CN113967965A - 一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其包括以下步骤：a、制备钢制模板：钢制模板包括模板底部、模板侧壁，模板底部开设底部脱模孔，模板底部下端侧于底部脱模孔正下方装设气动控制活塞组件，气动控制活塞组件包括固定缸体、驱动活塞、脱模孔塞杆、复位弹簧、气嘴；b、制备桁架筋；c、脱模孔塞杆堵塞封闭底部脱模孔；d、将桁架筋放入至浇筑成型腔室内；e、往浇筑腔室内浇筑自密实型高性能混凝土，而后蒸汽养护；f、气嘴接入高压空气，而后起吊脱模。本发明所制备的双向钢筋桁架叠合板具有较高的开裂强度和变形韧性，且开裂风险小，且本发明的制备方法能有效避免叠合板生产过程中的初始损伤、缺陷。

Description

一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法

技术领域

本发明涉及土木建筑技术领域，尤其涉及一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法。

背景技术

装配式建筑是指把传统建造方式中的大量现场作业工作转移到工厂进行，在工厂加工制作好建筑用构件和配件（如楼板、墙板、楼梯、阳台等），施工时运输到建筑施工现场，通过可靠的连接方式在现场装配安装而成的建筑；装配式建筑主要包括预制装配式混凝土结构、钢结构、现代木结构建筑等，因为采用标准化设计、工厂化生产、装配化施工、信息化管理、智能化应用，是现代工业化生产方式的代表。

作为一种预制装配式混凝土结构，钢筋桁架叠合板被广泛地应用于装配式建筑中；对于钢筋桁架叠合板而言，其是将受力钢筋在工厂加工成钢筋桁架,在钢筋桁架下弦处浇筑一定厚度的混凝土,以形成的一种带有钢筋桁架的混凝土叠合板。

需指出的是，钢筋桁架叠合板的混凝土厚度通常不小于60mm且自重大，在运输和施工过程中，钢筋桁架叠合板的混凝土的混凝土部分易开裂损坏，进而影响工程施工进度并造成经济损失。同时，对于钢筋桁架叠合板而言，其钢筋桁架仅沿单向设置，且仅沿单向设置设置的数目有限，这就会造成钢筋桁架叠合板的弯曲刚度较低。

另外，在钢筋桁架叠合板进行工厂预制的过程中，为了提高效率，混凝土含水率较高，这就会造成混凝土在浇筑过程中极易泌水、离析，而混凝土浇筑时的泌水、离析问题会对叠合板造成初始损伤。还有就是，在叠合板浇筑完成后，随即进行蒸养，然后进行拆模、吊装，蒸养条件控制会影响混凝土质量，初始吊起时需要将叠合板从钢制模板上吊起，此时大气压和粘结力会造成极大的荷载，故吊起时需要较高的起吊荷载，这极易造成叠合板出现初始缺陷。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足而提供一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，该双向钢筋桁架叠合板的制备方法能够有效生产制备双向钢筋桁架叠合板，所制备而成的双向钢筋桁架叠合板具有较高的开裂强度和变形韧性，且开裂风险小；另外，该双向钢筋桁架叠合板的制备方法能够有效地避免叠合板生产过程中的初始损伤和初始缺陷。

为达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现。

一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，包括有以下步骤，具体的：

a、制备钢制模板：钢制模板包括有呈矩形形状且水平横向布置的模板底部，模板底部的边缘部设置有朝上凸出且沿着模板底部边缘矩形全围延伸的模板侧壁，钢制模板的浇筑成型腔室由模板底部与模板侧壁共同围装而成，模板侧壁开设有朝上开口的侧壁通槽；

模板底部开设有呈均匀间隔分布且分别上下完全贯穿的底部脱模孔，模板底部的下端侧于各底部脱模孔的正下方分别装设有气动控制活塞组件；

气动控制活塞组件包括有固定缸体，固定缸体的上端部装设于模板底部的下表面，固定缸体的内部开设有朝上开口的缸体容置腔，固定缸体的缸体容置腔内嵌装有驱动活塞，驱动活塞的的上端部设置有朝上竖向延伸且与相应底部脱模孔上下对齐布置的脱模孔塞杆，脱模孔塞杆上端部的横截面形状与相应底部脱模孔的横截面形状相一致；固定缸体的缸体容置腔内还嵌装有位于驱动活塞下端侧的复位弹簧，复位弹簧的上端部与驱动活塞的下表面抵接，复位弹簧的下端部与缸体容置腔的底面抵接；固定缸体的上端部于驱动活塞的上端侧装设有与缸体容置腔连通且用于接入高压空气的气嘴；

