CN220644868U - 一种用于叠合梁的预制梁、叠合梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于叠合梁的预制梁、叠合梁，所述预制梁包括钢筋骨架和设置于所述预制梁上的多个连接部件以及形成于所述预制梁上的现浇混凝土层：所述连接部件与所述钢筋骨架连接，连接部件用于将钢筋骨架固定在所述预制梁的容纳空间的内壁表面上；形成于所述预制梁上的现浇混凝土层，所述钢筋骨架埋设于所述现浇混凝土层中。区别于传统的矩形预制梁，本实用新型通过多个连接部件将钢筋骨架固定在预制梁的内侧壁表面上，而非预埋的方式固定钢筋骨架，可以极大降低预制梁中混凝土主体的占比，预制梁中部镂空的结构，可以有效且显著的降低叠合梁的预制梁构件的重量，使预制梁的运输、吊装、施工更方便，可实现快捷安装且安全有保证。

Description

一种用于叠合梁的预制梁、叠合梁

技术领域

本实用新型属于装配式建筑结构的技术领域，具体涉及一种用于叠合梁的预制梁、叠合梁。

背景技术

现有技术中传统梁体的施工方法，需要在施工现场支模、绑扎钢筋笼等构件，然后现场浇筑混凝土，待混凝土凝固并达到一定强度后，再拆除柱四周的模板。其中，现场浇筑梁体的施工方式存在施工效率低、流程复杂、施工工期长的问题。

装配式混凝土建筑是在工厂预制混凝土构件，现场装配连接而成的混凝土建筑，具有绿色环保、高质高效等优点。近年来在政策持续推动、技术持续升级、建筑工业化不断发展的背景下，我国装配式建筑规模迎来快速增长。

在装配式混凝土建筑中，叠合梁被广泛使用。叠合梁是分两次浇捣混凝土的梁，第一次在预制场做成预制梁；第二次在施工现场进行，当预制梁吊装安放完成后，再浇捣上部的混凝土使其连成整体。预制梁大多由普通钢筋混凝土组成，预制梁的横截面一般为矩形或T型，综合导致预制梁的构件自重大，存在运输困难、吊装设备要求高等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是要解决上述传统现浇梁体在施工效率低和施工工期长，以及现有叠合梁的预制梁构件自重大，加大运输和安装难度的技术问题，提供一种用于叠合梁的预制梁、叠合梁，其预制梁构件的重量相比传统预制梁结构的重量更小，极大方便安装和方便运输，提高叠合梁的安装和运输效率；且相比现浇梁体技术，本发明的施工效率更高、工期短的优势。

为了解决上述问题，本实用新型按以下技术方案予以实现的：

第一方面，本实用新型提供了一种用于叠合梁的预制梁，所述预制梁具有上端敞开的容纳空间，所述预制梁包括：

钢筋骨架，所述钢筋骨架设置于所述预制梁的容纳空间中，所述预制梁的上表面显露出所述钢筋骨架；

设置于所述预制梁上的多个连接部件，所述连接部件与所述钢筋骨架连接，连接部件用于将钢筋骨架固定在所述预制梁的容纳空间的内壁表面上。

结合第一方面，本实用新型还提供了第一方面的第1种优选实施方式，具体的，所述预制梁包括第一板体、以及一体浇筑成型于第一板体上的第二板体和第三板体；

其中，第二板体和第三板体相对应的间隔设置，第一板体、第二板体和第三板体共同围构形成所述容纳空间。

结合第一方面，本实用新型还提供了第一方面的第2种优选实施方式，具体的，所述第一板体、第二板体和第三板体的厚度均为15～20mm。

结合第一方面，本实用新型还提供了第一方面的第3种优选实施方式，具体的，所述钢筋骨架具有容置于所述预制梁的容纳空间内部的第一部分和从所述预制梁的上表面露出的第二部分。

结合第一方面，本实用新型还提供了第一方面的第4种优选实施方式，具体的，所述钢筋骨架包括：

多个箍筋，多个箍筋沿所述预制梁的长度方向依次间隔排列设置，所述箍筋具有位于所述预制梁的容纳空间内部的部分和从所述预制梁的上表面露出的部分；

至少两根第一腰筋，所述第一腰筋设置于所述预制梁的容纳空间内，两根所述第一腰筋相对的与所述箍筋连接；

至少两根第二腰筋，两根所述第二腰筋相对的与所述箍筋连接，所述第二腰筋和所述第一腰筋沿所述预制梁的高度方向间隔排列，所述第二腰筋位于所述第一腰筋的下方；

至少两根底筋，所述底筋位于所述第二腰筋的下方，所述底筋与所述箍筋连接；

多个拉结筋，至少部分所述拉结筋连接两根第一腰筋，多个拉结筋沿所述第一腰筋的长度方向依次间隔排列设置；至少部分所述拉结筋连接两根第二腰筋，多个拉结筋沿所述第二腰筋的长度方向依次间隔排列设置。

