CN113968580A - 一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺 - Google Patents

一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，包括：干燥系统、活化炉系统、二次燃烧、降温和回收烟气余热、急冷降温、干式反应、除尘、喷淋洗涤和烟气排放，并提供一种立式流态化炉，包括：流化炉主体、炉内胆、进料管、天然气吹喷机构、膨胀环、燃烧器、烟气出口、泄爆口、出渣料桶、蒸汽吹喷管和蒸汽比例调节阀。该于基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，可提供一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，以对粉状活性炭进行活化再生，提出一种基于上述技术的活化炉，采用预加热和反应自放热作为热源进行活化方式，降低外部热源的能耗，节能环保。

Description

一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺
技术领域
本发明涉及活性炭再生技术领域，具体为一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺。
背景技术
活性炭是一种黑色多孔的固体炭质，由煤通过粉碎、成型或用均匀的煤粒经炭化、活化生产，主要成分为碳，并含少量氧、氢、硫、氮、氯等元素，普通活性炭的比表面积在500～1700m2/g间，具有很强的吸附性能，为用途极广的一种工业吸附剂，活性炭再生法，活性炭再生是吸附饱满的活性炭通过一定条件处理后再次活化，活性炭在环境保护，工业与民用方面己被大量使用，并且取得了相当的成效，然而活性炭在吸附饱合被更换后，使用活性炭吸附是一个物理过程，因此还可以采用高温天然气将使用过的活性炭内之杂质进行脱附，并使其恢复原有之活性，以达到重复使用的目的，具有明显的经济效益，再生后的活性炭其用途仍可连续重复使用及再生，活性炭再生是吸附饱满的活性炭通过一定条件处理后再次活化，现有技术领域内，缺少一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，以对活性炭进行活化再生，并且现有的活化炉加热采用外部加热系统进行加热，能耗较大，活性炭在进料过程中的降尘效果较差。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，以至少解决上述问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，包括：
步骤1、干燥系统，粉状活性炭经U型输送机组定量加料至干燥机进行干燥，干燥温度一般控制在120℃左右；
步骤2、活化炉系统，干燥后的活性炭经自动进料装置分别进入静态活化炉、流态化炉进行活化，活化温度达到600～900℃左右，颗粒状或柱状活性炭经皮带输送机输送至回转窑活化炉进行活化再生，回转窑温度600～900℃左右，成品活性炭经水冷螺旋输送机输送至料仓，回转窑产生的废气进入废气集箱，活化炉产生的废气经除尘器收集成品料后进入废气集箱；
步骤3、二次燃烧，活化炉产生的500℃废气自废气集箱进入二燃室，在燃料助燃作用下，充分燃烧氧化，燃烧温度达到1100℃，烟气停留时间大于2s，使废气中的有机物完全分解燃烧；
步骤4、降温和回收烟气余热，二燃室出来的1100℃烟气进入余热锅炉。烟气温度降低到550℃，余热锅炉采用膜式壁结构。通过向炉膛内喷入尿素，进行SNCR脱硝，锅炉给水(20℃)直接进入汽包经下降管分配至膜式壁大空腔的下集箱，经烟气加热形成汽水混合物进入上集箱，再通过上升管进入汽包进行汽水分离后排出；
步骤5、急冷降温，550℃烟气进入急冷塔，温度在1s内迅速降低到200℃左右，有效地抑制了二噁英的再生成。另外烟气中的一些火星被喷入的水雾熄灭，保护后续布袋不被烧坏，控制系统控制急冷泵按需要供给冷却水，急冷水箱中的自来水由急冷泵输送，经急冷塔顶部的双流体喷嘴送入反应塔内，急冷水被双流体喷嘴雾化成细微雾滴，产生的飞灰经出灰装置收集到下部的灰桶；
步骤6、干式反应，200℃烟气进入干式反应装置，烟气进入干式除酸及二噁英吸收装置进行尾气净化，在布袋前的连接烟道处设有装放消石灰和活性炭的贮槽，物料由星型卸灰阀输送，进入连接烟道，罗茨风机将物料吹起，与焚烧尾气反应，进一步净化尾气，喷入消石灰和活性炭去除吸收烟气中的二噁英、HCL、NOx等酸性成分应及少量重金属；
步骤7、除尘，干式反应装置出来的石灰粉、活性炭粉和烟气一起进入布袋除尘器，石灰粉和活性炭粉被滤袋拦截，停留在滤袋表面，继续与酸性气体反应，同时吸附烟气中的重金属和二噁英，喷吹时间到达后，经脉冲吹灰，落入灰斗；
步骤8、喷淋洗涤，布袋除尘器出口的烟气经预冷器预冷后，进入喷淋洗涤塔进行喷淋洗涤，去除烟气中剩余的酸性气体，确保烟气达标排放；
步骤9、烟气排放，喷淋洗涤塔出来的烟气经加热器加热后，通过引风机由烟囱达标排放到大气中。
优选的，根据步骤2所述，提供一种立式流态化炉，包括：流化炉主体、炉内胆、进料管、天然气吹喷机构、膨胀环、燃烧器、烟气出口、泄爆口、出渣料桶、蒸汽吹喷管和蒸汽比例调节阀；炉内胆沿上下方向设在所述流化炉主体的内腔；进料管沿左右方向设置在流化炉主体的底端，所述进料管和炉内胆的内腔相贯通；天然气吹喷机构沿左右方向设置在所述进料管的内腔；膨胀环内嵌在所述进料管的内侧；燃烧器设置在所述进料管的右侧密封门外侧；烟气出口设置在所述流化炉主体的左侧顶端，所述烟气出口与炉内胆的内腔相通；泄爆口设置在所述流化炉主体的右侧顶端，所述泄爆口与炉内胆的内腔相通；出渣料桶设置在所述流化炉主体的底端，所述出渣料桶和炉内胆的底端相贯通；所述蒸汽吹喷管数量为若干个，若干个所述蒸汽吹喷管分别设置在炉内胆的后侧，所述蒸汽吹喷管的后侧延伸出流化炉主体的外壁；蒸汽比例调节阀安装在若干个所述蒸汽吹喷管的后端。
