CN113881845B - 一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法 - Google Patents

一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN113881845B
CN113881845B CN202111183408.3A CN202111183408A CN113881845B CN 113881845 B CN113881845 B CN 113881845B CN 202111183408 A CN202111183408 A CN 202111183408A CN 113881845 B CN113881845 B CN 113881845B
Authority
CN
China
Prior art keywords
pressure
kettle
cobalt
leaching
iron
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202111183408.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN113881845A (zh
Inventor
柴艮风
胡家彦
曹笃盟
冯玉洁
冯晓锐
陈天翼
王国超
李伟
王悦
火元欢
郭培庆
颉颐
王凤
张振华
高小琴
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lanzhou Jinchuan Technology Park Co ltd
Jinchuan Group Co Ltd
Original Assignee
Lanzhou Jinchuan Technology Park Co ltd
Jinchuan Group Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lanzhou Jinchuan Technology Park Co ltd, Jinchuan Group Co Ltd filed Critical Lanzhou Jinchuan Technology Park Co ltd
Priority to CN202111183408.3A priority Critical patent/CN113881845B/zh
Publication of CN113881845A publication Critical patent/CN113881845A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN113881845B publication Critical patent/CN113881845B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
    • C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
    • C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
    • C22B3/08—Sulfuric acid, other sulfurated acids or salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B13/00—Oxygen; Ozone; Oxides or hydroxides in general
    • C01B13/02—Preparation of oxygen
    • C01B13/0229—Purification or separation processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/06—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of inorganic compounds containing electro-positively bound hydrogen, e.g. water, acids, bases, ammonia, with inorganic reducing agents
    • C01B3/08—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of inorganic compounds containing electro-positively bound hydrogen, e.g. water, acids, bases, ammonia, with inorganic reducing agents with metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00—Obtaining copper
    • C22B15/0063—Hydrometallurgy
    • C22B15/0065—Leaching or slurrying
    • C22B15/0067—Leaching or slurrying with acids or salts thereof
    • C22B15/0071—Leaching or slurrying with acids or salts thereof containing sulfur
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
    • C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
    • C22B23/0407—Leaching processes
    • C22B23/0415—Leaching processes with acids or salt solutions except ammonium salts solutions
    • C22B23/043—Sulfurated acids or salts thereof
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/30—Hydrogen technology
    • Y02E60/36—Hydrogen production from non-carbon containing sources, e.g. by water electrolysis
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明涉及一种钴铁合金高压酸浸‑高压除铁的方法，该方法包括以下步骤：⑴在高压釜中，加入未经磨矿处理的钴铁合金与水，安装好高压釜，设置加压浸出温度和搅拌速度，开启加热和搅拌进行浆化，并开始升温；⑵排出釜中大部分空气，⑶关闭排气阀后，慢速加入98%硫酸；当温度升至设定温度、釜内压力为1.5~2.6MPa时稳定10min以上后，打开高压釜排气阀排出釜内气体，经气液分离后，氢气充入密闭气罐中回收利用；⑷通入氧气进行高压酸浸‑高压除铁；⑸高压酸浸‑高压除铁完成后，降温、降压、气液分离后回收氧气；⑹停止搅拌，打开高压釜，釜内浆液经固液分离，分别得到钴铜混合溶液和浸出渣。本发明简单、高效、易于操作。