结合第一方面，本实用新型还提供了第一方面的第5种优选实施方式，具体的，所述连接部件包括：

连接件，所述连接件被配置成能够接纳在所述预制梁的预制孔中，所述预制孔与所述容纳空间连通；所述连接件具有钩部和螺纹杆部，所述螺纹杆部被配置为与所述预制梁外侧壁的锁紧螺母连接；

其中，所述连接件的钩部钩扣所述钢筋骨架的箍筋、腰筋和/或底筋，通过连接件将所述钢筋骨架固定在预制梁的内壁表面上。

进一步优选的，所述连接部件包括：

垫板，所述垫板设置于所述锁紧螺母与所述预制梁的外侧壁之间，所述连接件的螺纹杆部穿设所述垫板并露出于所述垫板的表面。

结合第一方面，本实用新型还提供了第一方面的第7种优选实施方式，具体的，所述连接部件包括：

压合件，所述压合件的下端设置有能够容纳所述钢筋骨架的钢筋的切槽结构；所述压合件设置有上下贯穿压合件的条形孔；

螺栓，所述螺栓的螺纹杆部被配置成能够接纳在所述预制梁的预制孔中，所述预制孔与所述容纳空间连通，所述螺栓的螺纹杆部穿设所述预制梁并显露在预制梁的内侧壁表面，所述螺栓的螺纹杆部与所述压合件的条形孔相适配；

其中，所述压合件穿设所述钢筋骨架的镂空部分，所述压合件的切槽结构套扣所述钢筋骨架的抵靠预制梁内侧壁的钢筋；所述压合件通过其条形孔套接在所述螺栓的螺纹杆部上，所述螺栓的螺母将压合件锁紧，进而通过压合件将钢筋骨架固定在预制梁的内侧板表面上。

进一步的优选地，所述压合件包括：

第一侧板，所述第一侧板的两侧端部分别设置有凸起部，所述第一侧板的两个凸起部之间镂空以形成所述切槽结构

第二侧板，所述第二侧板与第二侧板相对应的间隔设置，所述第二侧板的两侧端部分别设置有凸起部，所述第二侧板的两个凸起部之间镂空以形成所述切槽结构；

两个连接板，两个连接板的一侧壁均与第一侧板连接，两个连接板的另一相对侧壁均与第二侧板连接；

其中，两个连接板相间隔设置，通过第一侧板的侧壁、第二侧板的侧壁和两个连接板的侧壁共同构成所述条形孔。

第二方面，本实用新型还提供了一种叠合梁，所述叠合梁包括上述第一方面的预制梁，所述叠合梁还包括：形成于所述预制梁上的现浇混凝土层，所述钢筋骨架埋设于所述现浇混凝土层中。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供了一种用于叠合梁的预制梁，所述预制梁包括钢筋骨架和设置于所述预制梁上的多个连接部件以及形成于所述预制梁上的现浇混凝土层：其中，所述预制梁具有上端敞开的容纳空间，所述钢筋骨架设置于所述预制梁的容纳空间中，所述预制梁的上表面显露出所述钢筋骨架；所述连接部件与所述钢筋骨架连接，连接部件用于将钢筋骨架固定在所述预制梁的容纳空间的内壁表面上；形成于所述预制梁上的现浇混凝土层，所述钢筋骨架埋设于所述现浇混凝土层中。

(1)本实用新型的用于叠合梁的预制梁，以预制梁代替传统木/铝模板作为底模板，无需拆除，简化了施工工艺，满足了装配率要求，固定预制梁后，可直接现场浇筑混凝土层，节省了大量人工、材料成本且更环保；相比现浇梁体技术，本发明具有施工效率更高、工期短的优势。

(2)区别于传统的矩形预制梁，本实用新型通过多个连接部件将钢筋骨架固定在预制梁的内侧壁表面上，而非预埋的方式固定钢筋骨架，可以极大降低预制梁中混凝土主体的占比，预制梁中部镂空的结构，可以有效且显著的降低叠合梁的预制梁构件的重量，使预制梁的运输、吊装、施工更方便，可实现快捷安装且安全有保证。

(3)本实用新型的叠合梁以后期的现浇混凝土层为主要建筑材料，预制梁的主体部分后期如同保护材料，保护现浇混凝土层以及钢筋骨架。

(4)预制梁如同槽钢状结构，在预制梁的容纳空间中现场后浇混凝土所形成的叠合梁整体性好，抗扭刚度、抗扭承载力与整体现浇梁一致，避免了传统叠合梁的由上下分层的现浇部分和预制部分带来的整体性略差、抗扭刚度削弱、计算假定与实际受力不符等问题。