优选的，所述天然气吹喷机构包括；天然气吹喷机构壳体、第一密封板、第二密封板和折叠组件；天然气吹喷机构壳体沿左右方向内嵌在所述进料管的内腔；所述第一密封板的数量为两个，两个所述第一密封板分别设置在天然气吹喷机构壳体的前侧上下两端；所述第二密封板的数量为两个，两个所述第二密封板分别设置在上下两个第一密封板的前侧；所述折叠组件的数量为两组，每组所述折叠组件的数量为若干个，两组所述折叠组件分别设置在天然气吹喷机构壳体的内腔上下两侧和上下两个第一密封板的内侧。
优选的，所述天然气吹喷机构还包括；壳体、第一电机、丝杠螺杆、丝杠螺母、连接板、第一导轨、第一导轨和第一滑块；壳体沿前后方向设置在所述天然气吹喷机构壳体的内腔顶端中心位置；第一电机设置在所述壳体的后侧，所述第一电机的输出端延伸进壳体的内腔；丝杠螺杆沿前后方向螺钉连接在所述第一电机的输出端；丝杠螺母螺接在所述丝杠螺杆的外壁；连接板通过轴承转动连接在所述丝杠螺母的底端；第一导轨沿前后方向设置在所述壳体的顶端左侧；第一滑块套接在所述第一导轨的外壁，所述第一滑块的底端与连接板的顶端固定连接。
优选的，所述天然气吹喷机构还包括；安装板、第二电机、第一皮带轮、第二皮带轮、传动皮带、第二导轨、第二滑块、安装架、连接组件、连接架和扩散喷头；安装板沿左右方向设置在所述连接板的底端；第二电机安装在所述安装板的前侧左端，所述第二电机的输出端延伸进安装板的后侧；第一皮带轮螺钉连接在所述第二电机的输出端；第二皮带轮通过轴承转动连接在所述安装板的后侧右端；传动皮带内侧左右两端分别套接在第一皮带轮和第二皮带轮的外侧；第二导轨沿左右方向设置在所述安装板的后侧中心位置；所述安装架的数量为若干个，若干个所述安装架分别套接在第二导轨的外壁；所述安装架的数量为若干个，若干个所述安装架分别设置在若干个第二滑块的后侧；所述连接组件的数量为若干组，每组所述连接组件的数量为两个，若干组所述连接组件分别设置在若干个安装架的前侧上下两端；所述连接架的数量为若干个，若干个所述连接架分别设置在若干个安装架的底端；所述扩散喷头的数量为若干个，若干个所述扩散喷头的内部导管贯穿天然气吹喷机构壳体的内腔并延伸出进料管的外壁。
优选的，所述折叠组件包括；折叠组件安装座、第三导轨、第三滑块、电推杆、折叠组件外壳、转轴和连接座；折叠组件安装座沿前后方向安装在所述天然气吹喷机构壳体的内腔或第一密封板的内侧；所述第三导轨的数量为两个，两个所述第三导轨分别设置在折叠组件安装座的内侧左右两端；所述第三滑块的数量为两个，两个所述第三滑块分别套接在左右两个第三导轨的外壁；电推杆设置在所述折叠组件安装座的后侧，所述电推杆的伸缩端延伸进折叠组件安装座的内侧；折叠组件外壳安装在左右两个所述第三滑块的内侧，所述折叠组件外壳的后侧与电推杆的伸缩端固定连接；转轴沿左右方向通过轴承转动连接在所述折叠组件外壳的内腔，所述转轴的外侧延伸出折叠组件外壳的外壁；所述连接座的数量为两个，两个所述连接座分别安装在转轴的左右两侧，所述连接座的外侧分别与第一密封板或第二密封板螺钉连接。
优选的，所述折叠组件还包括；齿轮环、固定座、第一转动杆、第三电机、连接杆、移动座和齿条；齿轮环键连接在所述转轴的外壁中心位置；固定座设置在所述折叠组件外壳的内腔外侧；第一转动杆一端通过销轴转动连接在所述固定座的内侧；第三电机设置在所述折叠组件外壳的内腔，所述第三电机的输出端与第一转动杆的轴心螺钉连接；连接杆一端通过销轴转动连接在所述第一转动杆的另一端；移动座插接在所述固定座的前侧，所述移动座的后侧与连接杆的另一端通过销轴转动连接；齿条设置在所述移动座的前侧，所述齿条与齿轮环啮合。
优选的，所述连接组件包括：连接组件壳体、通孔槽、底板、第四电机、第二转动杆、导轮、限位座、压紧座和顶板；连接组件壳体设置在所述安装架的前侧；所述通孔槽的数量为两个，两个所述通孔槽分别开设在连接组件壳体的左右两侧，所述通孔槽的内腔与传动皮带的外壁套接；底板设置在所述连接组件壳体的内腔底端中心位置；第四电机安装在所述连接组件壳体的内腔；第二转动杆一端螺钉连接在所述第四电机的输出端；导轮通过销轴转动连接在所述第二转动杆的另一端；限位座设置在所述连接组件壳体的内腔且位于压紧座的上方；压紧座插接在所述限位座的内腔；顶板设置在所述压紧座的顶端，所述导轮的外壁与顶板的底端相接触。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，通过电推杆通过自身伸长推动折叠组件外壳移动，第三电机驱动第一转动杆在连接杆配合下带动移动座驱动齿条移动，齿轮环在齿条的作用下驱动转轴带动连接座转动，进而使上下两个第二密封板与第一密封板错位同步翻转使其折叠进而解除对天然气吹喷机构壳体内腔封闭停止对扩散喷头及内部装置保护，第一电机驱动丝杠螺杆转动，丝杠螺母在丝杠螺杆旋转力的作用下驱动连接板在安装板、安装架和连接架的配合下使扩散喷头移动处天然气吹喷机构壳体内腔，第二电机驱动第一皮带轮转动，进而使传动皮带转动，第四电机驱动第二转动杆带动导轮向下或向上转动，可使导轮与顶板顶端贴合并向下压紧顶板使压紧座与底板夹紧传动皮带，进而通过上下方燃烧器依次分别夹紧传动皮带的上下两侧，以在第二滑块的限位作用下安装架驱动连接架带动扩散喷头实现左右往复运动，扩散喷头通过向进料管使炉内胆内部注入天然气，燃烧器启动点炉升温至指定温度后不再使用天然气加热，流化炉主体内活性炭活化热源由活性炭活化过程中释放的热量提供，流化炉主体外侧的鼓风机将之前活性炭干燥机内的水蒸气、挥发性废气、废活性炭贮存库房收集的挥发性废气、余热锅炉产生的水蒸气由蒸汽吹喷管吹入炉内胆内，进而可提供必要的氧、燃气以及水蒸气，可实现气体利用，在后续风机的拉动下，活性炭在炉内胆内呈现旋转状态从下至上流动，并在高温下炭和空气中的氧反应，释放大量的热，同时和水蒸气反应，吸收一部分热量，同时废活性炭吸附的废气在高温下被解析出来，与氧气产生燃烧，生成水汽与二氧化碳等其他废气，活化后的烟气携带再生活性炭由烟气出口进入外部旋风分离器收集成品，从而提供一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，以对粉状活性炭进行活化再生，提出一种基于上述技术的活化炉，采用预加热和反应自放热作为热源进行活化方式，降低外部热源的能耗，节能环保。
附图说明
图1为本发明的正面剖视图；
