CN113945588A - 大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝x射线检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明创造提供了一种大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，包括如下步骤：S1、借助角度测量工装转动激光笔，选择不存在干扰的两个方向，准确定位焊缝间隔90°的两个透照方向；将射线机分别对两个透照方向的胶片照射，对胶片冲洗后评定焊接结果。本发明创造所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，解决了大直径贮箱箱内导管位置固定，焊缝所在平面位置各异、周边环境与射线束干涉、透照方向难控制等问题，有效的克服了现有技术在大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测应用过程中的全部缺点。

Description

大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法

技术领域

本发明创造属于X射线检测技术领域，尤其是涉及一种大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法。

背景技术

增压输送管路是新一代大直径运载火箭上重要的气体传输路径，其管路性能将直接影响火箭飞行任务的成败。为了进一步提升可靠性，设计人员将大直径贮箱箱内增压输送管路连接方式优化为全位置焊接方式。焊接过程中，由于焊接设备参数的波动等原因，会造成焊缝内部存在导致接头性能下降的裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹杂等缺陷。一旦火箭携带上述缺陷参与飞行任务，在飞行过程中，由于受到外界不同力的作用，将导致缺陷扩展或开裂，进而导致增压输送管路失效引发飞行失败。X射线检测是目前针对导管焊缝内部缺陷的有效检测方法，但贮箱内部受到空间限制，且环境结构与射线束相互干涉，给箱内全位置焊导管焊缝X射线检测制造了很多困难；另外，贮箱表面仅有一个直径不超过500mm的人孔用于人员、设备、工装等进出箱体，对检测工装的设计方案提出了新的挑战。因此制定一种有效的箱内导管焊缝的X射线检测方法，是保证火箭正常飞行的关键。

非箱内导管焊缝在X射线检测时，按照标准要求应选择间隔90°的两个方向完成透照。具体流程如下：(1)将导管焊缝所在平面调整为平行或垂直水平面(xy轴所在平面)，如图3和图4所示，间隔90°方向分别定为1#片位和2#片位；(2)将胶片、铅字、像质计贴在1#片位处；(3)以地面或透照间墙面为参考，按下述要求调整射线机位置，记为0°位置，当导管焊缝摆放方式如图3中所示，将X射线束沿X轴发射，射线源和胶片分别位于导管两侧，射线源位于X轴正方向侧，胶片紧贴导管放置在X轴负方向侧，射线源与胶片之间距离F控制在1000～1500mm范围内，具体布置方式见图5。当导管焊缝摆放方式如图4中所示，将X射线束沿X轴发射，射线源和胶片分别位于导管两侧，射线源位于X轴正方向侧，胶片紧贴导管放置在X轴负方向侧，射线源与胶片之间距离F控制在1000～1500mm范围内，具体布置方式见图6。(4)根据焊缝厚度调节射线机电压值范围85～120kV，确保射线可以穿透导管焊缝，达到胶片上，曝光量不低于20mA·min；(5)打开射线机，开始透照；(6)关闭射线机，摘下1#片位胶片，送暗室处理。并在2#片位贴上胶片；(7)以地面或透照间墙面为参考，按下述要求调整射线机位置，记为90°位置，当导管焊缝摆放方式如图3中所示，将X射线束沿Y轴发射，射线源和胶片分别位于导管两侧，射线源位于Y轴正方向侧，胶片紧贴导管放置在Y轴负方向侧，射线源与胶片之间距离F控制在1000～1500mm范围内，具体布置方式见图5。当导管焊缝摆放方式如图4中所示，将X射线束沿Z轴发射，射线源和胶片分别位于导管两侧，射线源位于Z轴正方向侧，胶片紧贴导管放置在Z轴负方向侧，射线源与胶片之间距离F控制在1000～1500mm范围内，具体布置方式见图6。(8)根据焊缝厚度调节射线机电压值范围85～120kV，确保射线可以穿透导管焊缝，达到胶片上，曝光量不低于20mA·min；(9)打开射线机，开始透照；(10)关闭射线机，摘下2#片位胶片，送暗室处理；(11)对冲洗后的胶片，按照验收标准要求评定焊缝内是否存在超标缺陷；(12)检测完毕。

