如一体板式或者少量网格板式，模具板8根据生产需求调整面积，此时凸形滑槽25和内部的倒凸滑块28的滑动可以调整底部的压模块15对应模具板8的位置。
在另外一个实施方案中，如图2和图3所示，调节孔11呈线性排列均匀分布在凹板10的内部，凹板10远离顶板6的一端固定安装在箱体1的一侧，触点片13的位置与触点螺栓12的位置相对应。
调节孔11的设置可以使得触点螺栓12可调节不同压合位移量的需求，当液压伸缩气缸9的伸出量到达一定的位置后，压板5一侧的触点片13与触点螺栓12相接触，此时电流接通使其停止下移并回缩，液压伸缩气缸9的伸出量达到预设的位置，此方案可以根据需求调节触点螺栓12在调节孔11内部的位置，可预设液压伸缩气缸9的伸出量，便于根据不同的作业生产需求调整压合的深度。
在另外一个实施方案中，如图3和图4所示，归位弹簧17的一端固定安装在箱体1的内壁，归位弹簧17的另一端固定安装在伸缩柱27的底座一侧，凹限位板22和第一斜板18的位置与第二斜板23的位置相对应。
归位弹簧17的弹力施加在伸缩柱27，使得伸缩柱27的限位作用下将按压柱2向外位移，便于将其进行限位归位，按压柱2移动后带动凹限位板22和第一斜板18移动，凹限位板22在第二斜板23的外侧限位，第一斜板18挤压第二斜板23，在斜面的作用下带动第二斜板23上移，第二斜板23将支板26和顶柱16上移，顶柱16将模具板8顶动上移，将内侧压合后的产品进行顶出。
在另外一个实施方案中，如图3和图4所示，顶柱16活动贯穿模具框4和箱体1并延伸至支板26的顶部，按压柱2远离伸缩柱27的一端活动贯穿箱体1并延伸至其的外侧。
顶柱16在模具框4和箱体1顶部滑动限位下可以伸出，使得位移量通过传导将模具板8顶出，便于脱模，而按压柱2在伸缩柱27和箱体1一侧的套接便于支撑位置，避免移动。
在另外一个实施方案中，如图3和图4所示，四个滑杆20的顶端和底端分别固定安装在箱体1内腔的顶部和底部，三组支架14远离箱体1内腔顶部的一端固定安装在箱体1的侧壁，支杆21远离支架14的一端固定安安装在箱体1内腔的底部。
滑杆20在为支板26提供滑动限位路径以外，还可以提供一定的支撑，使得箱体1的内部力矩稳定，配合支架14与箱体1形成的三角稳定态势，并与底部的支杆21使得箱体1内部的空腔的得到支撑，便于在压合时应对较大应力的支撑，避免发生形变，增加了装置的结构强度。
本发明的工作原理及使用流程：作业时，作业人员首先通过分隔卡板放置在卡板槽3内，图中未表示，与卡板槽3配合将模具框4进行分隔为与模具板8相对应的网格状，此时模具板8为预设的模具矩形，如花纹或者其他形态以及矩形，进而将金属碳化物原料放置在分隔后的模具板8顶部，同时压模块15与模具板8以及倒凸滑块28的位置相对应，而模具板8和压模块15可以根据生产需求将不同的设备安装不同的模具板8，如一体板式或者少量网格板式，模具板8根据生产需求调整面积，此时凸形滑槽25和内部的倒凸滑块28的滑动可以调整底部的压模块15对应模具板8的位置，而卡板槽3内设置的分隔卡板同样可以根据模具板8的大小进行分隔设置，便于根据生产需求调节模具和金属碳化物的生产，在模具和原料放置完毕后，启动液压伸缩气缸9的启动，将压板5下移，压板5带动模块框24和压模块15下移，将对应的模具板8进行压合，当液压伸缩气缸9的伸出量到达一定的位置后，压板5一侧的触点片13与触点螺栓12相接触，此时电流接通，液压伸缩气缸9的伸出量达到预设的位置，此方案可以根据需求调节触点螺栓12在调节孔11内部的位置，可预设液压伸缩气缸9的伸出量，便于根据不同的作业生产需求调整压合的深度，此时液压伸缩气缸9进行回缩，模具压合作业结束，而后在脱模时，作业人员向内侧移动按压柱2，按压柱2在伸缩柱27和归位弹簧17的支撑限位下向内侧移动，并带动凹限位板22和第一斜板18移动，凹限位板22在第二斜板23的外侧限位，第一斜板18挤压第二斜板23，在斜面的作用下带动第二斜板23上移，第二斜板23将支板26和顶柱16上移，顶柱16将模具板8顶动上移，将内侧压合后的产品进行突出，便于作业人员脱模收集，而收集后松开按压柱2，顶柱16和支板26在复位弹簧19的两端分别施加在箱体1内腔顶部和支板26顶部的作用力下分离，按压柱2在伸缩柱27和归位弹簧17的作用下复位，整体结构归位便于下一步的作业，增加了作业的便利和脱模的便利性。