本实用新型还提供了一种叠合梁，其预制梁区别于传统的矩形预制梁，本实用新型通过多个连接部件将钢筋骨架固定在预制梁的内侧壁表面上，而非预埋的方式固定钢筋骨架，可以极大降低预制梁中混凝土主体的占比，预制梁中部镂空的结构，可以有效且显著的降低叠合梁的预制梁构件的重量。而现浇混凝土层是待预制梁构件在现场施工安装后方才浇筑混凝土所形成的，并不增加预制梁的重量，使预制梁的运输、吊装、施工更方便，可实现快捷安装且安全有保证。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是传统矩形叠合梁的预制梁结构示意图；

图2是本实用新型的一种用于叠合梁的预制梁的结构示意图；

图3是本实用新型的A部放大示意图；

图4是本实用新型的一种带钩部连接件的预制梁侧面示意图；

图5是本实用新型的一种带压合件的预制梁侧面示意图；

图6是本实用新型的一种压合件的结构示意图；

图7是本实用新型的一种外模板与内模板的组合示意图；

图8是本实用新型的一种内模板的矩形管组合示意图；

图中：

10-预制梁、11-第一板体、12-第二板体、13-第三板体、14-容纳空间、15-加强杆；

20-钢筋骨架、21-第一腰筋、22第二腰筋、23-底筋、24-箍筋、25-拉结筋；

30-现浇混凝土层；

40-连接部件、41-连接件、411-钩部、42-压合件、421-切槽结构、422-条形孔、43-垫板；

50-外模板、51-浇筑型腔；

60-内模板、61-矩形管。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见图1所示，传统矩形叠合梁的预制梁，包括预制层和预埋在预制层内的钢筋骨架，所述钢筋骨架具有预埋于所述预制层的第一部分和从所述预制层的表面的露出的第二部分。钢筋骨架的第二部分占整体比例小，仅仅露出小部分。经申请人研究发现，预制层是混凝土材料，多采用高强度的混凝土材料密实填充制成。预制层的横截面形状多为矩形，预制层是内部密室填充的钢筋混凝土长方体，这就导致预制梁构件的自重大。

申请人表示，传统叠合梁的预制梁，由于浇筑实心混凝土，且配筋数量多，结合钢筋和混凝土的重量，综合使得预制梁的重量大，给运输、安装等过程造成极大不便，对吊装设备要求高，给安装带来很大的困难。

为解决上述问题，本实用新型提供了一种新型的用于叠合梁的预制梁、叠合梁。

具体的，本实用新型结合用于叠合梁的预制梁，其在叠合梁上的具体实施应用及相应结构，对用于叠合梁的预制梁进行详细说明。

实施例一

如图1～图6所示，本实用新型所述的一种预制梁，其用于装配式建筑中，目的是制得最终的叠合梁。其中，所述叠合梁包括预制梁10、钢筋骨架20和设置于所述预制梁上的多个连接部件40，以及形成于所述预制梁上的现浇混凝土30：其中，所述预制梁10具有上端敞开的容纳空间14，所述钢筋骨架20设置于所述预制梁的容纳空间中，所述预制梁的上表面显露出所述钢筋骨架；所述连接部件与所述钢筋骨架连接，连接部件用于将钢筋骨架固定在所述预制梁的容纳空间的内壁表面上；形成于所述预制梁上的现浇混凝土层，所述钢筋骨架埋设于所述现浇混凝土层中。

具体地，预制梁由混凝土浇筑而成。在成型预制梁时，利用外模具和相适配的内模具组合，外模具和内模具之间形成浇筑成型预制梁的浇筑空间，且浇筑后脱去内模具，即可得到带容纳空间的预制梁。另一方面，若需要为连接部件预留安装结构，如预留孔、预埋螺栓等，则直接在浇筑空间设置相应的成型模具工装；又或者在浇筑之前在浇筑空间内布设预埋螺栓，这是本领域的技术人员可实现的。

需要说明的是，在本领域中，本实用新型的预制梁和现浇混凝土层是分别成型的。可以理解的是，预制梁是在预制场生产加工成型的混凝土预制件，直接运到施工现场进行安装。将设置有钢筋骨架的预制梁，运输至施工现场进行安装后。现场浇筑混凝土材料在预制梁的容纳空间及预制梁的上方，混凝土材料埋设钢筋骨架及预制梁，固化后最终形成现浇混凝土层，形成本技术中的叠合梁。

可见，采用本实用新型的技术方案，区别于传统的矩形预制梁，本实用新型通过多个连接部件将钢筋骨架固定在预制梁的内侧壁表面上，而非预埋的方式固定钢筋骨架，可以极大降低预制梁中混凝土主体的占比，预制梁中部镂空的结构，可以有效且显著的降低叠合梁的预制梁构件的重量，使预制梁的运输、吊装、施工更方便，可实现快捷安装且安全有保证。另一方面，本实用新型的叠合梁以后期的现浇混凝土层为主要建筑材料，预制梁后期如同保护材料，保护现浇混凝土层以及钢筋骨架。