大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝由于导管已固定在贮箱内壁上(见图1和图2)，且与气瓶等结构连接，在采用现有技术进行X射线检测时存在以下技术缺点：(1)大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝已固定在贮箱内壁上，无法实现现有技术中调节焊缝所在平面与水平面成平行或垂直的位置，从而无法快速确定射线透照方向；(2)大直径航天贮箱内结构复杂，存在较多零件，现有技术中从射线源发射的射线束在到达胶片前会被周边环境结构遮挡，导致部分焊缝无法检测；(3)大直径航天贮箱内属于有限空间，难以保证从射线源到胶片的距离满足现有技术要求，从而导致底片几何不清晰度增加，降低底片灵敏度，造成细节影像显示不全；(4)大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝位置固定，焊缝角度各异且周边环境干涉结构多，难以按照现有技术的操作方式，以地面或透照间墙面作为参考，若两次射线束透照方向夹角α不能达到标准中间隔90°的要求，将造成如图7所示位置缺陷处于检测盲区，导致缺陷漏检风险升高。(5)现有技术辅助夹持导管的工装尺寸为1500×1000×400mm，而大直径航天贮箱为有限空间，最大人孔直径在500mm以内，导致现有技术辅助夹持导管的工装无法运送进入箱体内部。总之，现有检测技术无法应用到大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测，急需开发一种新的X射线检测方法。

发明内容

有鉴于此，本发明创造旨在提出一种大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，以解决大直径贮箱箱内导管位置固定，焊缝所在平面位置各异、周边环境与射线束干涉、透照方向难控制等问题。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

一种大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，包括如下步骤：

S1、借助角度测量工装转动激光笔，选择不存在干扰的两个方向，准确定位焊缝间隔90°的两个透照方向；

S2、将0°和90°透照方向分别定为1#片位和2#片位；

S3、将胶片紧贴在1#片位处的导管上；

S4、将射线机支撑工装2从人孔运送进贮箱内部，通过激光笔确定射线源的在0°透照方向的位置，射线源发射射线束沿0°透照方向穿过导管焊缝；

S5、根据焊缝厚度调节射线机的工艺参数，确保射线可以穿透导管焊缝，到达胶片上；

S6、对1#片位胶片进行冲洗；

S7、将胶片紧贴在2#片位处的导管上；

S8、通过激光笔确定射线源的在90°透照方向的位置，射线源发射射线束沿90°透照方向穿过导管焊缝；

S9、重复步骤S5后，对2#片位胶片进行冲洗；

S10、对冲洗后的胶片，按照验收标准要求评定焊缝内是否存在超标缺陷，检测完毕。

进一步的，所述步骤S5中，焊缝厚度调节射线机的工艺参数具体确定方法为：

根据射线检测中几何不清晰度定义，可得到公式如下：

U_g：几何不清晰度；d：射线源尺寸；T：穿透厚度；F：射线源到胶片的距离；可知，本发明中，射线源到胶片的距离F已经减小，为了降低几何不清晰度U_g，需要减小射线源尺寸d。

进一步的，所述激光笔的转动角度范围为180°。

进一步的，所述角度测量工装包括指针、量角器、撑板和禁锢板，撑板下方可拆卸安装禁锢板，禁锢板用于将撑板固定在待检测导管的焊缝上，撑板上方固定安装量角器，量角器一侧活动安装指针，指针端部用于安装激光笔，当激光笔随着指针转动时，能够确定导管焊缝的透照方向。

