CN113934187A - 退火镀锡机的远程控制系统、方法、装置和存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了退火镀锡机的远程控制系统，涉及线缆加工控制技术领域，包括云端服务器、用户设备和一台以上的退火镀锡机；其中，所述云端服务器通过NB‑IoT与每台所述退火镀锡机通信连接，所述用户设备通过互联网与所述云端服务器进行数据交互。本发明还提供了相应的远程控制方法、装置和存储介质，可以提高工作人员对退火镀锡机进行管理的全面性、及时性和便利性，从而有效地提高了工作人员对退火镀锡生产线的管理效率，并且有效地降低了运维的所需时间和花费成本，提高了退火镀锡生产线对风险的抵抗能力。
Description
技术领域
本发明涉及线缆加工控制技术领域，尤其涉及一种退火镀锡机的远程控制系统、方法、装置和存储介质。
背景技术
随着工业技术的发展，社会对各类微细化电子配件的要求越来越高，在线缆行业中也相继出现了微细线、极细线等高端产品的大量需求，对生产线的生产能力和管理能力的要求也随之提高。
发明人在研究与实践中发现，如微细线、极细线等线缆的生产线中，至少存在以下问题：
1.现有的生产线中，数字化程度较低，缺乏对生产设备的全面数字化采集，工作人员难以全面地掌握生产设备的工作状态，导致对生产设备的管理水平较低，设备的生产能力难以得到最大程度的发挥；
2.现有的生产线中，一般需要工作人员实地进行设备控制，导致了每一工作人员可以同时管理的生产设备受到极大限制，严重限制了对生产设备进行管理的管理效率；
3.现有的生产线中，对设备的维护一般需要运维人员进行实地考察并进行维护处理，导致设备在出现软件、固件等问题而造成停机时，还需要长时间停机以等待运维人员到场维护，生产线的故障抵抗能力较低，即便是小型的故障也容易造成极大的成本损失。
发明内容
本发明的目的在于提供一种退火镀锡机的远程控制系统、方法、装置和存储介质，可以提高工作人员对退火镀锡机进行管理的全面性、及时性和便利性，从而有效地提高了工作人员对退火镀锡生产线的管理效率，并且有效地降低了运维的所需时间和花费成本，提高了退火镀锡生产线对风险的抵抗能力。
为实现上述目的，本发明实施例提供了一种退火镀锡机的远程控制系统，包括云端服务器、用户设备和一台以上的退火镀锡机；其中，所述云端服务器通过NB-IoT与每台所述退火镀锡机通信连接，所述用户设备通过互联网与所述云端服务器进行数据交互；
每台所述退火镀锡机包括退火镀锡机本体、工作参数传感器和控制装置；所述工作参数传感器设置于所述退火镀锡机本体上，用于采集所述退火镀锡机的工作参数并发送至所述控制装置；所述工作参数包括退火温度、牵引速度、线张力、成品线径、排线位置和累计能耗；
所述控制装置包括NB-IoT通信模块；
所述NB-IoT通信模块与所述云端服务器通信连接，用于将所述工作参数和所述自检结果转换为OPT数据格式，并发送至所述云端服务器；还用于接收所述云端服务器发送的控制指令，所述控制指令的类型包括参数调整指令、启停指令和系统维护指令；
所述控制装置还用于根据所述控制指令调整所述退火镀锡机的工作状态；
所述云端服务器，用于接收并保存所述工作参数，通过预先配置的神经网络模型对所述工作参数进行分析以得到设备自检结果，并将所述工作参数和所述设备自检结果发送至所述用户设备；还用于通过互联网与运维端通信连接，从而向所述控制装置发送所述系统维护指令；所述神经网络模型采用预先获取的历史工作参数和对应的运行状态进行训练；
所述用户设备，用于接收所述云端服务器发送的所述工作参数和所述自检结果；还用于根据用户的操作生成操作请求，并将所述操作请求发送至所述云端服务器，以使所述云端服务器生成所述控制指令；所述控制指令的内容包括目标设备标识和操作内容。
作为对上述方案的改进，所述第一通过模块将所述工作参数转换为OPT数据格式，包括：
获取所述工作参数传感器的参数报文；
根据所述参数报文的协议类型，调用与所述协议类型对应的转换算法；所述协议类型包括MODBUS协议和TCP工业通信协议；
根据所述转换算法对所述参数报文进行格式转换，得到OPT数据格式的所述工作参数。