需要说明的是，本技术方案具备如下意想不到的技术效果：

(1)常规的装配式建筑大部分构件(梁、柱、墙、楼板)均在工厂制作成型后，运输至现场进行安装，但在现场安装中，建筑构件之间的连接节点存在质量难以保障的问题，严重的甚至可能会引起渗漏等质量缺陷。而采用本专利的技术方案，叠合梁的预制梁部分是现场预制，构件的核心主体还需要现场浇筑，且构件与构件之间是通过现场浇筑形成一个整体。如此一来，可以保证最终施工质量与全现浇式无太大差别。

(2)如本申请背景技术部分记载的内容，常规的装配式建筑构件，混凝土用料远大于本专利的建筑构件，常规技术在工厂预制造成的构件重量很重，导致运输成本很高。而采用本专利的技术方案，降低预制构件的自重，重量较轻，运输成本可大大降低。

再一方面，如图2和图4所示，所述预制梁包括第一板体11、以及一体浇筑成型于第一板体上的第二板体12和第三板体13；其中，第二板体12和第三板体13相对应的间隔设置，第一板体、第二板体和第三板体共同围构形成所述容纳空间。

通过上述设置，预制梁如同槽钢状结构，在预制梁的容纳空间中现场后浇混凝土所形成的叠合梁整体性好，抗扭刚度、抗扭承载力与整体现浇梁一致，避免了传统叠合梁的由上下分层的现浇部分和预制部分带来的整体性略差、抗扭刚度削弱、计算假定与实际受力不符等问题。

为满足预制梁与柱体之间的节点的需要，预制梁的两侧是贯穿敞开的，且预制梁的上方是一个完全敞开的结构，使得预制梁的整体构造如同型钢中的槽钢。

在一种优选实施中，因采用了本实用新型的钢筋骨架与预制梁的非预埋结合结构，本实用新型的预制梁厚度可以做到15～20mm，即所述第一板体、第二板体和第三板体的厚度均为15～20mm。在同等尺寸规格下的预制梁，传统叠合梁的预制梁混凝土体积要远远大于本实用新型，且重量也是本实用新型的若干倍。

本实用新型可以做到厚度更薄的预制梁，对预制梁的存储、运输，以及叠合梁的安装提供了极大的便利性。

在本实用新型技术领域中，所述钢筋骨架具有容置于所述预制梁的容纳空间内部的第一部分和从所述预制梁的上表面露出的第二部分。

如图2所示，在本实用新型的一些示例中，所述钢筋骨架包括：

多个箍筋24，多个箍筋沿所述预制梁的长度方向依次间隔排列设置，所述箍筋具有位于所述预制梁的容纳空间内部的部分和从所述预制梁的上表面露出的部分；

至少两根第一腰筋21，所述第一腰筋设置于所述预制梁的容纳空间内，两根所述第一腰筋相对的与所述箍筋连接；

至少两根第二腰筋22，两根所述第二腰筋相对的与所述箍筋连接，所述第二腰筋和所述第一腰筋沿所述预制梁的高度方向间隔排列，所述第二腰筋位于所述第一腰筋的下方；

至少两根底筋23，所述底筋位于所述第二腰筋的下方，所述底筋与所述箍筋连接；

多个拉结筋25，至少部分所述拉结筋连接两根第一腰筋，多个拉结筋沿所述第一腰筋的长度方向依次间隔排列设置；至少部分所述拉结筋连接两根第二腰筋，多个拉结筋沿所述第二腰筋的长度方向依次间隔排列设置。

需要说明的是，所述第一腰筋、第二腰筋和底筋的长度远远长于预制梁的长度，所述第一腰筋、第二腰筋和底筋自预制梁的两个侧壁开口伸出，用于梁柱节点的安装。而箍筋在预制梁顶部显露的部分，是用于梁-楼板的安装。

结合本实用新型的钢筋骨架结构，可以理解的是，钢筋骨架是由多类型、多根钢筋连接而成的镂空钢筋长方体。通过本实用新型的设置，钢筋骨架完全与现浇混凝土层构成一个整体，钢筋骨架提高现浇混凝土层的结构强度，进而极大的赋予用于叠合梁的预制梁优异的力学性能。在预制梁的容纳空间中现场后浇混凝土所形成的叠合梁整体性好，抗扭刚度、抗扭承载力与整体现浇梁一致，避免了传统叠合梁的由上下分层的现浇部分和预制部分带来的整体性略差、抗扭刚度削弱、计算假定与实际受力不符等问题。