b、制备桁架筋：桁架筋包括有下侧钢筋层、位于下侧钢筋层上端侧的上侧钢筋层，上侧钢筋层与下侧钢筋层间隔布置；

下侧钢筋层包括有依次平行间隔布置的下侧横向钢筋、依次平行间隔布置的下侧纵向钢筋，下侧横向钢筋与下侧纵向钢筋垂直交叉布置，且下侧横向钢筋与下侧纵向钢筋的垂直交叉位置通过焊接紧固连接；下侧横向钢筋分为横向受力筋、横向分布筋，下侧纵向钢筋分为纵向受力筋、纵向分布筋；

上侧钢筋层包括有依次平行间隔布置的上侧横向钢筋、依次平行间隔布置的上侧纵向钢筋，上侧横向钢筋与上侧纵向钢筋垂直交叉布置，且上侧横向钢筋与上侧纵向钢筋的垂直交叉位置通过焊接紧固连接，上侧钢筋层的各垂直交叉焊接位置分别焊接有朝下倾斜延伸的腹杆钢筋，横向受力筋与纵向受力筋的垂直交叉焊接位置与相应位置的腹杆钢筋下端部焊接；

c、将各气动控制活塞组件的气嘴调节至断开状态，此时各气嘴停止往相应的缸体容置腔内接入高压空气，在各复位弹簧的复位弹力作用下，各脱模孔塞杆的上端部分别插入至模板底部相应的底部脱模孔内，且各脱模孔塞杆将相应的底部脱模孔堵塞封闭；

d、将桁架筋放入至钢制模板的浇筑成型腔室内，桁架筋的下侧钢筋层位于浇筑成型腔室内，桁架筋的上侧钢筋层位于钢制模板的上端侧，各下侧横向钢筋、各下侧纵向钢筋的端部分别穿过相应位置的侧壁通槽；

e、往钢制模板的浇筑腔室内浇筑自密实型高性能混凝土，浇筑完成后进行蒸汽养护；

f、待混凝土蒸汽养护完成后，于桁架筋安装吊钩，并将各气动控制活塞组件的气嘴调节至畅通状态，此时各气嘴分别往相应的固定缸体的缸体容置腔内接入高压空气，在此过程中，各驱动活塞分别朝下移动缩回且各脱模孔塞杆分别退离相应的底部脱模孔；待各驱动活塞下移到位后，通过吊钩起吊并进行脱模。

其中，所述模板底部的底部脱模孔的密度为4-5个/平方米。

其中，所述固定缸体的上端部设置有缸体法兰部，缸体法兰部与固定缸体为一体结构，缸体法兰部通过锁紧螺丝螺装紧固于模板底部的下表面；

缸体法兰部与模板底部之间卡装有环绕于所述缸体容置腔上端开口外围的橡胶密封垫。

其中，所述脱模孔塞杆的上端部设置有限位环，限位环的外径值较相应所述底部脱模孔的内径值大；当脱模孔塞杆上移至上限位置时，限位环与所述模板底部的下表面抵接。

其中，所述驱动活塞的下端部设置有朝下竖向延伸的活塞下限位杆，所述复位弹簧套装于活塞下限位杆的外围；当驱动活塞下移至下限位置时，活塞下限位杆的下端面抵压接触所述缸体容置腔的底面。

其中，所述驱动活塞、所述脱模孔塞杆、所述活塞下限位杆为一体结构。

其中，于所述步骤e中，所述自密实型高性能混凝土的品控要求为：坍落拓展度≥700mm、T50拓展时间≤3.5s、J环拓展度与坍落拓展度差值≤30mm、筛析法浮浆百分比≤15%、跳桌发离析率≤10%。