作为对上述方案的改进，在所述控制指令为针对收线盘宽度的参数调整指令时，所述控制装置根据所述控制指令调整所述退火镀锡机的工作状态包括：
根据所述针对收线盘宽度的参数调整指令，确定调整的目标宽度；
确定所述退火镀锡机本体上安装的收线盘为所述目标宽度的底座；
将所述底座调整至工作位置。
作为对上述方案的改进，所述控制装置还用于根据所述工作参数计算当前产能，并将所述当前产能发送至所述云端服务器。
作为对上述方案的改进，所述启停指令的操作内容包括启动时间设定和停机时间设定中的至少一项。
作为对上述方案的改进，在所述控制指令为系统维护指令时，所述控制装置根据所述控制指令调整所述退火镀锡机的工作状态包括：
根据所述系统维护指令，从所述云端服务器获取更新的控制程序；
其中，所述系统维护指令的产生包括：
所述云端服务器接收对目标退火镀锡机的调试请求；
所述云端服务器根据所述调试请求，开放对目标退火镀锡机的调试权限，并向目标退火镀锡机发送所述系统维护指令；
所述云端服务器获取所述更新的控制程序，并将所述更新的控制程序发送至目标退火镀锡机。
作为对上述方案的改进，所述神经网络模型采用预先获取的历史工作参数和对应的运行状态进行训练，包括：
获取目标型号的退火镀锡机的历史工作参数，以及与所述历史工作参数对应的运行状态标签；
根据所述历史工作参数和所述运行状态标签，进行神经网络训练，得到所述神经网络模型。
本发明实施例还提供了一种退火镀锡机的远程控制方法，运行于如上所述的远程控制系统的控制装置；所述远程控制方法包括步骤：
数据采集过程，获取工作参数传感器采集的工作参数；
数据处理过程，将所述工作参数转换为OPT数据格式，并发送至云端服务器；
数据接收过程，接收所述云端服务器发送的控制指令，并根据所述控制指令调整退火镀锡机的工作状态。
本发明实施例还提供了一种退火镀锡机的远程控制装置，包括处理器、存储器以及存储在所述存储器中且被配置为由所述处理器执行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上所述的退火镀锡机的远程控制方法。
本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质包括存储的计算机程序，其中，在所述计算机程序运行时控制所述计算机可读存储介质所在设备执行如上所述的退火镀锡机的远程控制方法。
本发明实施例提供的一种退火镀锡机的远程控制系统、方法、装置和存储介质，监控退火镀锡机的工作参数，运用协议解析以及中间技术兼容MODBUS、TCP等工业协议和软件接口的IOT模组相结合，转换为互联网数据接口能识别的OPT格式数据传送到云端服务器进行存储，实现数据格式转换和统一，并进一步提供给用户设备，便于工作人员随时获取退火镀锡机的工作参数，以更及时全面地了解退火镀锡机的工作状态。至少一台退火镀锡机与云端服务器通过NB-IoT进行通信连接，减小了通信线缆的复杂度，并且通过互联网实现云端服务器与用户设备的数据交互，可以支持工作人员对退火镀锡机的无线控制和无线数据获取，提高了对退火镀锡机控制的及时性和便利性。并且通过云端服务器通过联网对退火镀锡机进行设备自检，可以为工作人员及时反馈运行状况，从而避免或减少故障的发生。而在退火镀锡机需要维护的情况下，运维方可以通过服务器线上对退火镀锡机的程序和固件等进行修正更新，减少了运维的工作强度，节省了时间和运维成本，提高了退火镀锡生产线对风险的抵抗能力。
附图说明
图1为本发明实施例1提供的退火镀锡机的远程控制系统的结构示意图；
图2为本发明实施例2提供的退火镀锡机的远程控制方法的流程示意图；
图3为本发明实施例3提供的退火镀锡机的远程控制装置的结构示意图。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
本发明实施例1提供了一种退火镀锡机的远程控制系统。参见图1，退火镀锡机的远程控制系统100包括云端服务器110、用户设备120和一台以上的退火镀锡机130，例如，具体可以是两台、三台或更多的所述退火镀锡机130。其中，所述云端服务器110通过NB-IoT与每台所述退火镀锡机130通信连接，所述用户设备120通过互联网与所述云端服务器110进行数据交互。
