CN113891585A - 一种软硬结合板制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及电路板制备技术领域，提供一种软硬结合板制作方法，包括步骤：将一对粘结片半成品分别置于一软板半成品两面，使裸露软板区域、镂空区对齐；向裸露软板区域表面和镂空区侧壁贴合一层耐高温保护膜，保护膜的侧面高度大于镂空区侧壁高度，且高度差小于揭盖槽深度；在粘结片表面设置硬板半成品；使硬板半成品具有揭盖槽的一面贴合于粘结片；使镂空区、揭盖槽对齐，使保护膜高出于镂空区侧壁的部分位于揭盖槽内且贴合于揭盖槽外侧壁；进行铆合、压合、成型；对硬板进行控深铣削，铣空至与揭盖槽连通，去掉硬板废料，露出裸露软板区域，去掉保护膜。提高开槽效率，避免揭盖导通瞬间的废屑对软板及裸露区周侧粘片的损伤，提高成品质量。

Description

一种软硬结合板制作方法

技术领域

本发明涉及印制电路板领域，尤其与一种软硬结合板制作方法有关。

背景技术

印制电路板中大部分客户为了满足电路板子能满足弯折需求，会设计软硬结合电路板。然而，在软硬结合板制作过程中，针对软板裸露区域，传统工艺方法是通过将PP或FR-4硬板部分压合前通过数控成型机或激光切割方式将其铣空以先进行开窗，这样由于存在高度差，会影响后续如压合、沉铜、阻焊等工艺的品质，影响了软硬结合板的制作。也有方法是在压合等之后，再对硬板进行数控铣削，对硬板对应的软板裸露区域进行揭盖，以露出软板裸露区域，这种方式对数控机床要求较高，对刀具进给的控制精度要求也很高，然而实际操作中也难免也会出现在揭盖过程中，由于刀具进给对软板或其覆盖膜造成损伤的问题。

公开号为CN 102271469 A的专利文献提出了一种在硬板上预切割细缝，压合后再进行铣槽连通细缝的软硬结合板加工方式，来完成揭盖，解决了传统工艺的缺陷；然而，在实际制备过程中，其揭盖的完成仍然需要以后期铣槽来完成，虽然通过预切割可以使得后期铣槽的刀具进给不用太深，减少对数控机床的依赖和高要求，但是在将细缝和铣槽导通的瞬间，无法避免的会产生飞溅，对软板裸露区或软板裸露区的覆盖膜，和其周侧的粘片造成物理损伤，造成覆盖膜破损，影响后续工艺质量，甚至废屑会附着于这些地方，需要二次清理；若是附着于覆盖膜，可能造成覆盖膜损坏，造成废品率；同时，导通后，硬板直接掉落于软板裸露区或该区域的覆盖膜上，使得物理损伤加深，甚至导致不能清理，废品率提高，后续加工质量受到影响。

发明内容

针对上述现有技术缺陷，本申请提出一种软硬结合板制作方法，不仅能够提高开槽效率，使揭盖时刀具进给深度不用达到软板，且可有效避免揭盖铣削导通瞬间的废屑对软板及裸露区周侧粘片的损伤，提高软硬件结合板的成品质量。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术：

一种软硬结合板制作方法，包括如下步骤：

将一对粘结片半成品分别置于一软板半成品两面，使软板半成品的裸露软板区域、粘结片半成品上预先锣空形成的镂空区对齐；所述软板半成品是指已完成内层线路制作，并贴压有覆盖膜的软板；

向裸露软板区域表面和及其对应的镂空区侧壁贴合一层耐高温保护膜，保护膜的侧面高度大于镂空区侧壁高度，且高度差小于揭盖槽深度；

在粘结片半成品表面设置硬板半成品；所述硬板半成品是指已完成内层线路制作，并在其一面用于裸露软板区域的指定位置四周通过控深铣至预定深度形成有揭盖槽的硬板；使硬板半成品具有揭盖槽的一面贴合于粘结片半成品；

使镂空区、揭盖槽对齐，并使保护膜高出于镂空区侧壁的部分位于揭盖槽内且贴合于揭盖槽外侧壁；

利用铆钉进行铆合，进行板子压合，制作外层线路，进行图形蚀刻、阻焊、丝印文字、锣孔、沉镍金、测试、数控成型；

对硬板半成品的指定位置四周进行控深铣削，铣空至与揭盖槽连通，去掉铣削下来的硬板半成品废料，露出裸露软板区域，然后去掉保护膜，制得软硬结合板。

进一步，硬板半成品通过如下步骤制作：对硬板开料，并涂布油墨、曝光、蚀刻进行图形转移做出内层线路，然后对其硬板一面用于裸露软板区域的指定位置四周进行控深铣，深度为硬板半成品厚度的50%~60%，形成揭盖槽，得到硬板半成品。

进一步，软板半成品通过如下步骤制作：对软板开料，并涂布油墨、曝光、蚀刻进行图形转移做出内层线路，向软板指定标识区贴上预先切割的覆盖膜，并压合覆盖膜，得到软板半成品。