在一种优选实施中，如图2所示，一个叠合梁包括21个箍筋，21个箍筋沿所述预制梁的长度方向依次间隔排列设置，所述箍筋具有位于所述预制梁的容纳空间内部的部分和从所述预制梁的上表面露出的部分；具体的，21个箍筋并非均匀分布的，预制梁沿其长度方向具有第一端、中间端和第二端。其中，所述预制梁的中间端设置有4个箍筋，所述预制梁的第一端设置有8个箍筋、第二端设置有9个箍筋。

具体的，预制梁的中间端设置有4个箍筋之间的间距，远大于所述预制梁的第一端和第二端的箍筋之间的间距。所述预制梁的第一端和第二端的箍筋之间的间距相同。箍筋是梁抵抗剪力配置的环形钢筋，将上部和下部的钢筋固定起来，同时抵抗剪力。用来满足斜截面抗剪强度，并联结受拉主钢筋和受压区混凝土使其共同工作，此外，用来固定主钢筋(腰筋、底筋)的位置而使梁内各种钢筋构成钢筋骨架的钢筋。

在该优选实施例中，一个叠合梁包括两根第一腰筋、两根第二腰筋和两根底筋。

具体的，第一腰筋、第二腰筋、底筋和拉结筋的数量，可以根据预制梁的规格进行选配的。

具体的，腰筋、底筋、箍筋和拉结筋之间可以通过焊接或者绑扎的方式进行固定连接。其中，在无法同时施工的两个或多个构件之间预留的起拉结作用的钢筋就是拉结筋。是加强叠合梁的受力钢筋，提高了预制梁稳定性和抗震能力。

在一种具体实施中，如图3和图4所示，所述连接部件40包括：

连接件41，所述连接件被配置成能够接纳在所述预制梁的预制孔中，所述预制孔与所述容纳空间连通；所述连接件41具有钩部411和螺纹杆部，所述螺纹杆部被配置为与所述预制梁外侧壁的锁紧螺母连接；

其中，所述连接件的钩部钩扣所述钢筋骨架的箍筋、腰筋和/或底筋，通过连接件将所述钢筋骨架固定在预制梁的内壁表面上。

在本实用新型中，所述连接件采用高强度金属材料制成。可以理解的是，连接件的外形如同一个钩子，钩子钩扣钢筋骨架的底筋、腰筋和/或箍筋上，连接件的螺纹杆部传过所述预制梁的预制孔，通过螺母旋入，将连接件及钢筋骨架的底筋、腰筋和/或箍筋锁紧在预制梁的内侧壁表面上。

在一种优选实施中，所述连接部件包括垫板43，所述垫板设置于所述锁紧螺母与所述预制梁的外侧壁之间，所述连接件的螺纹杆部穿设所述垫板并露出于所述垫板的表面。通过垫板设置，由垫板进行受力，降低应力集中在预制梁的预制孔周围中。因预制梁的厚度较薄，为避免螺母锁紧时，容易使预制孔周围的预制梁部分造成破坏。

具体安装时，为了有效可靠的固定钢筋骨架，钢筋骨架分别需要使用多个连接件进行固定，避免钢筋骨架由移位、错位等。

在一种具体实施中，所述预制梁的第一板体、第二板体和第三板体均设置有连接部件，所述第一板体的连接部件用于固定连接钢筋骨架的箍筋。所述第二板体和第三板体的连接部件用于固定钢筋骨架的腰筋。

实施例二

本实施例二所述的一种用于叠合梁的预制梁、叠合梁，其与实施例一所述的用于叠合梁的预制梁、叠合梁的结构和原理相同，不同之处在于，本实用新型提供了连接部件的另一优选实施方式。

如图5和图6所示，所述连接部件40包括压合件42和螺栓。所述压合件的下端设置有能够容纳所述钢筋骨架的钢筋(以腰筋、箍筋和底筋为主)的切槽结构421；所述压合件设置有上下贯穿压合件的条形孔422。所述螺栓的螺纹杆部被配置成能够接纳在所述预制梁的预制孔中，所述螺栓的螺纹杆部穿设所述预制梁并显露在预制梁的内侧壁表面，所述螺栓的螺纹杆部与所述压合件的条形孔相适配；

其中，所述压合件穿设所述钢筋骨架的镂空部分，所述压合件的切槽结构套扣所述钢筋骨架的抵靠预制梁内侧壁的钢筋(如腰筋、底筋和箍筋)；所述压合件通过其条形孔套接在所述螺栓的螺纹杆部上，所述螺栓的螺母将压合件锁紧，进而通过压合件将钢筋骨架固定在预制梁的内壁表面上。