进一步的，所述撑板包括一体结构的支撑部和连接部，连接部为半圆，支撑部为矩形板，且连接部位于支撑部的上方的中间，支撑部上方的两端对称安装量角器，且量角器和连接部之间形成半圆环形间隙，半圆环形间隙内部安装滑轨，滑轨通过滚轴连接至指针，使得指针在外力作用下能够通过滚轴在滑轨上移动。

进一步的，所述撑板上方安装量角器，量角器为半圆形结构，量角器一侧固定安装滑轨，滑轨通过滚轴连接至指针，使得指针在外力作用下能够通过滚轴在滑轨上移动。

进一步的，所述撑板底部中心处设有安装孔，安装孔用于放置导管。

进一步的，所述射线机支撑工装包括支撑板和升降腿，支撑板底部安装升降腿，上方安装托板和箍带，托板上方用于安装射线机，箍带用于固定射线机。

进一步的，所述射线机支撑工装空间最大尺寸不超过400mm。

相对于现有技术，本发明创造所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法具有以下优势：

(1)本发明创造所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，解决了大直径贮箱箱内导管位置固定，焊缝所在平面位置各异、周边环境与射线束干涉、透照方向难控制等问题，有效的克服了现有技术在大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测应用过程中的全部缺点。

(2)本发明创造所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，通过角度测量工装可以精准定位射线束透照方向，不受导管焊缝已固定在贮箱内壁上且焊缝平面所处角度各异的影响，并有效排除周边环境结构的干扰，实现标准中要求的透照方向间隔90°两次透照。

(3)本发明创造所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，设计的射线机支撑工装可以顺利从贮箱人孔中运送进贮箱内部，并且不受气瓶的干扰，正常安装在箱体内部。

(4)本发明创造所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，优化了透照布置方式，根据导管具体位置进行选择，排除周边环境结构对检测过程的影响；优化了检测参数，缩小了检测几何不清晰度，提高了细节影像显示能力，提高了检测灵敏度。

附图说明

构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：

图1为本发明背景技术中箱内气瓶导管位置分布示意图一；

图2为本发明背景技术中箱内气瓶导管位置分布示意图二；

图3为本发明背景技术中导管焊缝平面与水平面平行示意图；

图4为本发明背景技术中导管焊缝平面与水平面垂直示意图；

图5为本发明背景技术中导管焊缝X射线检测透照布置示意图一；

图6为本发明背景技术中导管焊缝X射线检测透照布置示意图二；

图7为本发明背景技术中缺陷漏检情况示意图；

图8为本发明实施例所述的角度测量工装主视图；

图9为本发明实施例所述的射线机支撑工装主视图；

图10为本发明实施例所述的射线机支撑工装侧视图；

图11为本发明实施例所述的贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测工艺流程图；

图12为本发明实施例所述的箱内导管焊缝透照方向确定方法示意图；

图13为本发明实施例所述的箱内导管透照布置示意图。

附图标记说明：

1-角度测量工装；11-激光笔；12-指针；13-量角器；14-滚轴；15-滑轨；16-导管；17-撑板；18-禁锢板；19-螺栓；2-射线机支撑工装；21-箍带；22-射线机；23-托板；24-支撑螺栓；25-支撑板；26-螺母；27-升降腿；A-焊缝；B-气瓶安装位置；C-气瓶主管路位置；D-胶片；箭头：射线束传播方向。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。

名词解释：

X射线检测：是利用裂纹、未焊透、未熔合等缺陷与基体材料对X射线吸收率不同，将焊缝等产品内部缺陷投影到胶片上，形成不同形貌、不同黑度的影像，进而对产品内部质量进行评判的一种无损检测方法，广泛应用于航天、航空等工业领域。