其中，于所述步骤f中，各所述气嘴所接入的高压空气的气体压力为400-600kPa。

其中，各所述底部脱模孔的直径值为3-6mm。

其中，所述桁架筋设置有若干吊点，吊点位置选择在所述上侧钢筋层的垂直交叉焊接位置，各吊点位置的所述腹杆钢筋焊接有加强钢筋。

本发明的有益效果为：本发明所述的一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其包括有以下步骤，具体的：a、制备钢制模板：钢制模板包括有呈矩形形状且水平横向布置的模板底部，模板底部的边缘部设置有朝上凸出且沿着模板底部边缘矩形全围延伸的模板侧壁，钢制模板的浇筑成型腔室由模板底部与模板侧壁共同围装而成，模板侧壁开设有朝上开口的侧壁通槽；模板底部开设有呈均匀间隔分布且分别上下完全贯穿的底部脱模孔，模板底部的下端侧于各底部脱模孔的正下方分别装设有气动控制活塞组件；气动控制活塞组件包括有固定缸体，固定缸体的上端部装设于模板底部的下表面，固定缸体的内部开设有朝上开口的缸体容置腔，固定缸体的缸体容置腔内嵌装有驱动活塞，驱动活塞的的上端部设置有朝上竖向延伸且与相应底部脱模孔上下对齐布置的脱模孔塞杆，脱模孔塞杆上端部的横截面形状与相应底部脱模孔的横截面形状相一致；固定缸体的缸体容置腔内还嵌装有位于驱动活塞下端侧的复位弹簧，复位弹簧的上端部与驱动活塞的下表面抵接，复位弹簧的下端部与缸体容置腔的底面抵接；固定缸体的上端部于驱动活塞的上端侧装设有与缸体容置腔连通且用于接入高压空气的气嘴；b、制备桁架筋：桁架筋包括有下侧钢筋层、位于下侧钢筋层上端侧的上侧钢筋层，上侧钢筋层与下侧钢筋层间隔布置；下侧钢筋层包括有依次平行间隔布置的下侧横向钢筋、依次平行间隔布置的下侧纵向钢筋，下侧横向钢筋与下侧纵向钢筋垂直交叉布置，且下侧横向钢筋与下侧纵向钢筋的垂直交叉位置通过焊接紧固连接；下侧横向钢筋分为横向受力筋、横向分布筋，下侧纵向钢筋分为纵向受力筋、纵向分布筋；上侧钢筋层包括有依次平行间隔布置的上侧横向钢筋、依次平行间隔布置的上侧纵向钢筋，上侧横向钢筋与上侧纵向钢筋垂直交叉布置，且上侧横向钢筋与上侧纵向钢筋的垂直交叉位置通过焊接紧固连接，上侧钢筋层的各垂直交叉焊接位置分别焊接有朝下倾斜延伸的腹杆钢筋，横向受力筋与纵向受力筋的垂直交叉焊接位置与相应位置的腹杆钢筋下端部焊接；c、将各气动控制活塞组件的气嘴调节至断开状态，此时各气嘴停止往相应的缸体容置腔内接入高压空气，在各复位弹簧的复位弹力作用下，各脱模孔塞杆的上端部分别插入至模板底部相应的底部脱模孔内，且各脱模孔塞杆将相应的底部脱模孔堵塞封闭；d、将桁架筋放入至钢制模板的浇筑成型腔室内，桁架筋的下侧钢筋层位于浇筑成型腔室内，桁架筋的上侧钢筋层位于钢制模板的上端侧，各下侧横向钢筋、各下侧纵向钢筋的端部分别穿过相应位置的侧壁通槽；e、往钢制模板的浇筑腔室内浇筑自密实型高性能混凝土，浇筑完成后进行蒸汽养护；f、待混凝土蒸汽养护完成后，于桁架筋安装吊钩，并将各气动控制活塞组件的气嘴调节至畅通状态，此时各气嘴分别往相应的固定缸体的缸体容置腔内接入高压空气，在此过程中，各驱动活塞分别朝下移动缩回且各脱模孔塞杆分别退离相应的底部脱模孔；待各驱动活塞下移到位后，通过吊钩起吊并进行脱模。通过上述步骤设计，本发明的双向钢筋桁架叠合板的制备方法能够有效生产制备双向钢筋桁架叠合板，所制备而成的双向钢筋桁架叠合板具有较高的开裂强度和变形韧性，且开裂风险小；另外，该双向钢筋桁架叠合板的制备方法能够有效地避免叠合板生产过程中的初始损伤和初始缺陷。