图2为图1的右侧剖视图；
图3为图1的顶部剖视图；
图4为图1的折叠组件爆炸图；
图5为图4的天然气吹喷机构爆炸图；
图6为图4的连接组件爆炸图。
图中：1、流化炉主体，2、炉内胆，3、进料管，4、天然气吹喷机构，41、天然气吹喷机构壳体，42、第一密封板，43、第二密封板，44、壳体，45、第一电机，46、丝杠螺杆，47、丝杠螺母，48、连接板，49、第一导轨，410、第一滑块，411、安装板，412、第二电机，413、第一皮带轮，414、第二皮带轮，415、传动皮带，416、第二导轨，417、第二滑块，418、安装架，419、连接架，420、扩散喷头，5、折叠组件，51、折叠组件安装座，52、第三导轨，53、第三滑块，54、电推杆，55、折叠组件外壳，56、转轴，57、连接座，58、齿轮环，59、固定座，510、第一转动杆，511、第三电机，512、连接杆，513、移动座，514、齿条，6、连接组件，61、连接组件壳体，62、通孔槽，63、底板，64、第四电机，65、第二转动杆，66、导轮，67、限位座，68、压紧座，69、顶板，7、膨胀环，8、燃烧器，9、烟气出口，10、泄爆口，11、出渣料桶，12、蒸汽吹喷管，13、蒸汽比例调节阀。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，包括：
步骤1、干燥系统，粉状活性炭经U型输送机组定量加料至干燥机进行干燥，干燥温度一般控制在120℃左右，在干燥前粉状活性炭由于有材质不同的螺丝螺母、手套、纱布等包裹在大块状的废炭里面，需要使用去杂机组进行分离，并在输送过程严格控制粉料的泄露，干燥机采用YPG专用干燥机是在桨叶干燥机组的基础上设计出来的一种新型干燥机组，克服了桨叶干燥机组针对活性炭干燥的缺点，具有专用能耗低，蒸发1kg水仅需1.2kg-1.5kg水天然气；环境污染小，不使用携带空气，粉尘物料夹带很少，物料溶剂蒸发量很小，便于处理，对有污染的物料或需回收溶剂的工况，可采用闭路循环和快速拆装，快速清理杂物的特点，相同体积的换热面积也大于桨叶干燥机组，有效防止活性炭在干燥机组内部飞扬，降低粉状活性炭进入布袋除尘数量，同时，也可采用真空低温干燥方式，针对低燃点的吸附有机物进行烘干，设备采用模块化设计，在不增加占地面积的同时，利用空间高度增加机组的安装；
步骤2、活化炉系统，干燥后的活性炭经自动进料装置分别进入静态活化炉、流态化炉进行活化，活化温度达到600～900℃左右，颗粒状或柱状活性炭经皮带输送机输送至回转窑活化炉进行活化再生，回转窑温度600～900℃左右，成品活性炭经水冷螺旋输送机输送至料仓，回转窑产生的废气进入废气集箱，活化炉产生的废气经除尘器收集成品料后进入废气集箱，根据颗粒状活性炭的特性，采用回转窑活化炉进行再生，回转窑本体技术可靠，自动化水平高，燃烧稳定性佳，设计中有效保证补氧空气的湍流度、燃烧温度及烟气滞留时间，并通过自动温度检测控制助燃燃烧，保证整个系统经济性，回转窑采用炉本体燃烧室依焚烧炉三T原则设计，炉温维持在600～900℃左右，可将废活性炭中内有机物充分氧化分解，增加器燃烧与破坏去除率，并有效控制臭气及氮氧化合物产生，使产生之烟气达到无异味、无恶臭、无烟之完全燃烧的效果，设计负压燃烧，不逆火，避免有害气体外泄，操作安全可靠，炉体转动装置为变频调速电机，齿轮传动，整体回转工作状态平稳，炉膛采用高铝质耐火材料，分为隔热层和蓄热层，同时可有效防止和避免氮、氯、硫、氟等对耐火材料的腐蚀，炉体放置设计成一定的斜度，以保证炉内物料传动的均匀推进，但又能保证炉体具有较小的转动矢量，炉膛浇注成一定的坡度，使物料在重力作用下，由窑头向窑尾运动；用不锈钢钢钉做内部固定锚钉并设有膨胀外套，保证炉膛浇注强度以适应工作状态的交变热应力，炉壁采用钢制材料，通过抛丸处理，保证材料表面除锈效果，采用高温防腐油漆涂装，可实现废物的扰动、混合和传输，实现脱附活化的过程，焚烧系统可保证危险废物中有毒有害成分的分解破坏，并达到抑制二噁英、颗粒物、碳黑和NOx的生成，耐火材料具有高机械强度、抗腐蚀性、抗磨损性、抗渣性和较低的表面粗糙度，优良的化学稳定性和热震稳定性，耐火保温材料的同时要具有以下特点：(1)高强度和良好的耐磨性，以抵抗固体物料的磨损和热气流的冲刷；(2)良好的化学稳定性，以抵抗炉内化学物质的侵蚀；(3)良好的热稳定性，以抵抗炉温的变化对材料的破坏；回转窑工作时间≥8000小时/年，回转窑连续运行工作时间≥2900小时/年，回转窑窑头进料口无死角，窑尾护板可以更换，回转窑主传动采用齿轮传动，设有自动调速装置、挡轮调节装置，隔热装置；一、二燃室连接可靠，密封合理，耐高温或连接处有有效的冷却措施，静态活化炉使用前先用天然气点炉升温，当温度升到400-750℃后，料仓内的物料连续进入碳化炉内碳化，当温度达到设定温度时，热源由碳化过程中释放的热量自供，天然气不再使用，炭化炉内无氧状态，根据炭化后中间产品有机物脱附力来判定(根据中间产品取样检测结果判定)是否进入后道活化工序，主要使用于废活性炭灰分高、有机物含量高燃点低、原炭比重重的废炭，否则进入动态活化炉，静态活化炉特别针对无机物含量高的废活性炭再生非常有效果，设备完全克服动态活化炉的由于无机物在高温状态下熔融形成的无机硅结垢在设备内壁的情况发生而严重影响生产；
步骤3、二次燃烧，活化炉产生的500℃废气自废气集箱进入二燃室，在燃料助燃作用下，充分燃烧氧化，燃烧温度达到1100℃，烟气停留时间大于2s，能够充分分解有害的臭气和多氯化合物，抑制二噁英的生成，使废气中的有机物完全分解燃烧，活化炉出来的高温废气进入二燃室，烟气在二燃室燃尽，二燃室采用立式圆筒型耐火材料整体浇注成形结构，助燃燃料、空气、烟气进入二燃室，有效保证烟气的滞留时间及大颗粒粉尘在二燃室内沉降，使有毒成分(有毒气体和二噁英等)在二燃室得到充分的分解和消除，在二燃室下部设置二次风和燃烧器，保证二燃室烟气温度达到标准以及烟气有足够的扰动，二燃室上部有一烟气出口，将二燃室内的烟气通过出口排入烟道，在二燃室顶部布置有烟气紧急排放烟囱，设施故障时，由此排放烟气，排气烟囱顶附自动盖板，断电强制开启，二燃室内壁砌筑高铝耐火材料，具备耐火、防腐和防热负荷冲击功能，耐火材料与外壳衬有隔热层，保证外壁温度小于环境温度50℃，耐火材料耐温1300℃以上，焚烧炉二燃室设有紧急排放烟囱；紧急排放烟囱全自动系统跳脱装置的开关阀采用气电互锁，确保响应和投入速度，也避免了停电不能动作的情况，外壁采用钢制材料，表面的处理保证除锈效果良好采用高温防腐油漆涂刷；
