CN113910615B - 一种木塑复合型材成型压合装置及压合方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种木塑复合型材成型压合装置及压合方法，涉及木塑复合型材成型压合技术领域，包括成型座、辊压机构和成型支撑机构，成型座的上端开设有成型槽，辊压机构包括两个电动气缸，两个电动气缸的伸缩端的尖端之间固定连接有吊装横梁，吊装横梁的前后两侧侧壁均倾斜向下固定有压板，压板的尖端两侧均转动设有压辊，成型支撑机构包括用于承接待成型的板材的支撑板。本发明将成型支撑机构的支撑板可调节设置在成型座的成型槽内部用于承载待成型的板材，利用成型槽避免成型过程中板材水平侧滑，然后利用辊压机构辊压板材进行成型操作，成型结束后将支撑板倾斜分布，可将成型后的板材迅速导出，实现快速下料的目的，提高成型压合效率。

Description

一种木塑复合型材成型压合装置及压合方法

技术领域

本发明涉及木塑复合型材成型压合技术领域，具体为一种木塑复合型材成型压合装置及压合方法。

背景技术

木塑复合型材最大特性在于它同时具备了天然木材和合成塑料两种不同材质基础材料的优点，因此是一种用途非常广泛、发展前景极为宽广的环保新型材料，木塑复合型材需要经过压合才能使用，现有成型压合装置成型后不便于快速导出压合成型的型材，导致批量压合操作效率低，另外，压合成型的毛坯件边楞位置难免有毛边或者层次不齐的地方，后期需要耗时进行打磨修边操作，需要投入大量人力再次对每块型材进行修边操作，耗时长，成本高，所以这里设计了一种木塑复合型材成型压合装置及压合方法，以便于解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种木塑复合型材成型压合装置及压合方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种木塑复合型材成型压合装置，包括成型座、辊压机构和成型支撑机构，成型座的上端开设有成型槽，成型槽作为木塑复合型材成型压合的场所。

辊压机构包括两个电动气缸，两个电动气缸对称固定在成型槽的开口两侧位置，两个电动气缸的伸缩端的尖端之间固定连接有吊装横梁，吊装横梁的前后两侧侧壁均倾斜向下固定有压板，压板的尖端两侧均转动设有压辊，板材有序摆放在支撑板上以后，将电动气缸收缩可带动吊装横梁下调高度，两侧的压板可同步下压，压辊可辊压在木塑复合型材的上端，实现辊压成型操作。

成型支撑机构包括用于承接待成型的板材的支撑板，支撑板位于成型槽内部，支撑板的底端前后两侧均通过吊装块转动设有连接杆，两个连接杆分别固定套接有第一支撑柱和第二支撑柱，第一支撑柱和第二支撑柱可分别利用连接杆与支撑板的底端发生转动，第二支撑柱固定设置在成型槽的内部底端后侧，通过第二支撑柱腾空转动架起支撑板的后端第二支撑柱固定设置在成型槽的内部底端后侧。

第一支撑柱的底端固定设有支撑块，支撑块的底端面开设有延伸至第一支撑柱内部的T型滑槽，T型滑槽内部滑动插接有延伸至支撑块下方的T型杆，T型杆固定设置在成型槽的内部底端前侧，第一支撑柱和支撑块可利用T型滑槽与T型杆滑动调节，支撑板作为承载待压合板材使用时，可将第一支撑柱和支撑块向上调整，使得支撑板处于水平状态，便于承载待压合的板材。

成型座的前端面开设有出料孔，倾斜的支撑板与出料孔正对，这样便于成型结束的板材滑出出料孔，实现快速下料，提高板材压合成型的效率。

在进一步的实施例中，成型槽的内部前侧设有顶起机构，利用顶起机构可将支撑块和第一支撑柱顶起，确保支撑板处于水平状态，用于稳定支撑待成型的板材使用。

顶起机构包括伺服电机和顶块，伺服电机通过固定块固定设置在成型槽的内部底端面，伺服电机的动力轴连接有螺纹杆，顶块通过螺纹孔与螺纹杆转动插接，支撑块靠近顶块的一侧侧壁设有远离顶块的一侧下方倾斜的顶起斜面，利用伺服电机提供动力带动螺纹杆转动，使得顶块能够沿着螺纹杆的轴向方向往返调整，使得顶块靠近和远离支撑块的顶起斜面。

螺纹杆正转时，可带动顶块向靠近支撑块的一侧调整，与支撑块的顶起斜面接触，随着顶块的持续给进，支撑块的顶起斜面可滑动至顶块的上端位置，实现将支撑块和第一支撑柱快速顶起，同时利用第二支撑柱配合，可将支撑板水平稳定支撑在成型槽内，以便于进行成型操作。

在进一步的实施例中，顶块的底端通过连接块滑动插接有T型导向杆，T型导向杆的尖端与伺服电机的固定块侧壁固定连接，为了避免顶块跟随螺纹杆同步转动，利用T型导向杆作为限位介质，使得顶块只可以沿着螺纹杆的轴向方向往返调整，而不会跟随螺纹杆同步转动。

在进一步的实施例中，顶块靠近支撑块的一侧侧壁为半圆形结构，目的就是为了与支撑块的顶起斜面软接触，避免发生硬性碰撞导致支撑块产生形变。

在进一步的实施例中，压板的尖端开设有矩形安装缺口，矩形安装缺口的内部固定设有第一驱动电机，第一驱动电机的动力轴转动贯穿矩形安装缺口侧壁后与其中一个压辊连接，利用第一驱动电机提供动力带动其中一个压辊转动，保持整个辊压机构不动的前提下，可利用压辊与成型后的板材表面接触的摩擦力，将板材传送出支撑板，提供下料的效率。

在进一步的实施例中，T型杆的外壁滑动套接有位于T型滑槽内部的弹簧，利用弹簧的弹性势能，可适当无外力介入的状态下，可将支撑块和第一支撑柱快速下滑，使得这支撑板处于倾斜状态，同时可确保倾斜状态下的支撑板不会随意上下晃动。

在进一步的实施例中，成型槽的开口前后两侧均开设有传动缺口，传动缺口的内部设有第一打磨机构，利用两个第一打磨机构对成型后的板材前后两侧边楞位置进行打磨修边操作，减少后续工序耗时，提高成品板材的质量。

第一打磨机构包括第二驱动电机、第一传送带和两个第一工字轮，第一传送带转动绕接在两个第一工字轮之间，第二驱动电机固定内嵌在传动缺口的内部一侧底端位置，第二驱动电机的动力轴与其中一个第一工字轮连接，第一传送带的外壁固定设有若干个均匀间隔分布的第一打磨辊，利用第二驱动电机提供动力，带动第一工字轮转动，另一个第一工字轮配合转动，使得第一传送带在两个第一工字轮之间转动，从而可带动第一打磨辊对板材的边楞进行打磨操作，实现快速自动修边操作。

在进一步的实施例中，其中一个传动缺口的内部两侧均设有第二打磨机构，在下料时，将板材另外两侧侧壁分别途经两个第二打磨机构进行快速打磨，既可以实现快速打磨操作，又不影响快速下料操作。

第二打磨机构包括第三驱动电机、第二传送带和第二工字轮，第二传送带转动绕接在第二工字轮上，第三驱动电机固定内嵌在传动缺口的内部一侧底端位置，第三驱动电机的动力轴与第二工字轮连接，第二传送带的外壁固定设有若干个均匀间隔分布的第二打磨辊，利用第三驱动电机提供动力，带动第二工字轮转动，使得第二传送带在第二工字轮上转动，从而可带动第二打磨辊对板材的另外两侧边楞进行打磨操作，实现快速自动修边操作。

在进一步的实施例中，第一打磨辊和第二打磨辊的外壁均开设有打磨缺口，打磨缺口开口侧壁设有打磨斜面，利用打磨斜面与板材的边楞侧壁飞速刮切，进一步提高打磨修边的效率。

优选的，基于上述的一种木塑复合型材成型压合装置的压合方法，包括如下步骤：

A1、利用顶起机构可将支撑块和第一支撑柱顶起，确保支撑板处于水平状态，用于稳定支撑待成型的板材使用，将电动气缸收缩可带动吊装横梁下调高度，两侧的压板可同步下压，压辊可辊压在木塑复合型材的上端，实现辊压成型操作；

A2、成型结束以后，将伺服电机反转，使得螺纹杆同步反转，可带动顶块向远离支撑块的一侧调整，与支撑块的顶起斜面远离，随着顶块的持续远离支撑块，支撑块的顶起斜面可从顶块的上端位置滑下，实现将支撑块和第一支撑柱受到自重下滑，第二支撑柱高度不变，由于第一支撑柱和第二支撑柱可分别利用连接杆与支撑板的底端发生转动，可将支撑板倾斜分布在成型槽内，在成型座的前端面开设有出料孔，倾斜的支撑板与出料孔正对，这样便于成型结束的板材滑出出料孔，实现快速下料，提高板材压合成型的效率；

A3、同时利用第一打磨机构和第二打磨机构对成型后的板材四周侧壁进行打磨修边操作，减少后续工序耗时，提高成品板材的质量。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明将成型支撑机构的支撑板可调节设置在成型座的成型槽内部用于承载待成型的板材，利用成型槽避免成型过程中板材水平侧滑，然后利用辊压机构辊压板材进行成型操作，成型结束后将支撑板倾斜分布，可将成型后的板材迅速导出，实现快速下料的目的，提高木塑复合型材成型压合的效率。

附图说明

图1为本发明主体结构爆炸图；

图2为本发明的成型支撑机构局部剖视图；

图3为本发明的成型支撑机构剖视结构爆炸图；

图4为本发明的第一打磨机构局部结构示意图；

图5为本发明的顶起机构示意图。

图中：1、成型座；11、出料孔；12、传动缺口；2、成型支撑机构；21、支撑板；22、连接杆；23、第一支撑柱；24、支撑块；25、T型杆；26、第二支撑柱；27、T型滑槽；28、弹簧；3、顶起机构；31、伺服电机；32、顶块；33、螺纹杆；34、固定块；35、T型导向杆；36、连接块；4、第一打磨机构；41、第二驱动电机；42、第一工字轮；43、第一传送带；44、第一打磨辊；45、打磨缺口；5、辊压机构；51、电动气缸；52、吊装横梁；53、压板；54、压辊；55、第一驱动电机；6、第二打磨机构；61、第三驱动电机；62、第二工字轮；63、第二打磨辊；64、第二传送带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1-2，本实施例提供了一种木塑复合型材成型压合装置及压合方法，包括成型座1、辊压机构5和成型支撑机构2，成型座1的上端开设有成型槽，成型槽作为木塑复合型材成型压合的场所。

成型支撑机构2包括用于承接待成型的板材的支撑板21，支撑板21位于成型槽内部，支撑板21的底端前后两侧均通过吊装块转动设有连接杆22，两个连接杆22分别固定套接有第一支撑柱23和第二支撑柱26，第一支撑柱23和第二支撑柱26可分别利用连接杆22与支撑板21的底端发生转动，第二支撑柱26固定设置在成型槽的内部底端后侧，通过第二支撑柱26腾空转动架起支撑板21的后端。

第一支撑柱23的底端固定设有支撑块24，支撑块24的底端面开设有延伸至第一支撑柱23内部的T型滑槽27，T型滑槽27内部滑动插接有延伸至支撑块24下方的T型杆25，T型杆25固定设置在成型槽的内部底端前侧，第一支撑柱23和支撑块24可利用T型滑槽27与T型杆25滑动调节，支撑板21作为承载待压合板材使用时，可将第一支撑柱23和支撑块24向上调整，使得支撑板21处于水平状态，便于承载待压合的板材。

在无外力的状态下，第一支撑柱23和支撑块24受自重，沿着T型杆25下滑，导致支撑板21处于倾斜的状态，为了确保支撑板21稳定支撑板材使用，在成型槽的内部前侧设有顶起机构3，利用顶起机构3可将支撑块24和第一支撑柱23顶起，确保支撑板21处于水平状态，用于稳定支撑待成型的板材使用。

顶起机构3包括伺服电机31和顶块32，伺服电机31通过固定块34固定设置在成型槽的内部底端面，伺服电机31的动力轴连接有螺纹杆33，顶块32通过螺纹孔与螺纹杆33转动插接，支撑块24靠近顶块32的一侧侧壁设有远离顶块32的一侧下方倾斜的顶起斜面，利用伺服电机31提供动力带动螺纹杆33转动，使得顶块32能够沿着螺纹杆33的轴向方向往返调整，使得顶块32靠近和远离支撑块24的顶起斜面。

螺纹杆33正转时，可带动顶块32向靠近支撑块24的一侧调整，与支撑块24的顶起斜面接触，随着顶块32的持续给进，支撑块24的顶起斜面可滑动至顶块32的上端位置，实现将支撑块24和第一支撑柱23快速顶起，同时利用第二支撑柱26配合，可将支撑板21水平稳定支撑在成型槽内，以便于进行成型操作。

辊压机构5包括两个电动气缸51，两个电动气缸51对称固定在成型槽的开口两侧位置，可将整个辊压机构5设置在成型座1的上端位置，两个电动气缸51的伸缩端的尖端之间固定连接有吊装横梁52，吊装横梁52的前后两侧侧壁均倾斜向下固定有压板53，压板53的尖端两侧均转动设有压辊54，板材有序摆放在支撑板21上以后，将电动气缸51收缩可带动吊装横梁52下调高度，两侧的压板53可同步下压，压辊54可辊压在木塑复合型材的上端，实现辊压成型操作。

成型结束以后，将伺服电机31反转，使得螺纹杆33同步反转，可带动顶块32向远离支撑块24的一侧调整，与支撑块24的顶起斜面远离，随着顶块32的持续远离支撑块24，支撑块24的顶起斜面可从顶块32的上端位置滑下，实现将支撑块24和第一支撑柱23受到自重下滑，第二支撑柱26高度不变，由于第一支撑柱23和第二支撑柱26可分别利用连接杆22与支撑板21的底端发生转动，可将支撑板21倾斜分布在成型槽内，在成型座1的前端面开设有出料孔11，倾斜的支撑板21与出料孔11正对，这样便于成型结束的板材滑出出料孔11，实现快速下料，提高板材压合成型的效率。

实施例二

请参阅图1，在实施例1的基础上做了进一步改进：

为了进一步提高成型后的板材下料的速度，在压板53的尖端开设有矩形安装缺口，矩形安装缺口的内部固定设有第一驱动电机55，第一驱动电机55的动力轴转动贯穿矩形安装缺口侧壁后与其中一个压辊54连接，利用第一驱动电机55提供动力带动其中一个压辊54转动，保持整个辊压机构5不动的前提下，可利用压辊54与成型后的板材表面接触的摩擦力，将板材传送出支撑板21，提供下料的效率。

实施例三

请参阅图1和图4，在实施例2的基础上做了进一步改进：

由于成型后的板材边楞位置具有不平整和毛边，在成型槽的开口前后两侧均开设有传动缺口12，传动缺口12的内部设有第一打磨机构4，利用两个第一打磨机构4对成型后的板材前后两侧边楞位置进行打磨修边操作，减少后续工序耗时，提高成品板材的质量。

第一打磨机构4包括第二驱动电机41、第一传送带43和两个第一工字轮42，第一传送带43转动绕接在两个第一工字轮42之间，第二驱动电机41固定内嵌在传动缺口12的内部一侧底端位置，第二驱动电机41的动力轴与其中一个第一工字轮42连接，第一传送带43的外壁固定设有若干个均匀间隔分布的第一打磨辊44，利用第二驱动电机41提供动力，带动第一工字轮42转动，另一个第一工字轮42配合转动，使得第一传送带43在两个第一工字轮42之间转动，从而可带动第一打磨辊44对板材的边楞进行打磨操作，实现快速自动修边操作。

其中一个传动缺口12的内部两侧均设有第二打磨机构6，为了同步对板材的另外两侧边楞位置进行打磨操作，在下料时，将板材另外两侧侧壁分别途经两个第二打磨机构6进行快速打磨，既可以实现快速打磨操作，又不影响快速下料操作。

第二打磨机构6包括第三驱动电机61、第二传送带64和第二工字轮62，第二传送带64转动绕接在第二工字轮62上，第三驱动电机61固定内嵌在传动缺口12的内部一侧底端位置，第三驱动电机61的动力轴与第二工字轮62连接，第二传送带64的外壁固定设有若干个均匀间隔分布的第二打磨辊63，利用第三驱动电机61提供动力，带动第二工字轮62转动，使得第二传送带64在第二工字轮62上转动，从而可带动第二打磨辊63对板材的另外两侧边楞进行打磨操作，实现快速自动修边操作。

为了提高打磨的效率，在第一打磨辊44和第二打磨辊63的外壁均开设有打磨缺口45，打磨缺口45开口侧壁设有打磨斜面，利用打磨斜面与板材的边楞侧壁飞速刮切，进一步提高打磨修边的效率。

实施例四

请参阅图1、图3和图5，在实施例3的基础上做了进一步改进：

顶块32的底端通过连接块36滑动插接有T型导向杆35，T型导向杆35的尖端与伺服电机31的固定块34侧壁固定连接，为了避免顶块32跟随螺纹杆33同步转动，利用T型导向杆35作为限位介质，使得顶块32只可以沿着螺纹杆33的轴向方向往返调整，而不会跟随螺纹杆33同步转动。

顶块32靠近支撑块24的一侧侧壁为半圆形结构，也可将顶块32的尖端设为弧形结构，目的就是为了与支撑块24的顶起斜面软接触，避免发生硬性碰撞导致支撑块24产生形变。

T型杆25的外壁滑动套接有位于T型滑槽27内部的弹簧28，利用弹簧28的弹性势能，可适当无外力介入的状态下，可将支撑块24和第一支撑柱23快速下滑，使得这支撑板21处于倾斜状态，同时可确保倾斜状态下的支撑板21不会随意上下晃动。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种木塑复合型材成型压合装置，包括成型座（1）、辊压机构（5）和成型支撑机构（2），其特征在于：所述成型座（1）的上端开设有成型槽，所述辊压机构（5）包括两个电动气缸（51），两个电动气缸（51）对称固定在成型槽的开口两侧位置，两个电动气缸（51）的伸缩端的尖端之间固定连接有吊装横梁（52），所述吊装横梁（52）的前后两侧侧壁均倾斜向下固定有压板（53），所述压板（53）的尖端两侧均转动设有压辊（54）；

所述成型支撑机构（2）包括用于承接待成型的板材的支撑板（21），所述支撑板（21）位于成型槽内部，所述支撑板（21）的底端前后两侧均通过吊装块转动设有连接杆（22），两个连接杆（22）分别固定套接有第一支撑柱（23）和第二支撑柱（26），所述第二支撑柱（26）固定设置在成型槽的内部底端后侧；

所述第一支撑柱（23）的底端固定设有支撑块（24），所述支撑块（24）的底端面开设有延伸至第一支撑柱（23）内部的T型滑槽（27），所述T型滑槽（27）内部滑动插接有延伸至支撑块（24）下方的T型杆（25），所述T型杆（25）固定设置在成型槽的内部底端前侧；

所述成型座（1）的前端面开设有出料孔（11）；

所述成型槽的内部前侧设有顶起机构（3），所述顶起机构（3）包括伺服电机（31）和顶块（32），所述伺服电机（31）通过固定块（34）固定设置在成型槽的内部底端面，所述伺服电机（31）的动力轴连接有螺纹杆（33），所述顶块（32）通过螺纹孔与螺纹杆（33）转动插接，所述支撑块（24）靠近顶块（32）的一侧侧壁设有向远离顶块（32）的一侧下方倾斜的顶起斜面；

所述顶块（32）的底端通过连接块（36）滑动插接有T型导向杆（35），所述T型导向杆（35）的尖端与伺服电机（31）的固定块（34）侧壁固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种木塑复合型材成型压合装置，其特征在于：所述顶块（32）靠近支撑块（24）的一侧侧壁为半圆形结构。

3.根据权利要求1所述的一种木塑复合型材成型压合装置，其特征在于：所述压板（53）的尖端开设有矩形安装缺口，所述矩形安装缺口的内部固定设有第一驱动电机（55），所述第一驱动电机（55）的动力轴转动贯穿矩形安装缺口侧壁后与其中一个压辊（54）连接。

4.根据权利要求1所述的一种木塑复合型材成型压合装置，其特征在于：所述T型杆（25）的外壁滑动套接有位于T型滑槽（27）内部的弹簧（28）。

5.根据权利要求1所述的一种木塑复合型材成型压合装置，其特征在于：所述成型槽的开口前后两侧均开设有传动缺口（12），所述传动缺口（12）的内部设有第一打磨机构（4）；

所述第一打磨机构（4）包括第二驱动电机（41）、第一传送带（43）和两个第一工字轮（42），所述第一传送带（43）转动绕接在两个第一工字轮（42）之间，所述第二驱动电机（41）固定内嵌在传动缺口（12）的内部一侧底端位置，所述第二驱动电机（41）的动力轴与其中一个第一工字轮（42）连接，所述第一传送带（43）的外壁固定设有若干个均匀间隔分布的第一打磨辊（44）。

6.根据权利要求5所述的一种木塑复合型材成型压合装置，其特征在于：其中一个传动缺口（12）的内部两侧均设有第二打磨机构（6），所述第二打磨机构（6）包括第三驱动电机（61）、第二传送带（64）和第二工字轮（62），所述第二传送带（64）转动绕接在第二工字轮（62）上，所述第三驱动电机（61）固定内嵌在传动缺口（12）的内部一侧底端位置，所述第三驱动电机（61）的动力轴与第二工字轮（62）连接，所述第二传送带（64）的外壁固定设有若干个均匀间隔分布的第二打磨辊（63）。

7.根据权利要求6所述的一种木塑复合型材成型压合装置，其特征在于：所述第一打磨辊（44）和第二打磨辊（63）的外壁均开设有打磨缺口（45），所述打磨缺口（45）开口侧壁设有打磨斜面。

8.一种木塑复合型材成型压合装置的压合方法，根据采用权利要求7所述的一种木塑复合型材成型压合装置，其特征在于，包括如下步骤：

A1、利用顶起机构（3）可将支撑块（24）和第一支撑柱（23）顶起，确保支撑板（21）处于水平状态，用于稳定支撑待成型的板材使用，将电动气缸（51）收缩可带动吊装横梁（52）下调高度，两侧的压板（53）可同步下压，压辊（54）可辊压在木塑复合型材的上端，实现辊压成型操作；

A2、成型结束以后，将伺服电机（31）反转，使得螺纹杆（33）同步反转，可带动顶块（32）向远离支撑块（24）的一侧调整，与支撑块（24）的顶起斜面远离，随着顶块（32）的持续远离支撑块（24），支撑块（24）的顶起斜面可从顶块（32）的上端位置滑下，实现将支撑块（24）和第一支撑柱（23）受到自重下滑，第二支撑柱（26）高度不变，由于第一支撑柱（23）和第二支撑柱（26）可分别利用连接杆（22）与支撑板（21）的底端发生转动，可将支撑板（21）倾斜分布在成型槽内，在成型座（1）的前端面开设有出料孔（11），倾斜的支撑板（21）与出料孔（11）正对，这样便于成型结束的板材滑出出料孔（11），实现快速下料，提高板材压合成型的效率；

A3、同时利用第一打磨机构（4）和第二打磨机构（6）对成型后的板材四周侧壁进行打磨修边操作，减少后续工序耗时，提高成品板材的质量。

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