尽管已经示出和描述了本发明的实施方案，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施方案进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置，包括箱体(1)，其特征在于：所述箱体(1)的顶部固定安装由四个支柱(7)，四个所述支柱(7)的顶端固定安装有顶板(6)，所述顶板(6)的底部固定安装有两个液压伸缩气缸(9)，四个所述支柱(7)的外侧活动套接有压板(5)，所述压板(5)的底部固定安装有模块框(24)，所述模块框(24)的内部设置有凸形滑槽(25)，所述凸形滑槽(25)的内部活动安装有倒凸滑块(28)，所述倒凸滑块(28)的底部固定安装有压模块(15)，所述顶板(6)的一侧固定安装有凹板(10)，所述凹板(10)的内部开设有调节孔(11)，所述调节孔(11)的内部活动安装有触点螺栓(12)，所述压板(5)底部的一侧固定安装有触点片(13)，所述箱体(1)顶部的中间部固定安装有模具框(4)，所述模具框(4)的内部设置有卡板槽(3)，所述模具框(4)的内部活动安装有模具板(8)，所述模具板(8)的底部固定安装有顶柱(16)，所述顶柱(16)的外侧套接有复位弹簧(19)，所述顶柱(16)的底端固定安装有支板(26)，所述支板(26)的内侧活动套接有四个滑杆(20)，所述支板(26)的底部固定安装有第二斜板(23)，所述箱体(1)内腔的顶部固定安装有三组支架(14)，三组所述支架(14)的一侧固定安装有支杆(21)，所述箱体(1)的内部固定安装有伸缩柱(27)，所述伸缩柱(27)的外侧套接有归位弹簧(17)，所述伸缩柱(27)的另一端固定安装有按压柱(2)，所述按压柱(2)的外侧固定安装有第一斜板(18)，所述按压柱(2)的外侧固定安装有凹限位板(22)。
2.根据权利要求1所述的一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置，其特征在于：两个所述液压伸缩气缸(9)的输出端均通过安装座安装在压板(5)的顶部。
3.根据权利要求1所述的一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置，其特征在于：所述凸形滑槽(25)呈网格形均匀分布在模块框(24)的内部，所述倒凸滑块(28)的规格尺寸与凸形滑槽(25)的规格尺寸相适配，且压模块(15)的顶部与固定模块框(24)的底部相接触。
4.根据权利要求3所述的一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置，其特征在于：所述倒凸滑块(28)和压模块(15)的数量和位置与模具板(8)的数量和位置相对应。
5.根据权利要求1所述的一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置，其特征在于：所述调节孔(11)呈线性排列均匀分布在凹板(10)的内部，所述凹板(10)远离顶板(6)的一端固定安装在箱体(1)的一侧，所述触点片(13)的位置与触点螺栓(12)的位置相对应。
6.根据权利要求1所述的一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置，其特征在于：所述归位弹簧(17)的一端固定安装在箱体(1)的内壁，所述归位弹簧(17)的另一端固定安装在伸缩柱(27)的底座一侧，所述凹限位板(22)和第一斜板(18)的位置与第二斜板(23)的位置相对应。
7.根据权利要求1所述的一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置，其特征在于：所述顶柱(16)活动贯穿模具框(4)和箱体(1)并延伸至支板(26)的顶部，所述按压柱(2)远离伸缩柱(27)的一端活动贯穿箱体(1)并延伸至其的外侧。
8.根据权利要求1所述的一种方便脱模的金属碳化物高效压制成型装置，其特征在于：四个所述滑杆(20)的顶端和底端分别固定安装在箱体(1)内腔的顶部和底部，三组所述支架(14)远离箱体(1)内腔顶部的一端固定安装在箱体(1)的侧壁，所述支杆(21)远离支架(14)的一端固定安安装在箱体(1)内腔的底部。
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