每台所述退火镀锡机130包括退火镀锡机本体131、工作参数传感器132和控制装置133。所述工作参数传感器132设置于所述退火镀锡机本体131上，用于采集所述退火镀锡机130的工作参数并发送至所述控制装置133。所述工作参数包括退火温度、牵引速度、线张力、成品线径、排线位置和累计能耗。
具体地，所述退火镀锡机本体131可以是现有的退火镀锡机设备。例如申请人的另一专利申请CN109929971A所公开的退火镀锡机，通过包括感温器在内的工作参数传感器132采集所述工作参数，并且配合将原有的普通传动高能耗、低精度普通电机更换为低能、高效、低噪以及高精度的伺服驱动，可以增大实际生产效率。
更具体地，所述控制装置133还用于根据所述工作参数计算当前产能，并将所述当前产能发送至所述云端服务器110。从而实现产能、能耗实时更新，工作人员可以通过用户设备120及时了解每台所述退火镀锡机130当天的产量、当月的总产量功能以及当月各所述退火镀锡机130的能耗问题，为企业减少人力资源的浪费，提高数据整合效率。
所述控制装置133包括NB-IoT通信模块。所述NB-IoT通信模块与所述云端服务器110通信连接，用于将所述工作参数和所述自检结果转换为OPT数据格式，并发送至所述云端服务器110。所述NB-IoT通信模块还用于接收所述云端服务器110发送的控制指令，所述控制指令的类型包括参数调整指令、启停指令和系统维护指令。
具体地，将所述工作参数转换为OPT数据格式的过程可以包括步骤S133-1a至S133-1c。
S133-1a、获取所述工作参数传感器132的参数报文。
S133-1b、根据所述参数报文的协议类型，调用与所述协议类型对应的转换算法；所述协议类型包括MODBUS协议和TCP工业通信协议。
S133-1c、根据所述转换算法对所述参数报文进行格式转换，得到OPT数据格式的所述工作参数。
通过运用协议解析以及中间技术兼容MODBUS、TCP工业通信协议和软件接口的IOT模组相结合，实现数据格式转换和统一。通过MODBUS协议运算，将浮点数转换为实时数据动态，生成互联网数据接口能识别的OPT格式数据，通过高速网络平台传送到所述云端服务器110进行数据交换，采集和存储。
所述控制装置133还用于根据所述控制指令调整所述退火镀锡机130的工作状态。
作为所述控制指令的一种举例，在所述控制指令为针对收线盘宽度的参数调整指令时，所述控制装置133根据所述控制指令调整所述退火镀锡机130的工作状态可以包括步骤S133-2a至S133-2c。
S133-2a、根据所述针对收线盘宽度的参数调整指令，确定调整的目标宽度。
S133-2b、确定所述退火镀锡机本体131上安装的收线盘为所述目标宽度的底座。
S133-2c、将所述底座调整至工作位置。
通过在所述退火镀锡机本体131上预先将多个不同宽度的收线盘安装到相应的底座上，在收到需要对收线盘宽度进行调整的参数调整指令时，将目标宽度的底座调整至工作位置，实现一键换盘功能，收线盘的宽度数字化设定与调整，使得设备操作更加简单化，提高了操作人员的工作效率，数字化自动调整功能，更加增加了排线的精确性。
可以理解地，参数调整指令所针对的参数还可以是出收线盘宽度以外的其他参数，例如退火温度、牵引速度、线张力、成品线径、排线位置等。
作为所述控制指令的另一种举例，在所述控制指令为启停指令时，所述启停指令的操作内容包括启动时间设定和停机时间设定中的至少一项。从而工作人员可以通过所述用户设备120实现远程开、关机功能，对指定的所述退火镀锡机130进行开机和关机操作。例如放假后，设备要预热的情况下，现有技术中一般需要上班当天，由工作人员到达现场后开机预热，等待预热的过程一般需要几小时，无形中浪费了时间，降低了产能；而本实施例中通过所述启停指令，可以在提前将所述退火镀锡机130开启，工作人员到达现场后可以直接生产，减少了工作人员的等待时间，提高了生产和管理效率。
所述云端服务器110，用于接收并保存所述工作参数，通过预先配置的神经网络模型对所述工作参数进行分析以得到设备自检结果，并将所述工作参数和所述设备自检结果发送至所述用户设备120。所述神经网络模型采用预先获取的历史工作参数和对应的运行状态进行训练。