步骤4、降温和回收烟气余热，二燃室出来的1100℃烟气进入余热锅炉，烟气温度降低到550℃，余热锅炉采用膜式壁结构，通过向炉膛内喷入尿素，进行SNCR脱硝，锅炉给水(20℃)直接进入汽包经下降管分配至膜式壁大空腔的下集箱，经烟气加热形成汽水混合物进入上集箱，再通过上升管进入汽包进行汽水分离后排出，余热锅炉系统适用于高温烟气，余热锅炉由汽包、膜式壁大空腔组成，高温烟气从顶部进入锅炉膜式壁大空腔，烟气由进口1100℃左右冷却至550℃，采用立式膜式壁大空腔，使高温烟气流速降低，让较多的灰尘在膜式壁大空腔底部沉降，从而有利于矿尘的自然沉降和防止炉管的磨损，锅炉给水进入汽包经下降管分配至膜式壁大空腔的下集箱，经烟气加热形成汽水混合物进入上集箱，再通过上升管进入汽包进行汽水分离后排出(余热锅炉保证以下特点：1、汽包筒体由Q245R-GB713钢板卷焊而成，封头用Q245R-GB713钢板冲压而成，两端的封头上都有DN400的人孔装置，汽包内装有除沫器作为汽水分离装置，除沫器采用材料为0Cr18Ni9汽液过滤网40-100制成，汽包上设有的蒸发区上升管，上升管口处装有挡板；设有蒸发区下降管口，为防止下降管带汽，在蒸发区下降管口装有十字挡板，给水管斜向插入下降管口，使锅炉给水经炉水预热后直接送入下降管口，汽包上设有两个安全阀接口，保证汽包压力不致超压，汽包正常水位在汽包中心线以上50mm，最高、最低水位为正常水位±50mm，汽包上装有两只就地水位表，另外还有两对接水位报警及控制室水位指示的接口，一对接水位变送器的接口，用于调节锅炉给水控制汽包水位，为防止汽包水位过高而影响天然气品质，汽包上设有DN50的紧急放水管口，为提高天然气的品质，降低炉水的含盐浓度，汽包内设有表面连续排污，底部定期排污管及炉内水处理用的磷酸三钠加药管口，连续排污率为2％，汽包通过二个支座支承在钢架平台上，支座一端为固定，另一端为活动，可沿轴向自由膨胀；2、膜式壁大空腔由Φ60管束、四个出口集箱和四个进口集箱组成；3、由于进口烟气温度较高，炉墙考虑采用耐火浇注材料外加复合硅酸硅；4、余热锅炉出口烟气温度按550℃设计，系统的配套装置符合国家有关标准；5、设置液位显示、报警系统及液位自动控制系统，锅筒液位监控采用就地显示带工业监视和带远传监视；6、设置自动除灰装置和自动出灰装置)，SNCR脱氮是指选择性非催化还原法脱硝技术，是一种喷氨气或尿素等含用NH3基的还原剂在高温范围内，选择性地把烟气中的NOx还原为N2和H2O，在850～1100℃温度范围内，在无催化剂作用下，氨或尿素等氨基还原剂可选择性地把烟气中的NOx还原为N2和H2O，基本上不与烟气中的氧气作用，主要反应为：NH4)2CO→2NH2+CO、NH2+NO→N2+H2O、CO+NO→N2+CO2，当氨(NH3)为还原剂时：4NH3+6NO→5N26+H2O，可采用尿素进行脱氮，SNCR脱氮效率大于60％；
步骤5、急冷降温，550℃烟气进入急冷塔，温度在1s内迅速降低到200℃左右，有效地抑制了二噁英的再生成，另外烟气中的一些火星被喷入的水雾熄灭，保护后续布袋不被烧坏，控制系统控制急冷泵按需要供给冷却水，急冷水箱中的自来水由急冷泵输送，经急冷塔顶部的双流体喷嘴送入反应塔内，急冷水被双流体喷嘴雾化成细微雾滴，产生的飞灰经出灰装置收集到下部的灰桶，烟气进入急冷塔进行急冷降温，使得烟气温度在1秒钟内由550℃降低到200℃左右，烟气急冷时间和停留时间根据出口烟气温度通过自动控制，来调整喷入的急冷水量，使得急冷水量和烟气量成一定的比例关系，从而确保烟气急冷时间控制在1s之内，同时通过调节碱水量，保证出口烟气温度，急冷塔性能特点如下：1、急冷系统入口烟气温度约550℃，出口烟气温度约200℃，冷却时间小于1秒，有效抑制二噁英的再生成；2、急冷塔下部粉尘进入灰斗内，由星型卸料器输送进入积灰箱，一定时间后，由操作人员将积灰箱移走，投入备用积灰箱即可，操作简单，操作人员和急冷塔设备无接触，不会出现烫伤现象；3、喷嘴选用耐热、耐腐蚀性好的材料；4、急冷塔采用热稳定好、化学稳定性好的浇注材料，具有良好的抗酸抗碱性，设备无腐蚀、堵塞现象；
步骤6、干式反应，200℃烟气进入干式反应装置，烟气进入干式除酸及二噁英吸收装置进行尾气净化，在布袋前的连接烟道处设有装放消石灰和活性炭的贮槽，物料由星型卸灰阀输送，进入连接烟道，罗茨风机将物料吹起，与焚烧尾气反应，进一步净化尾气，喷入消石灰和活性炭去除吸收烟气中的二噁英、HCL、NOx等酸性成分应及少量重金属，利用石灰粉的碱性、活性炭表面吸附特性，在急冷塔和布袋除尘器之间串联了干式反应装置，利用石灰粉去除烟气中的酸性气体，利用活性炭吸附烟气中二噁英以及其他有害气体，干式反应装置主要设备包括：石灰粉活性炭料仓、给料装置、气送管路和干式反应器，料仓中的石灰粉和活性炭粉经给料装置，经高压空气输送至垂直设置的干式反应装置的文丘里喉部，与烟气气固两相相遇，由于喉部截面积缩小，烟气速度增加，产生高度紊流及气、固的混合，烟气夹带着石灰粉和活性炭粉尘在干式反应器内管向上，再经外管落下，充分延长了气固接触时间，使得烟气中的二噁英及其它碳氢化合物与活性炭充分接触，从而达到去除二噁英及其它碳氢化合物目的，同时烟气中的酸性气体与石灰粉成分接触，去除烟气中的酸性气体，当烟气进入布袋除尘器后，未反应完全的石灰粉和未吸附完全的活性炭粉末被吸附在布袋表面，继续中和反应和吸附二噁英及其它碳氢化合物，干式反应系统应具备以下特点：1)干式反应装置采用目前最先进的垂直上喷回落至除尘器的工艺，可以确保石灰粉和活性炭粉尘与烟气的充分接触，确保脱酸效率；2)脱酸系统流程短，投资省、运行成本低、效率高的特点；3)储存和输送系统采用压缩空气喷吹，防止吸潮和搭桥、堵塞等问题，同时可防止着火；4)活性炭喷入系统可确保活性炭和烟气混合均匀，达到高效吸附效果；设置联动自锁装置进行控制，在空气压力损失不正常或管道堵塞时自动报警；