本发明的有益效果在于：

通过先设置揭盖槽，然后在成型后进行控深铣导通揭盖槽，以完成揭盖，提高了开槽效率，使揭盖时刀具进给深度不用达到软板，同时，在预叠合工艺中，加入了保护膜，使得揭盖过程的铣削不会对软板半成品的裸露软板区域及粘结片半成品的镂空区侧壁造成损伤，不仅保护了软板和粘结片，也保护了软板上的覆盖膜，避免了覆盖膜在揭盖铣削导通时被飞溅损伤的可能，提高软硬件结合板的成品质量。通过上述贴膜装置来进行预叠合工艺段的保护膜贴合，可以有效提高贴膜效率和贴膜的贴合准确率和贴合有效率。

附图说明

图1为本申请实施例的硬板半成品结构图。

图2为本申请实施例的贴合保护膜的示意图。

图3为本申请实施例的利用铆钉进行铆合完成预叠合的示意图。

图4为本申请实施例的硬板控深铣削进行揭盖的铣空示意图。

图5为本申请实施例的揭盖后去除保护膜的示意图。

图6为本申请实施例的制作完成的软硬结合板结构图。

图7为本申请实施例的贴合保护膜的示意图。

图8为本申请实施例的贴合保护膜用贴合装置立体图。

图9为本申请实施例的贴合保护膜用贴合装置正视图。

图10为本申请实施例的贴合保护膜用贴合装置侧视图。

附图标记：1-硬板半成品，1a-揭盖槽，1b-铆钉，2-软板半成品，2a-裸露软板区域，3-粘结片半成品，3a-镂空区，4-保护膜，5-贴膜工具，6-气动吸盘组，61-升降气缸，7-压膜块，70-第一竖杆，71-第一上架，72-第一驱动组件，701-第一滑块，721-第一水平气缸，8-第二上架，81-第二竖杆，82-第二驱动组件，811-第二滑块，821-第二水平气缸。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明的实施方式进行详细说明，但本发明所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

本实例提供一种软硬结合板制作方法，过程如图1~图6所示，具体包括如下步骤：

（1）软板准备：提供一软板，开料，并涂布油墨、曝光、蚀刻进行图形转移做出内层线路，向软板指定标识区贴上预先切割的覆盖膜，并压合覆盖膜，得到软板半成品2；软板半成品2具有裸露软板区域2a。

（2）硬板准备：提供一对FR-4硬板，开料，并涂布油墨、曝光、蚀刻进行图形转移做出内层线路，得到硬板半成品1，对硬板半成品1的一面用于裸露软板区域的指定位置四周进行控深铣，深度为硬板半成品厚度的50%~60%，宽度为1.5mm~2mm，得到揭盖槽1a，如图1所示。

（3）粘片准备：提供一对PP粘结片，开料，并在用于裸露软板区域的指定区域进行锣槽形成镂空区3a，得到粘结片半成品3。

（4）预叠合：

如图2所示，将一对粘结片半成品3分别置于软板半成品2两面，使裸露软板区域2a、镂空区3a对齐，并向裸露软板区域2a表面和及其对应的镂空区3a侧壁贴合一层耐高温保护膜4，保护膜4的侧面高度大于镂空区3a侧壁高度，且高度差小于揭盖槽1a深度。

具体的，保护膜4预先分切为需要的尺寸大小，并且两边处理为折起形成侧面，贴合时，如图7所示，先将保护膜4底面居中贴合至裸露软板区域2a，然后利用贴膜工具，呈L型，先作用于保护膜4底面将其中部压平，然后向外侧移动，直到与镂空区3a侧壁贴合，以将保护膜4贴好。