在一种优选实施中，所述连接部件包括垫板43，所述垫板设置于所述螺栓的头部与预制梁外侧壁之间，所述螺栓的螺纹杆部穿设所述垫板。通过垫板设置，由垫板进行受力，降低应力集中在预制梁的预制孔周围中。因预制梁的厚度较薄，为避免螺母锁紧时，容易使预制孔周围的预制梁的梁体部分造成破坏。

可以理解的时，切槽结构是用于扣压钢筋骨架的底筋、箍筋和腰筋的，通过一个压合件即可同时固定钢筋骨架的多个底筋、箍筋和腰筋，而无需两个具有钩部的连接件分别对钢筋骨架的一个个底筋、箍筋和腰筋进行固定，降低作业强度和提高钢筋骨架的安装效率。

在一种具体实施中，所述压合件包括：

第一侧板，所述第一侧板的两侧端部分别设置有凸起部，所述第一侧板的两个凸起部之间镂空以形成所述切槽结构

第二侧板，所述第二侧板与第二侧板相对应的间隔设置，所述第二侧板的两侧端部分别设置有凸起部，所述第二侧板的两个凸起部之间镂空以形成所述切槽结构；

两个连接板，两个连接板的一侧壁均与第一侧板连接，两个连接板的另一相对侧壁均与第二侧板连接；

其中，两个连接板相间隔设置，通过第一侧板的侧壁、第二侧板的侧壁和两个连接板的侧壁构成所述条形孔。

具体的，所述第一侧板、第二侧板和连接板均为金属材质，如钢材、铝合金等。第一侧板、第二侧板和连接板通过焊接连接。

本实施例二与实施例一的连接部件有着明显的功能区别，因实施例一的连接部件使用的是带有钩部的连接件，为全面固定钢筋骨架，需要布设多个连接件对钢筋骨架进行连接固定。为此，需要在预制梁上预留多个满足安装要求的预留孔，极大加大预制梁的生产难度，且对孔的位置、孔与孔之间的相对位置精度有了更高的要求。另一方面，连接件的安装工作量巨大，再一方面，一旦预制孔定型，则无法调整钢筋骨架的安装位置。

为此，本实用新型提供了一种使用更简便、且固定可靠的连接部件，具体的，连接部件的压合件只需要一个螺栓即可固定，为此，只需要在预制梁上对应设置一个预制孔。再一方面，在固定时，利用切槽结构能够同时对钢筋骨架的两个底筋、或者两个箍筋、又或者同时对上下分布的第一腰筋和第二腰筋进行固定。第二方面，压合件具有条形孔，这样能够对螺栓的安装，兼容更大安装误差，降低对预制孔的开设位置精度。第三方面，采用的是条形孔与螺栓的对位安装，即压合件可以在一定范围内进行位置调整，区别于带钩部的连接件，本实施例二可以实现根据需要，满足不同高度差的第一腰筋和第二腰筋在预制梁上的位置固定。

在一种优选实施中，仅在所述预制梁的底部设置有连接部件，所述压合件的切槽结构内同时压固两根底筋，进而将钢筋骨架固定在预制梁的容纳空间内。优选地，在预制梁的上部分还设置有加强杆15，加强杆具有多种左右，至少包括：限制钢筋骨架从容纳空间脱离，加强叠合梁的结构强度等。

具体的，所述加强杆为螺纹杆，加强杆的两端分别贯穿预制梁的第二板体和第三板体并延伸出，通过螺母将连接加强杆的两端，进而将加强杆固定在预制梁上，通过铁丝等将加强杆和钢筋骨架进行绑扎即可。

实施例三

本实施例三所述的一种用于叠合梁的预制梁、叠合梁，其与实施例一或实施例二所述的用于叠合梁的预制梁、叠合梁的结构和原理完全相同，不同之处在于，本实用新型提供了预制梁的优选实施方式。具体的，所述预制梁为韧性混凝土浇筑形成的板体。

其中，所述韧性混凝土的原料包括水泥、微细矿物复合料、河砂和复合增强纤维。其中，水泥、微细矿物复合料和河砂的质量比例为1:0.88:2.33，水胶比为0.18；复合增强纤维的体积掺量为2.00％。

在一种具体实施中，所述水泥为P.II.42.5R硅酸盐水泥。

在一种具体实施中，微细矿物复合料由硅粉和S95矿粉组成，其具有一定细度和活性的矿物掺合料。具体的，硅粉为Hkem951级硅微粉，所述硅粉和S95矿粉的质量比为3:5。

在一种具体实施中，细骨料为粒径0.18～0.30mm的河砂；减水剂的减水率不小于30％。

在一种具体实施中，所述复合增强纤维由钢纤维、PVA纤维和玻璃纤维组成，所述钢纤维的体积掺量为1.00％；所述PVA纤维的体积掺量为0.50％；所述玻璃纤维的体积掺量为0.50％。