黑度：入射光亮度与透射光亮度之比的常用对数之值；

透照布置：X射线检测过程中工件、胶片、射线源的相对位置，检测过程中中心射线束的方向，以及一次可透照的最大范围；

几何不清晰度：由射线源尺寸导致的像总有一定的边界扩展区。

底片：经过曝光和暗室处理后的胶片；

灵敏度：某种特定形状的细节在采用的射线检测技术下可被发现的程度；

焦距：射线源到胶片的距离；

曝光量：在曝光期间胶片所接收的光能量。

大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，如图11所示，包括如下步骤：

S1、借助角度测量工装1转动激光笔，选择不存在干扰的两个方向，准确定位焊缝间隔90°的两个透照方向；优选的，激光笔11可转动的角度范围为180°。

S2、将0°和90°透照方向分别定为1#片位和2#片位；

S3、将胶片、铅字、像质计贴在1#片位处，胶片紧贴导管；

S4、将射线机支撑工装2从人孔运送进贮箱内部，通过激光笔确定射线源的在0°透照方向的位置，射线源发射射线束沿0°透照方向穿过导管焊缝；

S5、根据焊缝厚度调节射线机的工艺参数，确保射线可以穿透导管焊缝，达到胶片上；

S6、对1#片位胶片进行冲洗；

S7、在2#片位贴上胶片，胶片紧贴导管；

S8、通过激光笔确定射线源的在90°透照方向的位置，射线源发射射线束沿90°透照方向穿过导管焊缝；

S9、重复步骤S5后，对2#片位胶片进行冲洗；

S10、对冲洗后的胶片，按照验收标准要求评定焊缝内是否存在超标缺陷，检测完毕。

本发明从检测工装设计和透照布置、工艺参数三方面进行创新和优化，实现大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测。本申请优化了透照布置方式，根据导管具体位置进行选择，排除周边环境结构对检测过程的影响。

如图8所示，角度测量工装1包括指针12、量角器13、滚轴14、滑轨15、撑板17、禁锢板18、螺栓19，撑板17下方可拆卸安装禁锢板18，禁锢板18用于将撑板17固定在待检测导管16的焊缝上，撑板17上方固定安装量角器13，量角器13一侧活动安装指针12，指针12端部用于安装激光笔11，当激光笔11随着指针12转动时，可以确定导管16焊缝的透照方向。

激光笔11通过扎带固定在指针12上，安装方便，价格低廉。

在一个实施例中，撑板17包括一体结构的支撑部和连接部，连接部为半圆，支撑部为矩形板，且连接部位于支撑部的上方的中间，支撑部上方的两端对称安装量角器13，且量角器13和连接部之间形成半圆环形间隙。半圆环形间隙内部安装滑轨15，滑轨15通过滚轴14连接至指针12，使得指针12在外力作用下能够通过滚轴在滑轨15上移动。

优选的，撑板17底部中心处设有安装孔，安装孔用于放置导管16，将安装孔插入导管16两侧，然后通过禁锢板18和螺栓19将撑板17固定在待检测导管16的焊缝上。

在另一个实施例中，撑板17上方安装量角器13，量角器13为半圆形结构，量角器13一侧固定安装滑轨15，滑轨15通过滚轴4连接至指针12，使得指针12在外力作用下能够通过滚轴14在滑轨15上移动。

优选的，滑轨15内部安装一个滚轴14，滚轴14固定连接至指针12；优选的，滑轨15两侧分别安装一个滚轴14，两个滚轴14均固定连接至指针12。量角器13通过铆钉连接到撑板17上。

角度测量工装1的使用过程为：将安装孔插入导管16焊缝所在处两侧，然后通过禁锢板18和螺栓19将撑板17固定在待检测导管16的焊缝上，利用激光沿直线传播的原理，通过转动激光笔11(工作人员手持激光笔11转动，使得激光笔11带动指针12沿滑轨15转动，即沿着量角器13的圆心转动)测试周边环境结构的干扰情况，选择不存在干扰的两个方向。

本申请通过角度测量工装可以精准定位射线束透照方向，不受导管焊缝已固定在贮箱内壁上且焊缝平面所处角度各异的影响，并有效排除周边环境结构的干扰，实现标准中要求的透照方向间隔90°两次透照。