具体地，对于所述神经网络模型的训练过程，可以包括步骤S110-2a至S110-2b。
S110-2a、获取目标型号的退火镀锡机的历史工作参数，以及与所述历史工作参数对应的运行状态标签。
S110-2b、根据所述历史工作参数和所述运行状态标签，进行神经网络训练，得到所述神经网络模型。
例如，所述云端服务器110针对特定型号的退火镀锡机获取历史工作参数，并获取与该历史工作参数的运行状态标签，从而以该历史工作参数和运行状态标签作为训练集数据，导入到神经网络模型中进行参数调整，得到针对该特定型号的完成训练的神经网络模型，进而在接收到所述退火镀锡机130的工作参数时，获取相应型号的神经网络模型进行分析，得到表征运行状态的设备自检结果。配合实时的工作参数传输，工作人员通过互联网可以对所述退火镀锡机130进行设备自检，及时获知所述退火镀锡机130的运行状况，具体还可以在所述退火镀锡机130发生故障前及时的提醒所述云端服务器110和所述用户设备120，从而避免或减少故障的发生。
所述云端服务器110还用于通过互联网与运维端通信连接，从而向所述控制装置133发送所述系统维护指令。
作为所述控制指令的又一种举例，所述控制装置133根据所述控制指令调整所述退火镀锡机130的工作状态可以包括：根据所述系统维护指令，从所述云端服务器110获取更新的控制程序。
其中，所述系统维护指令的产生可以包括步骤S110-1a至S110-1c。
S110-1a、所述云端服务器110接收对目标退火镀锡机的调试请求。
S110-1b、所述云端服务器110根据所述调试请求，开放对目标退火镀锡机的调试权限，并向目标退火镀锡机发送所述系统维护指令。
S110-1c、所述云端服务器110获取所述更新的控制程序，并将所述更新的控制程序发送至目标退火镀锡机。
例如，在所述退火镀锡机130需要维护或维修的情况下，运维人员可以是远程对PLC程序进行维护和修正。由于所述退火镀锡机130通过联网所述云端服务器110对接，运维人员可以通过运维端线上访问所述云端服务器110，以对接到目标退火镀锡机，对出现问题或需要维护的程序进行修正，并将更新的控制程序通过所述云端服务器110载入到所述退火镀锡机130，减少了运维的工作强度，节省了时间和运维成本，基本做到了不停机维修，提高了退火镀锡生产线对风险的抵抗能力。
所述用户设备120，用于接收所述云端服务器110发送的所述工作参数和所述自检结果。所述用户设备120还用于根据用户的操作生成操作请求，并将所述操作请求发送至所述云端服务器110，以使所述云端服务器110生成所述控制指令。所述控制指令的内容包括目标设备标识和操作内容。
具体地，所述用户设备120可以是工作人员持有的如手机等移动终端，通过互联网访问所述云端服务器110以构建数据交互，从而向所述云端服务器110发送所述操作请求。
所述退火镀锡机130与所述云端服务器110的连接方式具体可以是IP访问模式，即每台所述退火镀锡机130都有着固定的IP地址以作为所述目标设备标识，所述云端服务器110通过与IP地址的连接，实现快速访问，通过基站的中转，将基于技术的高速率、高可靠性、低延时等特点，所述退火镀锡机130无需复杂的线缆进行数据传输，可直接与所述云端服务器110以及所述用户设备120进行无线的数据交互，可以支持工作人员对所述退火镀锡机130的无线控制和无线数据获取，提高了对退火镀锡机控制的及时性和便利性。
本发明实施例1提供的一种退火镀锡机的远程控制系统，通过监控退火镀锡机的工作参数，运用协议解析以及中间技术兼容MODBUS、TCP等工业协议和软件接口的IOT模组相结合，转换为互联网数据接口能识别的OPT格式数据传送到云端服务器进行存储，实现数据格式转换和统一，并进一步提供给用户设备，便于工作人员随时获取退火镀锡机的工作参数，以更及时全面地了解退火镀锡机的工作状态。至少一台退火镀锡机与云端服务器通过NB-IoT进行通信连接，减小了通信线缆的复杂度，并且通过互联网实现云端服务器与用户设备的数据交互，可以支持工作人员对退火镀锡机的无线控制和无线数据获取，提高了对退火镀锡机控制的及时性和便利性。并且通过云端服务器通过联网对退火镀锡机进行设备自检，可以为工作人员及时反馈运行状况，从而避免或减少故障的发生。而在退火镀锡机需要维护的情况下，运维方可以通过服务器线上对退火镀锡机的程序和固件等进行修正更新，减少了运维的工作强度，节省了时间和运维成本，提高了退火镀锡生产线对风险的抵抗能力。