步骤7、除尘，干式反应装置出来的石灰粉、活性炭粉和烟气一起进入布袋除尘器，石灰粉和活性炭粉被滤袋拦截，停留在滤袋表面，继续与酸性气体反应，同时吸附烟气中的重金属和二噁英，喷吹时间到达后，经脉冲吹灰，落入灰斗，布袋表面能为吸附提供载体，以保证较长的停留时间，布袋除尘器通过脉冲阀定时轮流向各风室自动通入高压空气进行反吹，将截留在布袋外表面的粉尘抖落到下部的集灰斗内，飞灰因含有毒性物质，定时清出后，装入专门的袋中，并进行固化处理后安全填埋，布袋壳体内壁进行防腐处理，确保布袋除尘器具有耐腐蚀性，布袋采用耐高温、耐酸碱性、耐水解性、抗氧化性都很好的特殊的过滤材料，对于高酸性烟气造成的烟气露点上升而导致烟气容易结露有良好的抵御效果，由于表面光滑、疏水，高粘性粉尘无法黏附于过滤材料表面，在保证除尘效果的前提下使清灰压力大大降低，同时使过滤材料的使用寿命大大延长，同时采用先进的滤袋张紧装置，确保滤袋始终处于张紧状态，实现滤袋清灰时的脉动共振，取得理想的清灰效果；弹性内卡式滤袋安装方式，确保滤袋的安装和拆卸非常方便，特别是避免了袋内结灰和滤料的磨损.特殊过滤结构降低了设备总阻力，使脉冲清灰频率大大降低；
步骤8、喷淋洗涤，布袋除尘器出口的烟气经预冷器预冷后，进入喷淋洗涤塔进行喷淋洗涤，去除烟气中剩余的酸性气体，确保烟气达标排放，从布袋除尘器出来的烟气经引风机抽吸，进入两级喷淋洗涤塔进行喷淋洗涤，去除烟气中酸性气体，喷淋洗涤塔通过合理的设计控制脱酸液PH、烟气流态、脱酸液雾化状态、液滴停留时间、合理的液气比等重要因素，达到理想的吸收效果，保证烟气的HCL、NO2等达标排放，脱酸后的烟气夹带的液滴在洗涤塔上部的除雾器中收集，使烟气的雾滴含量不超过75mg/m3，喷淋洗涤塔采用填料塔结构，脱酸液通过循环泵送至塔内喷淋系统，通过喷嘴雾化为1-3mm液滴，全面覆盖整个塔体截面(覆盖率200％)，形成良好的雾化区域，并与自下而上的烟气逆向对流充分接触，来完成传质过程，达到净化烟气的目的，根据烟气含酸量、脱酸效率等，喷嘴形式和喷淋压力对液滴直径有明显影响，减小液滴直径，可以增加传质表面积，延长液滴在塔内停留时间，喷淋洗涤塔具备如下优点：1、阻力较小，脱酸效率较高，运行可靠稳定，维护量小；2、洗涤塔的设计符合脱酸反应传质要求，有利于抑制副反应(吸收二氧化碳)，有利于系统控制(包括PH、液气比、Na硫比调节)，保证达到设计值；3、喷淋塔设计成逆流形式，可以通过上升烟气在一定程度上托住喷淋下落的液滴，从而延长液滴在吸收区的停留时间，加强了烟气与吸收剂的充分接触，提高了脱酸效率，由于塔内设备少，减少了脱酸系统的阻力，节约能源；4、洗涤塔内保证气流的均匀，气流的不均匀性不超过10％；5、洗涤塔的整体设计方便塔内部件的检修和维护，洗涤塔内部的喷淋系统和支撑尽可能不堆积污物和结构，并且设有通道以便于清洁，确保在任何时候都不会造成塔内沉淀、结垢和堵塞；
步骤9、烟气排放，喷淋洗涤塔出来的烟气经加热器加热后，通过引风机由烟囱达标排放到大气中，除雾器安装在洗涤塔出口，用以分离净烟气中夹带的雾滴，除雾器冲洗系统能够对除雾器进行全面的冲洗，使脱酸后的烟气不夹带大水滴使喷淋洗涤塔出来的60℃左右的烟气经过除雾器后，进入烟气再加热器，与饱和天然气换热后，烟气温度升高到130℃左右，经烟囱排放，烟囱出口无白雾产生，183℃饱和天然气冷凝成100℃左右冷凝水，去冷却水池，烟气再加热器根据出口烟气温度调节饱和天然气量，确保烟气温度在130℃左右。
作为优选方案，更进一步的，根据步骤2所述，提供一种立式流态化炉，包括：流化炉主体1、炉内胆2、进料管3、天然气吹喷机构4、膨胀环7、燃烧器8、烟气出口9、泄爆口10、出渣料桶11、蒸汽吹喷管12和蒸汽比例调节阀13，流化炉主体1外侧设置有风道可与外部鼓风机进行连接；炉内胆2沿上下方向设在流化炉主体1的内腔；进料管3沿左右方向设置在流化炉主体1的底端，进料管3和炉内胆2的内腔相贯通；天然气吹喷机构4沿左右方向设置在进料管3的内腔；膨胀环7内嵌在进料管3的内侧；燃烧器8设置在进料管3的右侧密封门外侧，燃烧器8可将内部天然气点燃；烟气出口9设置在流化炉主体1的左侧顶端，烟气出口9与炉内胆2的内腔相通，高温烟气携带着再生活性粉炭由烟气出口9进入高温换热器；泄爆口10设置在流化炉主体1的右侧顶端，泄爆口10与炉内胆2的内腔相通；出渣料桶11设置在流化炉主体1的底端，出渣料桶11和炉内胆2的底端相贯通；蒸汽吹喷管12数量为若干个，若干个蒸汽吹喷管12分别设置在炉内胆2的后侧，蒸汽吹喷管12的后侧延伸出流化炉主体1的外壁，可将之前活性炭干燥机内的水蒸气、挥发性废气、废活性炭贮存库房收集的挥发性废气、余热锅炉产生的水蒸气进行收集并与蒸汽吹喷管12进行连接；蒸汽比例调节阀13安装在若干个蒸汽吹喷管12的后端，蒸汽比例调节阀13可控制调节由蒸汽吹喷管12进入至炉内胆2内的蒸汽和废气量。
作为优选方案，更进一步的，天然气吹喷机构4包括；天然气吹喷机构壳体41、第一密封板42、第二密封板43、折叠组件5、壳体44、第一电机45、丝杠螺杆46、丝杠螺母47、连接板48、第一导轨49、第一导轨49、第一滑块410、安装板411、第二电机412、第一皮带轮413、第二皮带轮414、传动皮带415、第二导轨416、第二滑块417、安装架418、连接组件6、连接架419和扩散喷头420；天然气吹喷机构壳体41沿左右方向内嵌在进料管3的内腔；第一密封板42的数量为两个，两个第一密封板42分别设置在天然气吹喷机构壳体41的前侧上下两端；第二密封板43的数量为两个，两个第二密封板43分别设置在上下两个第一密封板42的前侧；折叠组件5的数量为两组，每组折叠组件5的数量为若干个，两组折叠组件5分别设置在天然气吹喷机构壳体41的内腔上下两侧和上下两个第一密封板42的内侧；壳体44沿前后方向设置在天然气吹喷机构壳体41的内腔顶端中心位置；第一电机45设置在壳体44的后侧，第一电机45的输出端延伸进壳体44的内腔，第一电机45具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，第一电机452