其中，钢纤维直径0.2mm，长度13mm，抗拉强度2850MPa。PVA纤维的直径0.2mm、纤维长度为12mm，抗拉强度2024MPa。玻璃纤维的直径0.014mm、长度18mm，抗拉强度1700Mpa。

(1)预制梁产品试验

试件尺寸均为100mm×100mm×400mm，净跨为300mm。根据上述配比，浇筑3个平行试件，试验结果取3个试件的平均值。试件成型后在室内自然条件下静置养护2d后脱模，20℃、2℃、相对湿度95％以上的标准养护室养护24d，最后在室内自然条件下继续养护2d后开始试验。同期浇筑了3个尺寸为100mm×100mm×100mm的立方体试件，用于测定28d立方体抗压强度。

比对样品：配方与实施例三中的一致，纤维只有钢纤维，钢纤维的体积掺量为2.00％。

采用四点弯曲加载试验，加载点距离支座的距离为50mm，加载装置为MTS全闭合电液伺服试验机。加载采用位移控制模式，从开始加载到达到峰值荷载前，加载速率为0.10mm/min，峰值荷载后加载速率为0.60mm/min。

(2)实验结果：

2.1本实用新型试件立方体抗压强度实测平均值138.51MPa。试验研究发现，在立方体微细裂缝扩展过程中，复合增强纤维具有良好的约束、桥联作用和控裂能力，对峰值应力有一定的提高作用。

相比之下，单掺钢纤维立方体的抗压强度实测平均值114.21MPa。

2.2荷载和挠度平均值

样品	初裂荷载/KN	初裂挠度/mm	峰值荷载/KN	峰值挠度/mm
					本实用新型试件	38.60	0.86	49.21	1.67
比对样品试件	17.84	0.63	24.58	1.22

试验结果发现，与单掺钢纤维试件相比，本实用新型试件立方体的峰值荷载和峰值挠度明显增加。本实用新型试件立方体在达到峰值荷载后仍能保持较高的抗弯承载能力，加载过程中纤维不断被拔出或拉断的过程，混掺纤维能有效提升其裂后变形能力，增韧效果显著。

另一方面，选用的复合纤维进行混掺，其中，钢纤维和PVA纤维的直径大，压痕深度增加；增大压痕深度，提高了纤维与预制梁基体的界面粘结面积和握裹力，纤维不易从基体中拔出，提高其增强与增韧效果。

PVA纤维、钢纤维和玻璃纤维的长度逐渐增加，有利于提高纤维锚固作用、提高纤维与基体的界面粘结力，纤维拔出或拉断所需的能量增大，对提高增强与增韧效果有利。

实施例四

本实施例四所述的一种用于叠合梁的预制梁、叠合梁，其与实施例一、实施例二或实施例三所述的用于叠合梁的预制梁、叠合梁的结构和原理完全相同，不同之处在于，本实用新型提供了预制梁的优选制备实施方式。

如图7和图8所示，所述预制梁通过外模板50和内模板60制作而成。

其中，所述外模板为槽钢状结构，所述外模板与预制梁的构造大致相同，外模板包括一体成型的模底板和两个模侧板，两个模侧板立设在模底板的两侧，两个模侧板相对的间隔设置，以中间形成浇筑空间。

所述内模板为适配外模板的长方体结构，所述内模板为若干个矩形管61可拆卸式的拼接而成，可以是直接拼接，也可以通过卡接结构、螺栓连接等。其中，所述内模板的矩形管数量可以是4个、6个、9个、12个等等。可以根据预制梁的规格尺寸进行设置的。

本实用新型采用上述外模板和内模板制备预制梁的方法如下：

通过治具或固定工装，将内模板设置于外模板的浇筑空间中，内模板的外壁和外模板的内壁之间的空隙，形成浇筑型腔51，用于浇筑混凝土。通过调整使内模板的外壁和外模板的内壁之间的空隙的间距均等，利用其他模板配件对浇筑型腔的两端开口进行封堵，仅仅保留上方开口，即可通过对浇筑型腔中灌注混凝土，待混凝土固化后，拆卸模板配件，然后先拆除内模板中部的矩形管，例如，矩形管的数量为9个，按9宫格分布，先拆下位于最上方中部的矩形管，然后拆除正中间的矩形管，然后拆除中间最下方的矩形管，最后拆除两侧的6个矩形管。此拆除方式，能够很好的保护预制梁，且拆模难度小，容易操作，且脱模快速。最后，将预制梁从外模板上脱模后即得。

本实施例所述一种用于叠合梁的预制梁的其它结构参见现有技术。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种用于叠合梁的预制梁，其特征在于，所述预制梁具有上端敞开的容纳空间，所述预制梁包括：