本发明实施例2提供了一种退火镀锡机的远程控制方法，应用于如实施例1所述的退火镀锡机的远程控制系统，由远程控制系统中任一退火镀锡机的控制装置执行。参见图2，退火镀锡机的远程控制方法包括步骤S100至步骤S300。
S100、数据采集过程，获取工作参数传感器采集的工作参数。
S200、数据处理过程，将所述工作参数转换为OPT数据格式，并发送至云端服务器。
S300、数据接收过程，接收所述云端服务器发送的控制指令，并根据所述控制指令调整退火镀锡机的工作状态。
所述退火镀锡机的远程控制方法的具体工作过程如实施例1的退火镀锡机的远程控制系统所述，在此不作赘述。
本发明实施例2提供的一种退火镀锡机的远程控制方法，通过监控退火镀锡机的工作参数，运用协议解析以及中间技术兼容MODBUS、TCP等工业协议和软件接口的IOT模组相结合，转换为互联网数据接口能识别的OPT格式数据传送到云端服务器进行存储，实现数据格式转换和统一，并进一步提供给用户设备，便于工作人员随时获取退火镀锡机的工作参数，以更及时全面地了解退火镀锡机的工作状态。至少一台退火镀锡机与云端服务器通过NB-IoT进行通信连接，减小了通信线缆的复杂度，并且通过互联网实现云端服务器与用户设备的数据交互，可以支持工作人员对退火镀锡机的无线控制和无线数据获取，提高了对退火镀锡机控制的及时性和便利性。并且通过云端服务器通过联网对退火镀锡机进行设备自检，可以为工作人员及时反馈运行状况，从而避免或减少故障的发生。而在退火镀锡机需要维护的情况下，运维方可以通过服务器线上对退火镀锡机的程序和固件等进行修正更新，减少了运维的工作强度，节省了时间和运维成本，提高了退火镀锡生产线对风险的抵抗能力。
参见图3，是本发明实施例3提供的退火镀锡机的远程控制装置30的示意图。所述退火镀锡机的远程控制装置30包括：处理器31、存储器32以及存储在所述存储器32中并可在所述处理器31上运行的计算机程序，例如退火镀锡机的远程控制程序。所述处理器31执行所述计算机程序时实现上述退火镀锡机的远程控制系统实施例中的步骤，例如图2所示的退火镀锡机的远程控制方法的步骤，从而实现如实施例1所述的退火镀锡机的远程控制系统的功能。
示例性的，所述计算机程序可以被分割成一个或多个模块，所述一个或者多个模块被存储在所述存储器32中，并由所述处理器31执行，以完成本发明。所述一个或多个模块可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述所述计算机程序在所述退火镀锡机的远程控制装置中的执行过程。例如，所述计算机程序可以包括数据采集模块、数据处理模块和数据接收模块，各模块具体功能如下：数据采集模块，获取工作参数传感器采集的工作参数；数据处理模块，将所述工作参数转换为OPT数据格式，并发送至云端服务器；数据接收模块，接收所述云端服务器发送的控制指令，并根据所述控制指令调整退火镀锡机的工作状态。
所述退火镀锡机的远程控制装置30可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。所述退火镀锡机的远程控制装置30可包括，但不仅限于，处理器、存储器。本领域技术人员可以理解，所述示意图仅仅是退火镀锡机的远程控制装置30的示例，并不构成对退火镀锡机的远程控制装置30的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述退火镀锡机的远程控制装置30还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。
所称处理器可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器 (Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列 (Field-Programmable Gate Array，FPGA) 或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等，所述处理器31是所述退火镀锡机的远程控制装置30的控制中心，利用各种接口和线路连接整个退火镀锡机的远程控制装置30的各个部分。
所述存储器32可用于存储所述计算机程序或模块，所述处理器31通过运行或执行存储在所述存储器32内的计算机程序或模块，以及调用存储在存储器内的数据，实现所述退火镀锡机的远程控制装置30的各种功能。所述存储器32可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序（比如声音播放功能、图像播放功能等）等；存储数据区可存储根据手机的使用所创建的数据（比如音频数据、电话本等）等。此外，存储器可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如硬盘、内存、插接式硬盘，智能存储卡（Smart Media Card, SMC），安全数字（SecureDigital, SD）卡，闪存卡（Flash Card）、至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。
其中，所述退火镀锡机的远程控制装置30集成的模块或单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器（ROM，Read-Only Memory）、随机存取存储器（RAM，Random Access Memory）、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。
需说明的是，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。另外，本发明提供的装置实施例附图中，模块之间的连接关系表示它们之间具有通信连接，具体可以实现为一条或多条通信总线或信号线。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。
本发明实施例3提供的一种退火镀锡机的远程控制装置和可读存储介质，通过监控退火镀锡机的工作参数，运用协议解析以及中间技术兼容MODBUS、TCP等工业协议和软件接口的IOT模组相结合，转换为互联网数据接口能识别的OPT格式数据传送到云端服务器进行存储，实现数据格式转换和统一，并进一步提供给用户设备，便于工作人员随时获取退火镀锡机的工作参数，以更及时全面地了解退火镀锡机的工作状态。至少一台退火镀锡机与云端服务器通过NB-IoT进行通信连接，减小了通信线缆的复杂度，并且通过互联网实现云端服务器与用户设备的数据交互，可以支持工作人员对退火镀锡机的无线控制和无线数据获取，提高了对退火镀锡机控制的及时性和便利性。并且通过云端服务器通过联网对退火镀锡机进行设备自检，可以为工作人员及时反馈运行状况，从而避免或减少故障的发生。而在退火镀锡机需要维护的情况下，运维方可以通过服务器线上对退火镀锡机的程序和固件等进行修正更新，减少了运维的工作强度，节省了时间和运维成本，提高了退火镀锡生产线对风险的抵抗能力。
上述实施方式仅为本发明优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
Claims (10)
1.一种退火镀锡机的远程控制系统，其特征在于，包括云端服务器、用户设备和一台以上的退火镀锡机；其中，所述云端服务器通过NB-IoT与每台所述退火镀锡机通信连接，所述用户设备通过互联网与所述云端服务器进行数据交互；
每台所述退火镀锡机包括退火镀锡机本体、工作参数传感器和控制装置；所述工作参数传感器设置于所述退火镀锡机本体上，用于采集所述退火镀锡机的工作参数并发送至所述控制装置；所述工作参数包括退火温度、牵引速度、线张力、成品线径、排线位置和累计能耗；
所述控制装置包括NB-IoT通信模块；
所述NB-IoT通信模块与所述云端服务器通信连接，用于将所述工作参数和所述自检结果转换为OPT数据格式，并发送至所述云端服务器；还用于接收所述云端服务器发送的控制指令，所述控制指令的类型包括参数调整指令、启停指令和系统维护指令；
所述控制装置还用于根据所述控制指令调整所述退火镀锡机的工作状态；
所述云端服务器，用于接收并保存所述工作参数，通过预先配置的神经网络模型对所述工作参数进行分析以得到设备自检结果，并将所述工作参数和所述设备自检结果发送至所述用户设备；还用于通过互联网与运维端通信连接，从而向所述控制装置发送所述系统维护指令；所述神经网络模型采用预先获取的历史工作参数和对应的运行状态进行训练；
所述用户设备，用于接收所述云端服务器发送的所述工作参数和所述自检结果；还用于根据用户的操作生成操作请求，并将所述操作请求发送至所述云端服务器，以使所述云端服务器生成所述控制指令；所述控制指令的内容包括目标设备标识和操作内容。
2.如权利要求1所述的退火镀锡机的远程控制系统，其特征在于，所述第一通过模块将所述工作参数转换为OPT数据格式，包括：
获取所述工作参数传感器的参数报文；
根据所述参数报文的协议类型，调用与所述协议类型对应的转换算法；所述协议类型包括MODBUS协议和TCP工业通信协议；
根据所述转换算法对所述参数报文进行格式转换，得到OPT数据格式的所述工作参数。
3.如权利要求1所述的退火镀锡机的远程控制系统，其特征在于，在所述控制指令为针对收线盘宽度的参数调整指令时，所述控制装置根据所述控制指令调整所述退火镀锡机的工作状态包括：
根据所述针对收线盘宽度的参数调整指令，确定调整的目标宽度；
确定所述退火镀锡机本体上安装的收线盘为所述目标宽度的底座；
将所述底座调整至工作位置。
4.如权利要求1所述的退火镀锡机的远程控制系统，其特征在于，所述控制装置还用于根据所述工作参数计算当前产能，并将所述当前产能发送至所述云端服务器。
5.如权利要求1所述的退火镀锡机的远程控制系统，其特征在于，所述启停指令的操作内容包括启动时间设定和停机时间设定中的至少一项。
6.如权利要求1所述的退火镀锡机的远程控制系统，其特征在于，在所述控制指令为系统维护指令时，所述控制装置根据所述控制指令调整所述退火镀锡机的工作状态包括：
根据所述系统维护指令，从所述云端服务器获取更新的控制程序；
其中，所述系统维护指令的产生包括：
所述云端服务器接收对目标退火镀锡机的调试请求；
所述云端服务器根据所述调试请求，开放对目标退火镀锡机的调试权限，并向目标退火镀锡机发送所述系统维护指令；
所述云端服务器获取所述更新的控制程序，并将所述更新的控制程序发送至目标退火镀锡机。
7.如权利要求1所述的退火镀锡机的远程控制系统，其特征在于，所述神经网络模型采用预先获取的历史工作参数和对应的运行状态进行训练，包括：
获取目标型号的退火镀锡机的历史工作参数，以及与所述历史工作参数对应的运行状态标签；
根据所述历史工作参数和所述运行状态标签，进行神经网络训练，得到所述神经网络模型。
8.一种退火镀锡机的远程控制方法，其特征在于，运行于权利要求1-7任一项所述的远程控制系统的控制装置；所述远程控制方法包括步骤：
数据采集过程，获取工作参数传感器采集的工作参数；
数据处理过程，将所述工作参数转换为OPT数据格式，并发送至云端服务器；
数据接收过程，接收所述云端服务器发送的控制指令，并根据所述控制指令调整退火镀锡机的工作状态。
9.一种退火镀锡机的远程控制装置，包括处理器、存储器以及存储在所述存储器中且被配置为由所述处理器执行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求8所述的退火镀锡机的远程控制方法。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质包括存储的计算机程序，其中，在所述计算机程序运行时控制所述计算机可读存储介质所在设备执行如权利要求8所述的退火镀锡机的远程控制方法。
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