可驱动丝杠螺杆46顺时针或逆时针方向转动；丝杠螺杆46沿前后方向螺钉连接在第一电机45的输出端；丝杠螺母47螺接在丝杠螺杆46的外壁；连接板48通过轴承转动连接在丝杠螺母47的底端；第一导轨49沿前后方向设置在壳体44的顶端左侧；第一滑块410套接在第一导轨49的外壁，第一滑块410的底端与连接板48的顶端固定连接，第一滑块410可在第一导轨49的外壁左右移动；安装板411沿左右方向设置在连接板48的底端；第二电机412安装在安装板411的前侧左端，第二电机412的输出端延伸进安装板411的后侧，第二电机412具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，第二电机412可驱动第一皮带轮413转动；第一皮带轮413螺钉连接在第二电机412的输出端；第二皮带轮414通过轴承转动连接在安装板411的后侧右端；传动皮带415内侧左右两端分别套接在第一皮带轮413和第二皮带轮414的外侧；第二导轨416沿左右方向设置在安装板411的后侧中心位置；安装架418的数量为若干个，若干个安装架418分别套接在第二导轨416的外壁；安装架418的数量为若干个，若干个安装架418分别设置在若干个第二滑块417的后侧；连接组件6的数量为若干组，每组连接组件6的数量为两个，若干组连接组件6分别设置在若干个安装架418的前侧上下两端；连接架419的数量为若干个，若干个连接架419分别设置在若干个安装架418的底端；扩散喷头420的数量为若干个，若干个扩散喷头420的内部导管贯穿天然气吹喷机构壳体41的内腔并延伸出进料管3的外壁，扩散喷头420可与外部天然气装置进行连接。
作为优选方案，更进一步的，折叠组件5包括；折叠组件安装座51、第三导轨52、第三滑块53、电推杆54、折叠组件外壳55、转轴56、连接座57、齿轮环58、固定座59、第一转动杆510、第三电机511、连接杆512、移动座513和齿条514；折叠组件安装座51沿前后方向安装在天然气吹喷机构壳体41的内腔或第一密封板42的内侧；第三导轨52的数量为两个，两个第三导轨52分别设置在折叠组件安装座51的内侧左右两端；第三滑块53的数量为两个，两个第三滑块53分别套接在左右两个第三导轨52的外壁，第三滑块53可在第三导轨52的外壁前后移动；电推杆54设置在折叠组件安装座51的后侧，电推杆54的伸缩端延伸进折叠组件安装座51的内侧，电推杆54具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，电推杆54可驱动通过自身伸长缩短带动折叠组件外壳55移动；折叠组件外壳55安装在左右两个第三滑块53的内侧，折叠组件外壳55的后侧与电推杆54的伸缩端固定连接；转轴56沿左右方向通过轴承转动连接在折叠组件外壳55的内腔，转轴56的外侧延伸出折叠组件外壳55的外壁；连接座57的数量为两个，两个连接座57分别安装在转轴56的左右两侧，连接座57的外侧分别与第一密封板42或第二密封板43螺钉连接；齿轮环58键连接在转轴56的外壁中心位置；固定座59设置在折叠组件外壳55的内腔外侧；第一转动杆510一端通过销轴转动连接在固定座59的内侧；第三电机511设置在折叠组件外壳55的内腔，第三电机511的输出端与第一转动杆510的轴心螺钉连接，第三电机511具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，第三电机511可驱动第一转动杆510顺时针或逆时针方向转动；连接杆512一端通过销轴转动连接在第一转动杆510的另一端；移动座513插接在固定座59的前侧，移动座513的后侧与连接杆512的另一端通过销轴转动连接；齿条514设置在移动座513的前侧，齿条514与齿轮环58啮合，齿轮环58可在齿条514的作用下驱动转轴56带动连接座57转动。
作为优选方案，更进一步的，连接组件6包括：连接组件壳体61、通孔槽62、底板63、第四电机64、第二转动杆65、导轮66、限位座67、压紧座68和顶板69；连接组件壳体61设置在安装架418的前侧；通孔槽62的数量为两个，两个通孔槽62分别开设在连接组件壳体61的左右两侧，通孔槽62的内腔与传动皮带415的外壁套接；底板63设置在连接组件壳体61的内腔底端中心位置；第四电机64安装在连接组件壳体61的内腔；第二转动杆65一端螺钉连接在第四电机64的输出端，第四电机64具体使用型号根据实际使用要求直接从市场上购买安装并使用的，第四电机64可驱动第二转动杆65顺时针或逆时针方向转动；导轮66通过销轴转动连接在第二转动杆65的另一端；限位座67设置在连接组件壳体61的内腔且位于压紧座68的上方；压紧座68插接在限位座67的内腔；顶板69设置在压紧座68的顶端，导轮66的外壁与顶板69的底端相接触。
通过本领域人员，可将本案中所有电气件与外部适配的电源通过导线进行连接，并且应该根据具体实际使用情况，选择相适配的外部控制器进行连接，以满足对所有电器件的控制需求，其具体连接方式以及控制顺序，应参考下述工作原理中，各电气件之间先后工作顺序完成电性连接，其详细连接手段，为本领域公知技术，不再进行说明，下述主要介绍立式流态化炉工作原理以及过程，具体工作如下。
使用前，工作人员将流化炉主体1与外部鼓风机进行连接，工作人员控制对应位置上折叠组件5内的电推杆54和第三电机511启动，电推杆54通过自身伸长推动折叠组件外壳55在第三滑块53的限位作用下移动，第三电机511驱动第一转动杆510以与固定座59销轴转动连接处轴心为顶点转动同时第一转动杆510驱动连接杆512带动移动座513在固定座59的限位作用下驱动齿条514移动，并由于齿条514和齿轮环58啮合，促使齿轮环58在齿条514的作用下驱动转轴56带动连接座57转动，进而使上下两个第一密封板42带动向前侧移动同时进行翻转，第二密封板43与第一密封板42错位同步翻转使其折叠进而解除对天然气吹喷机构壳体41内腔封闭停止对扩散喷头420及内部装置保护，工作人员控制第一电机45启动，第一电机45驱动丝杠螺杆46转动，由于丝杠螺母47和丝杠螺杆46螺接，促使丝杠螺母47在丝杠螺杆46旋转力的作用