如图9和图10所示，射线机支撑工装2包括箍带21、托板23、支撑螺栓24、支撑板25、螺母26和升降腿27，支撑板25底部安装升降腿27，上方安装托板23和箍带21，托板23上方用于安装射线机22，箍带21用于固定射线机22。射线机支撑工装2可以顺利从贮箱人孔中运送进贮箱内部，并且不受气瓶28的干扰，正常安装在箱体内部。

箍带21通过支撑螺栓24和螺母26固定在支撑板25上，同时起到固定射线机22机头的作用。

射线机22用箍带21箍紧，放置在托板23上，托板23通过粘接的方式连接到支撑板25上。

升降腿27焊接到支撑板25上，检测时射线机22支撑工装可安放在气瓶28上方或其他位置；升降腿27为常用具有升降功能的升降杆即可。

工装空间最大尺寸不超过400mm，整体结构可以从人孔运送进入箱体内部。

焊缝厚度调节射线机的工艺参数具体确定方法为：大直径航天贮箱箱内属于有限曲面空间，射线源与胶片之间的距离应尽量缩短，以减少周边环境结构对检测的干涉。但根据射线检测中几何不清晰度定义(见式1)可知，当射线源到胶片之间距离F减小时，几何不清晰度U_g将增加，几何不清晰度增加导致底片显示细节影像能力降低，检测灵敏度下降。因此为了，降低几何不清晰度U_g，有两种途径，一是增加射线源到胶片的距离F，二是减小射线源尺寸d。本发明中，射线源到胶片的距离F已经减小，为了降低几何不清晰度U_g，需要减小射线源尺寸d。

U_g：几何不清晰度；

d：射线源尺寸；

T：穿透厚度；

F：射线源到胶片的距离；

经过试验得出，大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测工艺参数如下表1。

表1X射线检测工艺参数表

序号

厚度范围

射线源尺寸

电压

曝光量

焦距

底片黑度

1

3＜δ≤4mm

1.0mm

75＜V≤95kV

30～45mA·min

300～550mm

2.4～3.0

2

3＜δ≤4mm

1.0mm

80＜V≤100kV

30～45mA·min

550～800mm

2.4～3.0

3

4＜δ≤5mm

1.0mm

85＜V≤100kV

30～45mA·min

300～550mm

2.4～3.0

4

4＜δ≤5mm

1.0mm

90＜V≤105kV

30～45mA·min

550～800mm

2.4～3.0

5

5＜δ≤6mm

1.0mm

95＜V≤105kV

30～45mA·min

300～550mm

2.4～3.0

6

5＜δ≤6mm

1.0mm

100＜V≤110kV

30～45mA·min

550～800mm

2.4～3.0

优化了检测参数，缩小了检测几何不清晰度，提高了细节影像显示能力，提高了检测灵敏度。

大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法的最优实施例为：

S1、将角度测量工装安装到待测焊缝上，利用激光沿直线传播的原理，通过转动激光笔测试周边环境结构的干扰情况，选择不存在干扰的两个方向，借助角度测量工装可以准确定位该条焊缝间隔90°的两个透照方向(如图12)；优选的，激光笔11可转动的角度范围为180°。

S2、将0°和90°透照方向分别定为1#片位和2#片位；

S3、将胶片、铅字、像质计贴在1#片位处；

S4、将射线机支撑工装从人孔运送进贮箱内部，借助激光笔确定射线源的在0°透照方向的位置，射线源发射射线束沿0°透照方向穿过导管焊缝，胶片紧贴导管；射线源与胶片之间距离F控制在300～800mm范围内，具体布置方式如图13，将射线机用射线机支撑工装固定；