附图说明

下面利用附图来对本发明进行进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本发明的任何限制。

图1为本发明的双向钢筋桁架叠合板的结构示意图。

图2为本发明的双向钢筋桁架叠合板另一视角的结构示意图。

图3为本发明的桁架筋的结构示意图。

图4为本发明的桁架筋的部件放大示意图。

图5为本发明的钢制模板的结构示意图。

图6为本发明的钢制模板的局部结构示意图。

图7为本发明的气动控制活塞组件的剖面示意图。

在图1至图7中包括有：

1——钢制模板 11——模板底部

111——底部脱模孔 12——模板侧壁

121——侧壁通槽 13——浇筑成型腔室

14——气动控制活塞组件 141——固定缸体

1411——缸体容置腔 1412——缸体法兰部

142——驱动活塞 143——脱模孔塞杆

144——复位弹簧 145——气嘴

146——限位环 147——活塞下限位杆

2——桁架筋 21——下侧钢筋层

211——下侧横向钢筋 212——下侧纵向钢筋

22——上侧钢筋层 221——上侧横向钢筋

222——上侧纵向钢筋 23——腹杆钢筋

24——加强钢筋。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本发明进行说明。

一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其包括有以下步骤，具体的：

a、制备钢制模板1：如图5至图7所示，钢制模板1包括有呈矩形形状且水平横向布置的模板底部11，模板底部11的边缘部设置有朝上凸出且沿着模板底部11边缘矩形全围延伸的模板侧壁12，钢制模板1的浇筑成型腔室13由模板底部11与模板侧壁12共同围装而成，模板侧壁12开设有朝上开口的侧壁通槽121；

模板底部11开设有呈均匀间隔分布且分别上下完全贯穿的底部脱模孔111，模板底部11的下端侧于各底部脱模孔111的正下方分别装设有气动控制活塞组件14；优选的，模板底部11的底部脱模孔111的密度为4-5个/平方米，且各底部脱模孔111的直径值为3-6mm；

气动控制活塞组件14包括有固定缸体141，固定缸体141的上端部装设于模板底部11的下表面，固定缸体141的内部开设有朝上开口的缸体容置腔1411，固定缸体141的缸体容置腔1411内嵌装有驱动活塞142，驱动活塞142的的上端部设置有朝上竖向延伸且与相应底部脱模孔111上下对齐布置的脱模孔塞杆143，脱模孔塞杆143上端部的横截面形状与相应底部脱模孔111的横截面形状相一致；固定缸体141的缸体容置腔1411内还嵌装有位于驱动活塞142下端侧的复位弹簧144，复位弹簧144的上端部与驱动活塞142的下表面抵接，复位弹簧144的下端部与缸体容置腔1411的底面抵接；固定缸体141的上端部于驱动活塞142的上端侧装设有与缸体容置腔1411连通且用于接入高压空气的气嘴145；

b、制备桁架筋2：如图1至图4所示，桁架筋2包括有下侧钢筋层21、位于下侧钢筋层21上端侧的上侧钢筋层22，上侧钢筋层22与下侧钢筋层21间隔布置；

下侧钢筋层21包括有依次平行间隔布置的下侧横向钢筋211、依次平行间隔布置的下侧纵向钢筋212，下侧横向钢筋211与下侧纵向钢筋212垂直交叉布置，且下侧横向钢筋211与下侧纵向钢筋212的垂直交叉位置通过焊接紧固连接；下侧横向钢筋211分为横向受力筋、横向分布筋，下侧纵向钢筋212分为纵向受力筋、纵向分布筋；

上侧钢筋层22包括有依次平行间隔布置的上侧横向钢筋221、依次平行间隔布置的上侧纵向钢筋222，上侧横向钢筋221与上侧纵向钢筋222垂直交叉布置，且上侧横向钢筋221与上侧纵向钢筋222的垂直交叉位置通过焊接紧固连接，上侧钢筋层22的各垂直交叉焊接位置分别焊接有朝下倾斜延伸的腹杆钢筋23，横向受力筋与纵向受力筋的垂直交叉焊接位置与相应位置的腹杆钢筋23下端部焊接；

c、将各气动控制活塞组件14的气嘴145调节至断开状态，此时各气嘴145停止往相应的缸体容置腔1411内接入高压空气，在各复位弹簧144的复位弹力作用下，各脱模孔塞杆143的上端部分别插入至模板底部11相应的底部脱模孔111内，且各脱模孔塞杆143将相应的底部脱模孔111堵塞封闭；