Description

一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法。
背景技术
世界钴资源十分缺乏，大多属低品位复杂伴生矿。钴铁合金是一种含钴的合金类物料，钴含量为15～20%，铁含量为65～75%，其中的铁以Co3Fe7的形式存在。主金属含量低而杂质铁含量超高，且物料硬度高，不易利用。
合金类物料酸浸过程产生氢气，由于氢气在空气中含量在4%~75.6%（体积含量）遇火源会有爆炸危险存在，为了避免氢气危险，合金类物料采用高压酸浸，有的流程采用浸出过程加入铜离子的方法，以使合金中的金属置换铜，从而减少氢气的产生。但此法造成浸出液中铜含量大幅增高，且合金置换铜反应不完全，合金物料在有酸存在的液体环境置换氢气的反应进行的非常快，还是会产生大量的氢气，因此加入铜离子只能减少氢气的产生，并不能彻底解决氢气危险的问题。置换出的铜还需用氧气氧化，同样消耗氧气，且铜的氧化较困难，会延长反应时间。还有采用常压预浸的方法，即高压酸浸之前先加水浆化，然后加入一定量的酸，使合金物料中可与酸反应的物料在常压浸出过程即与酸反应产生氢气，在高压酸浸段不再大量产生氢气，从而避免高压釜中氢气存在产生的危险。但由于增加了常压预浸过程，增加了流程，且常压预浸过程产生的氢气不易回收利用，排放于空气中也存在一定的危险。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种简单、高效、易于操作的钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法。
为解决上述问题，本发明所述的一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法，包括以下步骤：
⑴在高压釜中，按1：4~10的质量比加入未经磨矿处理的钴铁合金与水，安装好高压釜，设置加压浸出温度和搅拌速度，开启加热和搅拌进行浆化，并开始升温；
⑵当温度升至90~100℃时，打开高压釜的排气阀，排出釜中大部分空气，
⑶关闭排气阀后，打开加酸管道阀，慢速加入98%硫酸；当温度升至设定温度、釜内压力为1.5~2.6MPa时稳定10min以上后，打开高压釜排气阀排出釜内气体，该排出气体经气液分离出水蒸气后，氢气充入密闭气罐中回收利用；
⑷当高压釜釜内压力达到浸出温度饱和蒸汽压后关闭排气阀，通入氧气进行高压酸浸-高压除铁；
⑸高压酸浸-高压除铁完成后，关闭氧气阀，停止输入氧气，停止加热，然后进行降温；当温度低于50℃，打开排气阀，排出釜内气体，并将釜内压力降至常压；所排出气体经气液分离后回收氧气；
⑹停止搅拌，打开高压釜，釜内浆液经固液分离，分别得到钴铜混合溶液和浸出渣。
所述步骤⑴中的水是指纯水或钴铁合金浸出渣洗水。
所述步骤⑵中高压釜的排气阀打开1/3~1/2。
所述步骤⑶中硫酸的加入量为380L~450L/t矿。
所述步骤⑷中高压酸浸-高压除铁的条件是指温度为140~240℃，氧分压为0.8~1.3MP，浸出时间为2.5~8h。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明通过钴铁合金高压酸浸-高压除铁过程先排出高压釜内空气，然后排出釜内酸浸产生的氢气的方法，达到提高混合气体中氢气含量的目的，使混合气体中氢气的含量达到其爆炸极限之上，简单高效地解决了钴铁合金加压浸出-高压除铁过程产生的氢气与空气或氧气混合产生爆炸危险的问题，且氢气可回收利用作为其他反应的还原剂。
2、本发明中钴铁合金高压酸浸-高压除铁完成后，通过排气阀排出釜内的氧气，该氧气经气液分离后，回收氧气，减少物料浪费。
3、本发明铁合金不经磨矿，通过高压酸浸-高压除铁处理工艺，通过控制工艺条件，一步达到浸出和除铁的目的，钴的回收率达到99%以上，铜的回收率达到98%以上，除铁率达到99%以上。
4、本发明中钴铁合金高压酸浸-高压除铁后渣主要为赤铁矿，渣含铁可达60-64%，该浸出渣可作为冶炼铁的原料，达到废物利用的目的。
5、本发明简单、高效、易于操作，易于工业化，有价金属回收率高，渣过滤性能佳。
具体实施方式
一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法，包括以下步骤：
⑴在高压釜中，按1：4~10的质量比加入未经磨矿处理的钴铁合金与水，安装好高压釜，设置加压浸出温度和搅拌速度，开启加热和搅拌进行浆化，并开始升温。
其中：水是指纯水或钴铁合金浸出渣洗水。
浸出物料钴铁合金是一种含钴的合金类物料，钴铁合金粒度大部分在0.1~1mm，最大粒度1.62mm，D50为0.3mm，粒度分布较集中，主要成分为Co3Fe7，该物料中铁含量是钴含量的3.5~4.0倍，物料中钴含量在15~20%，铁含量在65~75%，主金属含量低而杂质铁含量特别高，物料硬度高，机械活化能耗较高，不易利用，因此，本发明对该物料选择不磨矿高压酸浸。
⑵当温度升至90~100℃时，由于浸出温度达到沸点左右时产生大量水蒸气，通过打开1/3~1/2高压釜的排气阀，用水蒸汽赶出釜中大部分空气，使釜内剩余气体主要是水蒸气，这样使后续反应产生的氢气与釜中气体混合时，使氢气在混合气体中的含量在氢气的爆炸极限范围上限，也就是75.6%以上，其实质是减少混合气体中氧气的含量，以避免氢气存在产生的危险。然后立即关闭排气阀。
⑶关闭排气阀后，打开加酸管道阀，慢速加入98%硫酸，硫酸的加入量为380L~450L/t矿。当温度升至设定温度、釜内压力为1.5~2.6MPa时稳定10min以上后，即钴铁合金中金属与酸的置换反应完成，不再产生氢气后，此时釜内气体主要是水蒸气与氢气的混合气体，此时打开高压釜排气阀，将釜中的氢气排出。氢气充入充入密闭气罐中回收利用，该气体可用作还原剂。