S5、根据焊缝厚度调节射线机电压值范围75～110kV，确保射线可以穿透导管焊缝，达到胶片上，曝光量不低于20mA·min；

S6、打开射线机，开始透照；

S7、关闭射线机，摘下1#片位胶片，送暗室处理。并在2#片位贴上胶片；

S8、借助激光笔确定射线源的在90°透照方向的位置，射线源发射射线束沿90°透照方向穿过导管焊缝，胶片紧贴导管。射线源与胶片之间距离F控制在300～800mm范围内，具体布置方式如图13，将射线机用射线机支撑工装固定；

S9、根据焊缝厚度调节射线机电压值范围75～110kV，确保射线可以穿透导管焊缝，达到胶片上，曝光量不低于20mA·min；

S10、打开射线机，开始透照；

S11、关闭射线机，摘下2#片位胶片，送暗室处理；

S12、对冲洗后的胶片，按照验收标准要求评定焊缝内是否存在超标缺陷；

S13、检测完毕。

本申请解决了大直径贮箱箱内导管位置固定，焊缝所在平面位置各异、周边环境与射线束干涉、透照方向难控制等问题，有效的克服了现有技术在大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测应用过程中的全部缺点。

以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。

Claims (9)

1.大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1、借助角度测量工装转动激光笔，选择不存在干扰的两个方向，准确定位焊缝间隔90°的两个透照方向；

S2、将0°和90°透照方向分别用胶片进行定位；

S3、将射线机支撑工装从人孔运送进贮箱内部，通过激光笔先后确定两个透照方向的位置，并在每个方向放置胶片；

S4、根据焊缝厚度调节射线机的工艺参数，射线源发射射线束先后分别沿两个透照方向穿过导管焊缝，使得光束均到达两个胶片上；

S5、对两个胶片进行冲洗后，按照验收标准要求评定焊缝内是否存在超标缺陷。

2.根据权利要求1所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，其特征在于：所述步骤S4中，焊缝厚度调节射线机的工艺参数具体确定方法为：

根据射线检测中几何不清晰度定义，可得到公式如下：

U_g：几何不清晰度；d：射线源尺寸；T：穿透厚度；F：射线源到胶片的距离；可知，本发明中，射线源到胶片的距离F已经减小，为了降低几何不清晰度U_g，需要减小射线源尺寸d。

3.根据权利要求1所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，其特征在于：激光笔的转动角度范围为180°。

4.根据权利要求1所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，其特征在于：角度测量工装包括指针、量角器、撑板和禁锢板，撑板下方可拆卸安装禁锢板，禁锢板用于将撑板固定在待检测导管的焊缝上，撑板上方固定安装量角器，量角器一侧活动安装指针，指针端部用于安装激光笔，当激光笔随着指针转动时，能够确定导管焊缝的透照方向。

5.根据权利要求4所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，其特征在于：撑板包括一体结构的支撑部和连接部，连接部为半圆，支撑部为矩形板，且连接部位于支撑部的上方的中间，支撑部上方的两端对称安装量角器，且量角器和连接部之间形成半圆环形间隙，半圆环形间隙内部安装滑轨，滑轨通过滚轴连接至指针，使得指针在外力作用下能够通过滚轴在滑轨上移动。

6.根据权利要求4所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，其特征在于：撑板上方安装量角器，量角器为半圆形结构，量角器一侧固定安装滑轨，滑轨通过滚轴连接至指针，使得指针在外力作用下能够通过滚轴在滑轨上移动。

7.根据权利要求4所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，其特征在于：撑板底部中心处设有安装孔，安装孔用于放置导管。

8.根据权利要求1所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，其特征在于：射线机支撑工装包括支撑板和升降腿，支撑板底部安装升降腿，上方安装托板和箍带，托板上方用于安装射线机，箍带用于固定射线机。

9.根据权利要求1所述的大直径航天贮箱箱内导管全位置焊焊缝X射线检测方法，其特征在于：射线机支撑工装空间最大尺寸不超过400mm。

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