下驱动连接板48在第一滑块410的限位作用下移动，以使连接板48在安装板411、安装架418和连接架419的配合下使扩散喷头420移动处天然气吹喷机构壳体41内腔，第二电机412驱动第一皮带轮413转动，进而使传动皮带415在第二皮带轮414的限位作用下转动，工作人员控制安装架418上下两个燃烧器8内的第四电机64依次启动，第四电机64驱动第二转动杆65带动导轮66向下或向上转动，可使导轮66与顶板69顶端贴合并向下压紧顶板69，顶板69在限位座67的限位作用下驱动压紧座68与底板63夹紧传动皮带415，进而通过上下方连接组件6依次分别夹紧传动皮带415的上下两侧，以在第二滑块417的限位作用下安装架418驱动连接架419带动扩散喷头420实现左右往复运动，扩散喷头420通过向进料管3使炉内胆2内部注入天然气，燃烧器8启动点炉升温至指定温度后不再使用天然气加热，开启进料管3使外部料仓内的物料由进料管3连续进入活化炉内同时，流化炉主体1内活性炭活化热源由活性炭活化过程中释放的热量提供，流化炉主体1外侧的鼓风机将之前活性炭干燥机内的水蒸气、挥发性废气、废活性炭贮存库房收集的挥发性废气、余热锅炉产生的水蒸气由蒸汽吹喷管12进入至炉内胆2内并由蒸汽比例调节阀13调节，进而可提供必要的氧、燃气以及水蒸气，可实现气体利用，在后续风机的拉动下，活性炭在炉内胆2内呈现旋转状态从下至上流动，并在高温下炭和空气中的氧反应，释放大量的热，同时和水蒸气反应，吸收一部分热量，同时废活性炭吸附的废气在高温下被解析出来，与氧气产生燃烧，生成水汽与二氧化碳等其他废气，活化后的烟气携带再生活性炭由烟气出口9进入外部旋风分离器收集成品，从而提供一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，以对粉状活性炭进行活化再生，提出一种基于上述技术的活化炉，采用预加热和反应自放热作为热源进行活化方式，降低外部热源的能耗，节能环保。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，其特征在于，包括：
步骤1、干燥系统，粉状活性炭经U型输送机组定量加料至干燥机进行干燥，干燥温度一般控制在120℃左右；
步骤2、活化炉系统，干燥后的活性炭经自动进料装置分别进入静态活化炉、流态化炉进行活化，活化温度达到600～900℃左右，颗粒状或柱状活性炭经皮带输送机输送至回转窑活化炉进行活化再生，回转窑温度600～900℃左右，成品活性炭经水冷螺旋输送机输送至料仓，回转窑产生的废气进入废气集箱，活化炉产生的废气经除尘器收集成品料后进入废气集箱；
步骤3、二次燃烧，活化炉产生的500℃废气自废气集箱进入二燃室，在燃料助燃作用下，充分燃烧氧化，燃烧温度达到1100℃，烟气停留时间大于2s，使废气中的有机物完全分解燃烧；
步骤4、降温和回收烟气余热，二燃室出来的1100℃烟气进入余热锅炉。烟气温度降低到550℃，余热锅炉采用膜式壁结构。通过向炉膛内喷入尿素，进行SNCR脱硝，锅炉给水(20℃)直接进入汽包经下降管分配至膜式壁大空腔的下集箱，经烟气加热形成汽水混合物进入上集箱，再通过上升管进入汽包进行汽水分离后排出；
步骤5、急冷降温，550℃烟气进入急冷塔，温度在1s内迅速降低到200℃左右，有效地抑制了二噁英的再生成。另外烟气中的一些火星被喷入的水雾熄灭，保护后续布袋不被烧坏，控制系统控制急冷泵按需要供给冷却水，急冷水箱中的自来水由急冷泵输送，经急冷塔顶部的双流体喷嘴送入反应塔内，急冷水被双流体喷嘴雾化成细微雾滴，产生的飞灰经出灰装置收集到下部的灰桶；
步骤6、干式反应，200℃烟气进入干式反应装置，烟气进入干式除酸及二噁英吸收装置进行尾气净化，在布袋前的连接烟道处设有装放消石灰和活性炭的贮槽，物料由星型卸灰阀输送，进入连接烟道，罗茨风机将物料吹起，与焚烧尾气反应，进一步净化尾气，喷入消石灰和活性炭去除吸收烟气中的二噁英、HCL、NOx等酸性成分应及少量重金属；
步骤7、除尘，干式反应装置出来的石灰粉、活性炭粉和烟气一起进入布袋除尘器，石灰粉和活性炭粉被滤袋拦截，停留在滤袋表面，继续与酸性气体反应，同时吸附烟气中的重金属和二噁英，喷吹时间到达后，经脉冲吹灰，落入灰斗；
步骤8、喷淋洗涤，布袋除尘器出口的烟气经预冷器预冷后，进入喷淋洗涤塔进行喷淋洗涤，去除烟气中剩余的酸性气体，确保烟气达标排放；
步骤9、烟气排放，喷淋洗涤塔出来的烟气经加热器加热后，通过引风机由烟囱达标排放到大气中。
2.根据权利要求1所述的一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，其特征在于：根据步骤2所述，提供一种立式流态化炉，包括：
流化炉主体(1)；
炉内胆(2)，沿上下方向设在所述流化炉主体(1)的内腔；
进料管(3)，沿左右方向设置在流化炉主体(1)的底端，所述进料管(3)和炉内胆(2)的内腔相贯通；
天然气吹喷机构(4)，沿左右方向设置在所述进料管(3)的内腔；
膨胀环(7)，内嵌在所述进料管(3)的内侧；
燃烧器(8)，设置在所述进料管(3)的右侧密封门外侧；
烟气出口(9)，设置在所述流化炉主体(1)的左侧顶端，所述烟气出口(9)与炉内胆(2)的内腔相通；
泄爆口(10)，设置在所述流化炉主体(1)的右侧顶端，所述泄爆口(10)与炉内胆(2)的内腔相通；
出渣料桶(11)，设置在所述流化炉主体(1)的底端，所述出渣料桶(11)和炉内胆(2)的底端相贯通；
蒸汽吹喷管(12)，所述蒸汽吹喷管(12)数量为若干个，若干个所述蒸汽吹喷管(12)分别设置在炉内胆(2)的后侧，所述蒸汽吹喷管(12)的后侧延伸出流化炉主体(1)的外壁；
蒸汽比例调节阀(13)，安装在若干个所述蒸汽吹喷管(12)的后端。
3.根据权利要求2所述的一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，其特征在于：所述天然气吹喷机构(4)包括；
天然气吹喷机构壳体(41)，沿左右方向内嵌在所述进料管(3)的内腔；
第一密封板(42)，所述第一密封板(42)的数量为两个，两个所述第一密封板(42)分别设置在天然气吹喷机构壳体(41)的前侧上下两端；