⑷当高压釜釜内压力达到浸出温度饱和蒸汽压后关闭排气阀，通入氧气进行高压酸浸-高压除铁。高压酸浸-高压除铁的条件是指温度为140~240℃，氧分压为0.8~1.3MP，浸出时间为2.5~8h。
高压酸浸-高压除铁一步完成，通过控制浸出工艺条件，可使浸出物料中的钴浸出率达到99%以上，铜浸出率98%以上，铁的去除率达到99%以上，在保证浸出液中主金属钴浓度的前提下，可将浸出液中的铁降至0.4g/L以下，大大降低浸出液后续处理难度。
⑸高压酸浸-高压除铁完成后，关闭氧气阀，停止输入氧气，停止加热，然后降温至低于50℃。关闭氧气阀停止通入氧气之后，高压釜内还有一定压力的氧气，为避免这部分氧气的浪费，在开釜之前，先打开排气阀，排出釜内气体，并将釜内压力降至常压；所排出气体经气液分离后，此时气体主要是氧气，引入密闭氧气罐中回收利用。
在钴铁合金高压酸浸-高压除铁过程，最大的处理成本即为氧气的消耗，这部分氧气回收利用可降低处理成本。
⑹停止搅拌，打开高压釜，釜内浆液经固液分离，分别得到钴铜混合溶液和浸出渣，浸出渣大部分为赤铁矿渣。
实施例1 一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法，包括以下步骤：
⑴2L高压釜中先加入1200mL纯水，称取钴铁合金200g，安装好高压釜，设置加压浸出温度160℃和搅拌速度600r/min，并开启加热和搅拌；
⑵高压釜升温至90℃时，将高压釜排气阀开1/2，排出釜内空气，关闭排气阀；
⑶关闭排气阀后，打开加酸管道阀，慢速加入98%硫酸80mL，继续升温；釜内温度逐步上升，高压釜温度升至160℃后，釜内压力稳定10min以上后，打开高压釜排气阀排出釜内气体，排出气体气液分离出水蒸汽后，氢气充入密闭气罐中回收利用；
⑷高压釜中气体排出后，通入氧气进行高压酸浸-高压除铁，氧压1.3MPa,浸出时间5h；
⑸高压酸浸-高压除铁完成后，关闭氧气阀，停止氧气输入，停止加热，进行降温，温度45℃，打开排气阀，排出釜内气体，将釜内压力降至常压，排出气体气液分离后回收氧气；
⑹停止搅拌，打开高压釜，釜内浆液固液分离，得到钴铜混合溶液，浸出渣大部分为赤铁矿渣，渣含铁62.5%。
本实施例钴浸出率99.28%，铜浸出率98.75%，除铁率99.65%。
实施例2 一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法，包括以下步骤：
⑴2L高压釜中先加入1000mL钴铁合金浸出渣洗水，称取钴铁合金200g，安装好高压釜，设置加压浸出温度210℃和搅拌速度650r/min，并开启加热和搅拌；
⑵高压釜升温至100℃时，将高压釜排气阀开1/3，排出釜内空气，关闭排气阀；
⑶关闭排气阀后，打开加酸管道阀，慢速加入98%硫酸76mL；釜内温度逐步上升，高压釜温度升至210℃后，釜内压力稳定10min以上后，打开高压釜排气阀排出釜内气体，排出气体用气液分离器分离出水蒸汽后，氢气充入密闭气罐中回收利用；
⑷高压釜中气体排出后，通入氧气进行高压酸浸-高压除铁，氧压0.8MPa，浸出时间3h；
⑸高压酸浸-高压除铁完成后，关闭氧气阀，停止氧气输入，停止加热，进行降温，温度40℃，打开排气阀，排出釜内气体，回收氧气；
⑹停止搅拌，打开高压釜，釜内浆液固液分离，得到钴铜混合溶液，浸出渣大部分为赤铁矿渣，渣含铁63.2%。
本实施例钴浸出率99.16%，铜浸出率99.01%，除铁率99.52%。
实施例3 一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法，包括以下步骤：
⑴20L高压釜中先加入12L纯水，称取钴铁合金2000g，安装好高压釜，设置加压浸出温度140℃和搅拌速度600r/min，并开启加热和搅拌；
⑵高压釜升温至95℃时，将高压釜排气阀开1/2，排出釜内空气，关闭排气阀；
⑶关闭排气阀后，打开加酸管道阀，慢速加入98%硫酸820mL；釜内温度逐步上升，高压釜温度升至140℃后，釜内压力稳定10min以上后，打开高压釜排气阀排出釜内气体，排出气体用气液分离器分离出水蒸汽后，氢气充入密闭气罐中回收利用；
⑷高压釜中气体排出后，通入氧气进行高压酸浸-高压除铁，氧压1.3MPa,浸出时间6h；
⑸高压酸浸-高压除铁完成后，关闭氧气阀，停止氧气输入，停止加热，进行降温，温度40℃，打开排气阀，排出釜内气体，回收氧气；
⑹停止搅拌，打开高压釜，釜内浆液固液分离，得到钴铜混合溶液，浸出渣大部分为赤铁矿渣，渣含铁62.2%。
本实施例钴浸出率99.23%，铜浸出率98.95%，除铁率99.03%。
实施例4 一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法，包括以下步骤：
⑴高压釜中先加入11L钴铁合金浸出渣洗水，称取钴铁合金2000g，安装好高压釜，设置加压浸出温度190℃和搅拌速度600r/min，并开启加热和搅拌；
⑵高压釜升温至95℃时，将高压釜排气阀开1/2，排出釜内空气，关闭排气阀；
⑶关闭排气阀后，打开加酸管道阀，慢速加入98%硫酸780mL；釜内温度逐步上升，高压釜温度升至190℃后，釜内压力稳定15min以上后，打开高压釜排气阀排出釜内气体，排出气体用气液分离器分离出水蒸汽后，氢气充入密闭气罐中回收利用；
⑷高压釜中气体排出后，通入氧气进行高压酸浸-高压除铁，氧压1.0MPa，浸出时间2.5h；
⑸高压酸浸-高压除铁完成后，关闭氧气阀，停止氧气输入，停止加热，进行降温，温度45℃，打开排气阀，排出釜内气体，回收氧气；
⑹停止搅拌，打开高压釜，釜内浆液固液分离，得到钴铜混合溶液，浸出渣大部分为赤铁矿渣，渣含铁62.3%。
本实施例钴浸出率99.16%，铜浸出率98.93%，除铁率99.12%。