钢筋骨架，所述钢筋骨架设置于所述预制梁的容纳空间中，所述预制梁的上表面显露出所述钢筋骨架；

设置于所述预制梁上的多个连接部件，所述连接部件与所述钢筋骨架连接，连接部件用于将钢筋骨架固定在所述预制梁的容纳空间的内壁表面上。

2.根据权利要求1所述的一种用于叠合梁的预制梁，其特征在于：

所述预制梁包括第一板体、以及一体浇筑成型于第一板体上的第二板体和第三板体；

其中，第二板体和第三板体相对应的间隔设置，第一板体、第二板体和第三板体共同围构形成所述容纳空间。

3.根据权利要求2所述的一种用于叠合梁的预制梁，其特征在于：

所述第一板体、第二板体和第三板体的厚度均为15～20mm。

4.根据权利要求1所述的一种用于叠合梁的预制梁，其特征在于：

所述钢筋骨架具有容置于所述预制梁的容纳空间内部的第一部分和从所述预制梁的上表面露出的第二部分。

5.根据权利要求4所述的一种用于叠合梁的预制梁，其特征在于，所述钢筋骨架包括：

多个箍筋，多个箍筋沿所述预制梁的长度方向依次间隔排列设置，所述箍筋具有位于所述预制梁的容纳空间内部的部分和从所述预制梁的上表面露出的部分；

至少两根第一腰筋，所述第一腰筋设置于所述预制梁的容纳空间内，两根所述第一腰筋相对的与所述箍筋连接；

至少两根第二腰筋，两根所述第二腰筋相对的与所述箍筋连接，所述第二腰筋和所述第一腰筋沿所述预制梁的高度方向间隔排列，所述第二腰筋位于所述第一腰筋的下方；

至少两根底筋，所述底筋位于所述第二腰筋的下方，所述底筋与所述箍筋连接；

多个拉结筋，至少部分所述拉结筋连接两根第一腰筋，多个拉结筋沿所述第一腰筋的长度方向依次间隔排列设置；至少部分所述拉结筋连接两根第二腰筋，多个拉结筋沿所述第二腰筋的长度方向依次间隔排列设置。

6.根据权利要求1所述的一种用于叠合梁的预制梁，其特征在于，所述连接部件包括：

连接件，所述连接件被配置成能够接纳在所述预制梁的预制孔中，所述预制孔与所述容纳空间连通；所述连接件具有钩部和螺纹杆部，所述螺纹杆部被配置为与所述预制梁外侧壁的锁紧螺母连接；

其中，所述连接件的钩部钩扣所述钢筋骨架的箍筋、腰筋和/或底筋，通过连接件将所述钢筋骨架固定在预制梁的内壁表面上。

7.根据权利要求6所述的一种用于叠合梁的预制梁，其特征在于，所述连接部件包括：

垫板，所述垫板设置于所述锁紧螺母与所述预制梁的外侧壁之间，所述连接件的螺纹杆部穿设所述垫板并露出于所述垫板的表面。

8.根据权利要求1所述的一种用于叠合梁的预制梁，其特征在于，所述连接部件包括：

压合件，所述压合件的下端设置有能够容纳所述钢筋骨架的钢筋的切槽结构；所述压合件设置有上下贯穿压合件的条形孔；

螺栓，所述螺栓的螺纹杆部被配置成能够接纳在所述预制梁的预制孔中，所述预制孔与所述容纳空间连通，所述螺栓的螺纹杆部穿设所述预制梁并显露在预制梁的内侧壁表面，所述螺栓的螺纹杆部与所述压合件的条形孔相适配；

其中，所述压合件穿设所述钢筋骨架的镂空部分，所述压合件的切槽结构套扣所述钢筋骨架的抵靠预制梁内侧壁的钢筋；所述压合件通过其条形孔套接在所述螺栓的螺纹杆部上，所述螺栓的螺母将压合件锁紧，进而通过压合件将钢筋骨架固定在预制梁的内侧板表面上。

9.根据权利要求8所述的一种用于叠合梁的预制梁，其特征在于，所述压合件包括：

第一侧板，所述第一侧板的两侧端部分别设置有凸起部，所述第一侧板的两个凸起部之间镂空以形成所述切槽结构；

第二侧板，所述第二侧板与第二侧板相对应的间隔设置，所述第二侧板的两侧端部分别设置有凸起部，所述第二侧板的两个凸起部之间镂空以形成所述切槽结构；

两个连接板，两个连接板的一侧壁均与第一侧板连接，两个连接板的另一相对侧壁均与第二侧板连接；

其中，两个连接板相间隔设置，通过第一侧板的侧壁、第二侧板的侧壁和两个连接板的侧壁共同构成所述条形孔。

10.一种叠合梁，其特征在于，所述叠合梁包括权利要求1至9任意一项所述的预制梁，所述叠合梁还包括：

形成于所述预制梁上的现浇混凝土层，所述钢筋骨架埋设于所述现浇混凝土层中。