第二密封板(43)，所述第二密封板(43)的数量为两个，两个所述第二密封板(43)分别设置在上下两个第一密封板(42)的前侧；
折叠组件(5)，所述折叠组件(5)的数量为两组，每组所述折叠组件(5)的数量为若干个，两组所述折叠组件(5)分别设置在天然气吹喷机构壳体(41)的内腔上下两侧和上下两个第一密封板(42)的内侧。
4.根据权利要求3所述的一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，其特征在于：所述天然气吹喷机构(4)还包括；
壳体(44)，沿前后方向设置在所述天然气吹喷机构壳体(41)的内腔顶端中心位置；
第一电机(45)，设置在所述壳体(44)的后侧，所述第一电机(45)的输出端延伸进壳体(44)的内腔；
丝杠螺杆(46)，沿前后方向螺钉连接在所述第一电机(45)的输出端；
丝杠螺母(47)，螺接在所述丝杠螺杆(46)的外壁；
连接板(48)，通过轴承转动连接在所述丝杠螺母(47)的底端；
第一导轨(49)，沿前后方向设置在所述壳体(44)的顶端左侧；
第一滑块(410)，套接在所述第一导轨(49)的外壁，所述第一滑块(410)的底端与连接板(48)的顶端固定连接。
5.根据权利要求4所述的一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，其特征在于：所述天然气吹喷机构(4)还包括；
安装板(411)，沿左右方向设置在所述连接板(48)的底端；
第二电机(412)，安装在所述安装板(411)的前侧左端，所述第二电机(412)的输出端延伸进安装板(411)的后侧；
第一皮带轮(413)，螺钉连接在所述第二电机(412)的输出端；
第二皮带轮(414)，通过轴承转动连接在所述安装板(411)的后侧右端；
传动皮带(415)，内侧左右两端分别套接在第一皮带轮(413)和第二皮带轮(414)的外侧；
第二导轨(416)，沿左右方向设置在所述安装板(411)的后侧中心位置；
第二滑块(417)，所述安装架(418)的数量为若干个，若干个所述安装架(418)分别套接在第二导轨(416)的外壁；
安装架(418)，所述安装架(418)的数量为若干个，若干个所述安装架(418)分别设置在若干个第二滑块(417)的后侧；
连接组件(6)，所述连接组件(6)的数量为若干组，每组所述连接组件(6)的数量为两个，若干组所述连接组件(6)分别设置在若干个安装架(418)的前侧上下两端；
连接架(419)，所述连接架(419)的数量为若干个，若干个所述连接架(419)分别设置在若干个安装架(418)的底端；
扩散喷头(420)，所述扩散喷头(420)的数量为若干个，若干个所述扩散喷头(420)的内部导管贯穿天然气吹喷机构壳体(41)的内腔并延伸出进料管(3)的外壁。
6.根据权利要求5所述的一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，其特征在于：所述折叠组件(5)包括；
折叠组件安装座(51)，沿前后方向安装在所述天然气吹喷机构壳体(41)的内腔或第一密封板(42)的内侧；
第三导轨(52)，所述第三导轨(52)的数量为两个，两个所述第三导轨(52)分别设置在折叠组件安装座(51)的内侧左右两端；
第三滑块(53)，所述第三滑块(53)的数量为两个，两个所述第三滑块(53)分别套接在左右两个第三导轨(52)的外壁；
电推杆(54)，设置在所述折叠组件安装座(51)的后侧，所述电推杆(54)的伸缩端延伸进折叠组件安装座(51)的内侧；
折叠组件外壳(55)，安装在左右两个所述第三滑块(53)的内侧，所述折叠组件外壳(55)的后侧与电推杆(54)的伸缩端固定连接；
转轴(56)，沿左右方向通过轴承转动连接在所述折叠组件外壳(55)的内腔，所述转轴(56)的外侧延伸出折叠组件外壳(55)的外壁；
连接座(57)，所述连接座(57)的数量为两个，两个所述连接座(57)分别安装在转轴(56)的左右两侧，所述连接座(57)的外侧分别与第一密封板(42)或第二密封板(43)螺钉连接。
7.根据权利要求6所述的一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，其特征在于：所述折叠组件(5)还包括；
齿轮环(58)，键连接在所述转轴(56)的外壁中心位置；
固定座(59)，设置在所述折叠组件外壳(55)的内腔外侧；
第一转动杆(510)，一端通过销轴转动连接在所述固定座(59)的内侧；
第三电机(511)，设置在所述折叠组件外壳(55)的内腔，所述第三电机(511)的输出端与第一转动杆(510)的轴心螺钉连接；
连接杆(512)，一端通过销轴转动连接在所述第一转动杆(510)的另一端；
移动座(513)，插接在所述固定座(59)的前侧，所述移动座(513)的后侧与连接杆(512)的另一端通过销轴转动连接；
齿条(514)，设置在所述移动座(513)的前侧，所述齿条(514)与齿轮环(58)啮合。
8.根据权利要求1所述的一种基于活化炉的粉状活性炭再生工艺，其特征在于：所述连接组件(6)包括：
连接组件壳体(61)，设置在所述安装架(418)的前侧；
通孔槽(62)，所述通孔槽(62)的数量为两个，两个所述通孔槽(62)分别开设在连接组件壳体(61)的左右两侧，所述通孔槽(62)的内腔与传动皮带(415)的外壁套接；
底板(63)，设置在所述连接组件壳体(61)的内腔底端中心位置；
第四电机(64)，安装在所述连接组件壳体(61)的内腔；
第二转动杆(65)，一端螺钉连接在所述第四电机(64)的输出端；
导轮(66)，通过销轴转动连接在所述第二转动杆(65)的另一端；
限位座(67)，设置在所述连接组件壳体(61)的内腔且位于压紧座(68)的上方；
压紧座(68)，插接在所述限位座(67)的内腔；
顶板(69)，设置在所述压紧座(68)的顶端，所述导轮(66)的外壁与顶板(69)的底端相接触。
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