Claims (5)

1.一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法，包括以下步骤：
⑴在高压釜中，按1：4~10的质量比加入未经磨矿处理的钴铁合金与水，安装好高压釜，设置加压浸出温度和搅拌速度，开启加热和搅拌进行浆化，并开始升温；
⑵当温度升至90~100℃时，打开高压釜的排气阀，排出釜中大部分空气，然后立即关闭排气阀；
⑶关闭排气阀后，打开加酸管道阀，慢速加入98%硫酸；当温度升至设定温度、釜内压力为1.5~2.6MPa时稳定10min以上后，打开高压釜排气阀排出釜内气体，该排出气体经气液分离出水蒸气后，氢气充入密闭气罐中回收利用；
⑷当高压釜釜内压力达到浸出温度饱和蒸汽压后关闭排气阀，通入氧气进行高压酸浸-高压除铁；
⑸高压酸浸-高压除铁完成后，关闭氧气阀，停止输入氧气，停止加热，然后进行降温；当温度低于50℃，打开排气阀，排出釜内气体，并将釜内压力降至常压；所排出气体经气液分离后回收氧气；
⑹停止搅拌，打开高压釜，釜内浆液经固液分离，分别得到钴铜混合溶液和浸出渣。
2.如权利要求1所述的一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法，其特征在于：所述步骤⑴中的水是指纯水或钴铁合金浸出渣洗水。
3.如权利要求1所述的一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法，其特征在于：所述步骤⑵中高压釜的排气阀打开1/3~1/2。
4.如权利要求1所述的一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法，其特征在于：所述步骤⑶中硫酸的加入量为380L~450L/t矿。
5.如权利要求1所述的一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法，其特征在于：所述步骤⑷中高压酸浸-高压除铁的条件是指温度为140~240℃，氧分压为0.8~1.3MP，浸出时间为2.5~8h。
CN202111183408.3A 2021-10-11 2021-10-11 一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法 Active CN113881845B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111183408.3A CN113881845B (zh) 2021-10-11 2021-10-11 一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111183408.3A CN113881845B (zh) 2021-10-11 2021-10-11 一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN113881845A CN113881845A (zh) 2022-01-04
CN113881845B true CN113881845B (zh) 2022-12-09