进一步，为了方便贴膜，优选的可以采用如图8~图10所示的贴膜装置完成，该贴膜装置包括设于中间的气动吸盘组6以及对称设于气动吸盘组6两侧的两组压膜块7，每侧具有一组压膜块7，压膜块7呈L型，每组的两个压膜块7对称设置，两侧的两组压模块7对称设置。气动吸盘组6顶部均连接至一升降气缸61。同一组压模块7分别通过一第一竖杆70滑动配合于第一上架71，第一上架71上设有第一驱动组件72，第一驱动组件72连接第一竖杆70，用于通过作用于第一驱动组件72以驱动同一组压模块7沿水平纵向相向或相背运动。两组压膜块7的第一上架71上方设有一对第二上架8，第二上架8的设置方向与第一上架7的设置方向垂直，第一上架71通过第二竖杆81滑动配合于第二上架8，第二上架8上设有第二驱动组件82，第二驱动组件82连接第二竖杆81，用于通过作用于第二竖杆81以驱动两组压膜块7及其分别对应的第一上架7沿水平横向相向或相背离运动。具体的，第一驱动组件72包括设于第一上架71上的一对第一滑块701和一对活动端反向设置的第一水平气缸721，一对第一滑块701分别对应连接一个第一竖杆70，第一水平气缸721分别连接一个第一滑块701。具体的，第二驱动组件82包括设于第二上架8上的一对第二滑块811和一对活动端反向设置的第二水平气缸821，第二水平气缸821的行程方向与第一水平气缸721的行程方向垂直，一对第二滑块811分别对应连接一组压膜块7的第二竖杆81，第二水平气缸821分别连接一个第二滑块811。应用时，将贴膜装置整体设于一升降机构上，升降机构位于水平行程机构上，以方便将贴膜装置移动至需要贴膜的区域上方。采用该贴膜装置进行贴膜时，首先利用气动吸盘6吸取待贴合的保护膜4，利用升降气缸61将气动吸盘6收回至保护膜4与压膜块7接触，然后将该贴膜装置移动至需要贴膜的位置上方，下降贴膜装置，使保护膜4与裸露软板区域2a接触贴合，然后利用第一水平气缸721作用于第一滑块701，使第一竖杆70带动同一组的一对压膜块7沿水平纵向撑开，同时，利用第二水平气缸821作用于第二滑块811，使第二竖杆81带动两个第一上架71，向外侧张开，直到压膜块7的L型外侧壁分别向与镂空区3a侧壁移动，直到将保护膜4侧面贴合于镂空区3a侧壁。完成贴膜，向中心收缩压膜块7，放开气动吸盘6，升起贴膜装置，进行下一处的贴膜。通过上述贴膜装置来进行预叠合工艺段的保护膜4贴合，可以有效提高贴膜效率和贴膜的贴合准确率和贴合有效率，尤其适合裸露软板区域2a面积较大的区域。实际应用中，可以采用自动和手动结合的方式，自动方式用于完成较大面积区域的贴膜，小面积区域便于压膜块7介入的采用如图7所示方式，利用工具辅助完成。

然后在粘结片半成品3表面设置硬板半成品1，如图3所示，使硬板半成品1具有揭盖槽1a的一面贴合于粘结片半成品3，并使镂空区3a、揭盖槽1a对齐，使保护膜4高出于镂空区3a侧壁的部分位于揭盖槽1a内且贴合于揭盖槽1a外侧壁；利用铆钉1b进行铆合。

（5）压合及成型：按照常规工艺手段进行板子压合，并按照常规工艺手段制作外层线路，进行图形蚀刻、阻焊、丝印文字、锣孔、沉镍金、测试、数控成型。

（6）外形加工：对硬板半成品1的指定位置四周进行控深铣削，如图4所示，铣空至与揭盖槽1a连通，去掉铣掉的该部分硬板半成品1废料，露出裸露软板区域2a；如图5所示，去掉保护膜4，得到软硬结合板成品，如图6所示。

以上仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.一种软硬结合板制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

将一对粘结片半成品分别置于一软板半成品两面，使软板半成品的裸露软板区域、粘结片半成品上预先锣空形成的镂空区对齐；所述软板半成品是指已完成内层线路制作，并贴压有覆盖膜的软板；

向裸露软板区域表面和及其对应的镂空区侧壁贴合一层耐高温保护膜，保护膜的侧面高度大于镂空区侧壁高度，且高度差小于揭盖槽深度；

在粘结片半成品表面设置硬板半成品；所述硬板半成品是指已完成内层线路制作，并在其一面用于裸露软板区域的指定位置四周通过控深铣至预定深度形成有揭盖槽的硬板；使硬板半成品具有揭盖槽的一面贴合于粘结片半成品；

使镂空区、揭盖槽对齐，并使保护膜高出于镂空区侧壁的部分位于揭盖槽内且贴合于揭盖槽外侧壁；

利用铆钉进行铆合，进行板子压合，制作外层线路，进行图形蚀刻、阻焊、丝印文字、锣孔、沉镍金、测试、数控成型；

对硬板半成品的指定位置四周进行控深铣削，铣空至与揭盖槽连通，去掉铣削下来的硬板半成品废料，露出裸露软板区域，然后去掉保护膜，制得软硬结合板。

2.根据权利要求1所述的软硬结合板制作方法，其特征在于，揭盖槽的宽度为1.5mm~2mm。

3.根据权利要求1所述的软硬结合板制作方法，其特征在于，硬板为FR-4，粘结片为PP。

4.根据权利要求1所述的软硬结合板制作方法，其特征在于，硬板半成品通过如下步骤制作：对硬板开料，并涂布油墨、曝光、蚀刻进行图形转移做出内层线路，然后对其硬板一面用于裸露软板区域的指定位置四周进行控深铣，深度为硬板半成品厚度的50%~60%，形成揭盖槽，得到硬板半成品。

5.根据权利要求1所述的软硬结合板制作方法，其特征在于，软板半成品通过如下步骤制作：对软板开料，并涂布油墨、曝光、蚀刻进行图形转移做出内层线路，向软板指定标识区贴上预先切割的覆盖膜，并压合覆盖膜，得到软板半成品。

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