d、将桁架筋2放入至钢制模板1的浇筑成型腔室13内，桁架筋2的下侧钢筋层21位于浇筑成型腔室13内，桁架筋2的上侧钢筋层22位于钢制模板1的上端侧，各下侧横向钢筋211、各下侧纵向钢筋212的端部分别穿过相应位置的侧壁通槽121；

e、往钢制模板1的浇筑腔室内浇筑自密实型高性能混凝土，浇筑完成后进行蒸汽养护；需指出的是，自密实型高性能混凝土的品控要求为：坍落拓展度≥700mm、T50拓展时间≤3.5s、J环拓展度与坍落拓展度差值≤30mm、筛析法浮浆百分比≤15%、跳桌发离析率≤10%；

f、待混凝土蒸汽养护完成后，于桁架筋2安装吊钩，并将各气动控制活塞组件14的气嘴145调节至畅通状态，此时各气嘴145分别往相应的固定缸体141的缸体容置腔1411内接入高压空气，在此过程中，各驱动活塞142分别朝下移动缩回且各脱模孔塞杆143分别退离相应的底部脱模孔111；待各驱动活塞142下移到位后，通过吊钩起吊并进行脱模；其中，各气嘴145所接入的高压空气的气体压力为400-600kPa。

对于本发明的制备方法，在实现双向钢筋桁架叠合板制备加工的过程中，其具有以下特点，具体的：

1、通过将高性能混凝土作为叠合板底层材料，这样可以大幅降低叠合板自重，并提高叠合板开裂强度和变形韧性，以降低在吊装、运输、施工过程难度和变形开裂风险；由高性能混凝土浇筑成型的叠合板底层材料可以实现叠合板薄型化，且叠合板底层材料的混凝土厚度可以达到25-35mm，这样可以进一步降低叠合板厚度和重量，进而减少起吊过程弯曲变形并降低开裂风险；

2、桁架筋2包括有上侧钢筋层22、下侧钢筋层21，该双向桁架筋2布置方式可以有效地提高叠合板双向抗弯刚度，进而可以解决叠合板在吊装运输过程中开裂风险；另外，双层钢筋层设计使得叠合板具有远高于传统叠合板的变形刚度；

3、本发明采用自密实型高性能混凝土进行浇筑成型，自密实型高性能混凝土能够提高浇筑效率和空隙通过性能，且自密实型高性能混凝土无需振捣并具有高填充性，即能够保证混凝土密实性，同时又可以降低混凝土初始损伤的可能性，还可以降低叠合板混凝土开裂风险；

4、在起吊脱模的过程中，气嘴145往缸体容置腔1411内接入高压空气，在脱模孔塞杆143退离模板底部11相应的底部脱模孔111后，缸体容置腔1411内的高压空气会进入至模板底部11的底部脱模孔111内，即混凝土部分与钢制模板1之间会产生一抵抗大气压的气压推力，且上述高压空气能够有效地避免混凝土部分与钢制模板1之间产生负压，这样一方面可以有效地减小起吊荷载，另一方面可以有效避免叠合板出现初始缺陷。

综合上述情况可知，通过上述步骤设计，本发明的双向钢筋桁架叠合板的制备方法能够有效生产制备双向钢筋桁架叠合板，所制备而成的双向钢筋桁架叠合板具有较高的开裂强度和变形韧性，且开裂风险小；另外，该双向钢筋桁架叠合板的制备方法能够有效地避免叠合板生产过程中的初始损伤和初始缺陷。

作为优选的实施方式，如图6和图7所示，本发明的固定缸体141采用以下方式安装于模板底座的下表面，具体的：固定缸体141的上端部设置有缸体法兰部1412，缸体法兰部1412与固定缸体141为一体结构，缸体法兰部1412通过锁紧螺丝螺装紧固于模板底部11的下表面；缸体法兰部1412与模板底部11之间卡装有环绕于缸体容置腔1411上端开口外围的橡胶密封垫。对于卡装于缸体法兰部1412与模板底部11之间的橡胶密封垫而言，其能够保证固定缸体141与模板底部11之间的密封性；在通过气嘴145往缸体容置腔1411内接入高压空气时，上述橡胶密封垫能够有效地避免高压空气泄漏，以保证脱模过程的稳定可靠性。

作为优选的实施方式，如图7所示，脱模孔塞杆143的上端部设置有限位环146，限位环146的外径值较相应底部脱模孔111的内径值大。

在复位弹簧144顶推驱动活塞142上移的过程中，驱动活塞142带动脱模孔塞杆143同步朝上移动，且脱模孔塞杆143插入至模板底部11相应的底部脱模孔111内，以实现浇筑混凝土前底部脱模孔111密封堵塞；对于本发明的限位环146而言，其能够对脱模孔塞杆143上移限位，当脱模孔塞杆143上移至上限位置时，限位环146与模板底部11的下表面抵接，进而使得脱模孔塞杆143的上端面与浇筑成型腔室13的底面相平齐，并能够有效地避免混凝土浆体进入至固定缸体141的缸体容置腔1411内，以保证气动控制活塞组件14的稳定可靠性。

作为优选的实施方式，如图7所示，驱动活塞142的下端部设置有朝下竖向延伸的活塞下限位杆147，复位弹簧144套装于活塞下限位杆147的外围。

优选的，驱动活塞142、脱模孔塞杆143、活塞下限位杆147为一体结构；当然，上述结构设计并不构成对本发明的限制，即本发明的驱动活塞142、脱模孔塞杆143、活塞下限位杆147还可以采用分体式结构设计，即本发明的脱模孔塞杆143、活塞下限位杆147可采用螺接方式安装于驱动活塞142相应的上端部、下端部。

当驱动活塞142下移至下限位置时，活塞下限位杆147的下端面抵压接触缸体容置腔1411的底面，这样可以有效地避免复位弹簧144被过度压缩，进而可以有效地延长复位弹簧144的使用寿命并保证复位弹簧144性能的延续性。

作为优选的实施方式，如图1至图4所示，桁架筋2设置有若干吊点，吊点位置选择在上侧钢筋层22的垂直交叉焊接位置，各吊点位置的腹杆钢筋23焊接有加强钢筋24。

在本发明进行吊起脱模的过程中，吊点能够起到方便吊装定位的作用，且加强钢筋24能够对吊点位置进行加强，以防止筋材起吊受力变形。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其特征在于，包括有以下步骤，具体的：

a、制备钢制模板（1）：钢制模板（1）包括有呈矩形形状且水平横向布置的模板底部（11），模板底部（11）的边缘部设置有朝上凸出且沿着模板底部（11）边缘矩形全围延伸的模板侧壁（12），钢制模板（1）的浇筑成型腔室（13）由模板底部（11）与模板侧壁（12）共同围装而成，模板侧壁（12）开设有朝上开口的侧壁通槽（121）；

模板底部（11）开设有呈均匀间隔分布且分别上下完全贯穿的底部脱模孔（111），模板底部（11）的下端侧于各底部脱模孔（111）的正下方分别装设有气动控制活塞组件（14）；

气动控制活塞组件（14）包括有固定缸体（141），固定缸体（141）的上端部装设于模板底部（11）的下表面，固定缸体（141）的内部开设有朝上开口的缸体容置腔（1411），固定缸体（141）的缸体容置腔（1411）内嵌装有驱动活塞（142），驱动活塞（142）的的上端部设置有朝上竖向延伸且与相应底部脱模孔（111）上下对齐布置的脱模孔塞杆（143），脱模孔塞杆（143）上端部的横截面形状与相应底部脱模孔（111）的横截面形状相一致；固定缸体（141）的缸体容置腔（1411）内还嵌装有位于驱动活塞（142）下端侧的复位弹簧（144），复位弹簧（144）的上端部与驱动活塞（142）的下表面抵接，复位弹簧（144）的下端部与缸体容置腔（1411）的底面抵接；固定缸体（141）的上端部于驱动活塞（142）的上端侧装设有与缸体容置腔（1411）连通且用于接入高压空气的气嘴（145）；

b、制备桁架筋（2）：桁架筋（2）包括有下侧钢筋层（21）、位于下侧钢筋层（21）上端侧的上侧钢筋层（22），上侧钢筋层（22）与下侧钢筋层（21）间隔布置；

下侧钢筋层（21）包括有依次平行间隔布置的下侧横向钢筋（211）、依次平行间隔布置的下侧纵向钢筋（212），下侧横向钢筋（211）与下侧纵向钢筋（212）垂直交叉布置，且下侧横向钢筋（211）与下侧纵向钢筋（212）的垂直交叉位置通过焊接紧固连接；下侧横向钢筋（211）分为横向受力筋、横向分布筋，下侧纵向钢筋（212）分为纵向受力筋、纵向分布筋；

上侧钢筋层（22）包括有依次平行间隔布置的上侧横向钢筋（221）、依次平行间隔布置的上侧纵向钢筋（222），上侧横向钢筋（221）与上侧纵向钢筋（222）垂直交叉布置，且上侧横向钢筋（221）与上侧纵向钢筋（222）的垂直交叉位置通过焊接紧固连接，上侧钢筋层（22）的各垂直交叉焊接位置分别焊接有朝下倾斜延伸的腹杆钢筋（23），横向受力筋与纵向受力筋的垂直交叉焊接位置与相应位置的腹杆钢筋（23）下端部焊接；

c、将各气动控制活塞组件（14）的气嘴（145）调节至断开状态，此时各气嘴（145）停止往相应的缸体容置腔（1411）内接入高压空气，在各复位弹簧（144）的复位弹力作用下，各脱模孔塞杆（143）的上端部分别插入至模板底部（11）相应的底部脱模孔（111）内，且各脱模孔塞杆（143）将相应的底部脱模孔（111）堵塞封闭；

d、将桁架筋（2）放入至钢制模板（1）的浇筑成型腔室（13）内，桁架筋（2）的下侧钢筋层（21）位于浇筑成型腔室（13）内，桁架筋（2）的上侧钢筋层（22）位于钢制模板（1）的上端侧，各下侧横向钢筋（211）、各下侧纵向钢筋（212）的端部分别穿过相应位置的侧壁通槽（121）；

e、往钢制模板（1）的浇筑腔室内浇筑自密实型高性能混凝土，浇筑完成后进行蒸汽养护；

f、待混凝土蒸汽养护完成后，于桁架筋（2）安装吊钩，并将各气动控制活塞组件（14）的气嘴（145）调节至畅通状态，此时各气嘴（145）分别往相应的固定缸体（141）的缸体容置腔（1411）内接入高压空气，在此过程中，各驱动活塞（142）分别朝下移动缩回且各脱模孔塞杆（143）分别退离相应的底部脱模孔（111）；待各驱动活塞（142）下移到位后，通过吊钩起吊并进行脱模。

2.根据权利要求1所述的一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其特征在于：所述模板底部（11）的底部脱模孔（111）的密度为4-5个/平方米。

3.根据权利要求1所述的一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其特征在于：所述固定缸体（141）的上端部设置有缸体法兰部（1412），缸体法兰部（1412）与固定缸体（141）为一体结构，缸体法兰部（1412）通过锁紧螺丝螺装紧固于模板底部（11）的下表面；

缸体法兰部（1412）与模板底部（11）之间卡装有环绕于所述缸体容置腔（1411）上端开口外围的橡胶密封垫。

4.根据权利要求1所述的一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其特征在于：所述脱模孔塞杆（143）的上端部设置有限位环（146），限位环（146）的外径值较相应所述底部脱模孔（111）的内径值大；当脱模孔塞杆（143）上移至上限位置时，限位环（146）与所述模板底部（11）的下表面抵接。

5.根据权利要求1所述的一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其特征在于：所述驱动活塞（142）的下端部设置有朝下竖向延伸的活塞下限位杆（147），所述复位弹簧（144）套装于活塞下限位杆（147）的外围；当驱动活塞（142）下移至下限位置时，活塞下限位杆（147）的下端面抵压接触所述缸体容置腔（1411）的底面。

6.根据权利要求5所述的一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其特征在于：所述驱动活塞（142）、所述脱模孔塞杆（143）、所述活塞下限位杆（147）为一体结构。

7.根据权利要求1所述的一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其特征在于：于所述步骤e中，所述自密实型高性能混凝土的品控要求为：坍落拓展度≥700mm、T50拓展时间≤3.5s、J环拓展度与坍落拓展度差值≤30mm、筛析法浮浆百分比≤15%、跳桌发离析率≤10%。

8.根据权利要求1所述的一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其特征在于：于所述步骤f中，各所述气嘴（145）所接入的高压空气的气体压力为400-600kPa。

9.根据权利要求1所述的一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其特征在于：各所述底部脱模孔（111）的直径值为3-6mm。

10.根据权利要求1所述的一种双向钢筋桁架叠合板的制备方法，其特征在于：所述桁架筋（2）设置有若干吊点，吊点位置选择在所述上侧钢筋层（22）的垂直交叉焊接位置，各吊点位置的所述腹杆钢筋（23）焊接有加强钢筋（24）。

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