Family

ID=79006170

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202111183408.3A Active CN113881845B (zh) 2021-10-11 2021-10-11 一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN113881845B (zh)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2669348A1 (fr) * 1990-11-16 1992-05-22 Centre Nat Rech Scient Compositions contenant des derives hydroxydiphosphoniques pour l'extraction de cations metalliques.
JP2005281733A (ja) * 2004-03-29 2005-10-13 Sumitomo Metal Mining Co Ltd ニッケルの製錬方法
CN101235437A (zh) * 2007-01-29 2008-08-06 中南大学 一种对钴铜铁合金进行微波预处理浸出有价金属的方法
CN108285982A (zh) * 2018-03-06 2018-07-17 中国恩菲工程技术有限公司 一种从铜炉渣中回收铜、钴的方法
CN109022778A (zh) * 2018-07-13 2018-12-18 兰州金川新材料科技股份有限公司 一种钴铁合金高压浸出制备高纯度铜溶液和高纯度钴溶液的方法
CN112176191A (zh) * 2020-09-22 2021-01-05 衢州华友资源再生科技有限公司 一种废旧锂离子电池回收有价金属的方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2669348A1 (fr) * 1990-11-16 1992-05-22 Centre Nat Rech Scient Compositions contenant des derives hydroxydiphosphoniques pour l'extraction de cations metalliques.
JP2005281733A (ja) * 2004-03-29 2005-10-13 Sumitomo Metal Mining Co Ltd ニッケルの製錬方法
CN101235437A (zh) * 2007-01-29 2008-08-06 中南大学 一种对钴铜铁合金进行微波预处理浸出有价金属的方法
CN108285982A (zh) * 2018-03-06 2018-07-17 中国恩菲工程技术有限公司 一种从铜炉渣中回收铜、钴的方法
CN109022778A (zh) * 2018-07-13 2018-12-18 兰州金川新材料科技股份有限公司 一种钴铁合金高压浸出制备高纯度铜溶液和高纯度钴溶液的方法
CN112176191A (zh) * 2020-09-22 2021-01-05 衢州华友资源再生科技有限公司 一种废旧锂离子电池回收有价金属的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN113881845A (zh) 2022-01-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN114606386B (zh) 一种废弃锂电池磨浸回收钴和锂的工艺
CN110819821B (zh) 一种强化净化硫酸锌溶液的方法
WO2020181606A1 (zh) 一种红土镍矿的浸出方法
CN101774565B (zh) 一种焦炭深度脱灰的方法
CN112176191A (zh) 一种废旧锂离子电池回收有价金属的方法
CN114480850B (zh) 一种加压还原回收废旧锂离子电池正极材料中有价金属的方法及系统
CN104404262A (zh) 一种铜浮渣处理工艺
CN110714119B (zh) 原生铀钼矿氧压酸浸工业化方法
CN111304446A (zh) 一种高温合金废料分段浸出综合利用的方法
CN113881845B (zh) 一种钴铁合金高压酸浸-高压除铁的方法
CN111809066B (zh) 一种低品位钴矿高效回收钴的方法
CN104775033B (zh) 利用废杂铜循环强化提取高纯铜粉的工艺
CN116411164A (zh) 一种红土镍矿与镍锍合金协同浸出的方法
CN110306066A (zh) 一种难处理含砷金尾矿的多级提金方法
CN115505727A (zh) 一种处理废旧镍钴锰三元锂电池氧化物的工艺方法
CN115232961A (zh) 钙化提钒尾渣脱钙提钒的方法
EP2829620A1 (en) Method for producing hematite for iron-making use
CN106702165A (zh) 一种从尾矿中浸出铌钪的方法
CN104962733A (zh) 一种微波加压浸出难处理硫化镍矿中镍的方法
CN107604177B (zh) 一种浸出含砷金精矿及其浸出液的处理方法
CN113667840B (zh) 一种湿法处理氮化镓废料提取金属镓的方法
CN109457111A (zh) 盐酸浸出红土镍矿提取镍钴的方法
CN109536707A (zh) 一种降低次氧化锌浸出渣含锌的方法
CN115522063B (zh) 一种从还原铁粉中提金的方法
CN215560554U (zh) 一种由钛渣制备硅钛合金的系统

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant